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簡介：面對汽車沖壓模具競爭激烈的現狀，縮短產品的設計周期，提升設計質量，降低模具成本具有非常重要的意義，然而隨著模具結構越來越復雜，結構參數不斷增多，求解規(guī)模不斷擴大，傳統(tǒng)方法已不能滿足產品設計的效率及精度要求。因此，在汽車沖壓模具結構設計過程中迫切需要引入實時計算方法，提升復雜結構的分析精度，進而實現結構參數的優(yōu)化設計。眾多學者對實時計算方法進行了研究，尋找計算精度與效率較高的算法，已取得諸多成果，但仍有較多問題值得進一步探索。本文針對金屬薄板沖壓成形過程中成形力在板料與模具之間傳遞的關系，提出一種不同網格類型之間的載荷映射計算方法。該方法通過映射單元的精確定位，在板料殼單元與模具實體的單元之間建立了一種對應關系，構建板料單元節(jié)點上的成形力與模具網格之間載荷映射的關系模型，從而得到模具表面的精確的載荷分布。將該方法應用于模具結構的優(yōu)化中，在精確計算模具各部分所受載荷的基礎上進行結構優(yōu)化，得到了滿足強度要求的優(yōu)化結構模型，實現了模具的輕量化。圍繞載荷映射法以及在汽車沖壓模具中的應用這一主題，本論文主要開展了以下幾方面的研究內容1對板料成形力精確求解進行研究。在對沖壓成形相關理論闡述的基礎上，結合工程實例，研究了不同工藝參數及不同單元尺寸對成形力的影響；2基于成形力的求解對模具載荷映射方法進行研究。映射方法研究包括映射方向的選擇，節(jié)點的精確定位，成形力的插值計算，并對其進行實例分析及其通過實驗對比確定方法的正確性。3結合載荷映射及板料成形力的求解對模具結構進行優(yōu)化分析。利用成形力的精確傳遞計算方法，得到后續(xù)模具結構優(yōu)化分析的邊界條件，對模具進行結構優(yōu)化設計，從而合理改進模具承載母體結構，使得模具母體達到滿足剛強度要求又實現輕量化的目的。

簡介：模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備以機器人制造單元為代表的先進制造技術對增強模具企業(yè)市場響應能力穩(wěn)定模具產品質量控制模具生產成本提高模具生產效率保證模具產品交貨期等方面具有重要的作用。機器人制造單元控制系統(tǒng)是整個機器人制造單元的核心部分其性能優(yōu)劣直接決定了整個機器人制造單元的運行效率和運行穩(wěn)定性。本文針對機器人制造單元控制系統(tǒng)進行了深入研究主要包括以下幾方面的工作首先本文分析了模具企業(yè)的生產特點針對目前模具生產存在的問題提出了用機器人制造單元來組織模具生產以解決問題。然后根據模具企業(yè)的需求構建了面向模具行業(yè)的機器人制造單元控制系統(tǒng)體系結構。其次本文針對因單元內設備異構而導致的機器人制造單元控制系統(tǒng)難以對底層設備集成通訊控制的問題重點研究了幾種典型的數控設備以及機器人的接口和通訊控制實現方式設計了對應的通訊控制方案。建立了面向模具行業(yè)的機器人制造單元控制系統(tǒng)的功能模型和面向對象模型?；诿嫦驅ο竽Ｐ蛯卧刂葡到y(tǒng)的類和組件進行了詳細的設計。再次采用CBA組件技術基于XP和VISUALC開發(fā)環(huán)境開發(fā)了面向模具的機器人制造單元原型系統(tǒng)并在某機器人制造單元上得以應用驗證了通訊方案和系統(tǒng)設計的有效性與可行性。最后本文對所做的研究工作和主要成果進行了總結并對面向模具的機器人制造單元控制系統(tǒng)的進一步研究提出了自己的設想。

簡介：輕金屬成型在材料加工領域所占比重日益增大，其中壓鑄成型方法最為廣泛應用。H13熱作模具鋼在長期工作過程中容易產生熱疲勞、熱融合等各種失效，為避免模具失效以及提高產品質量，壓鑄模具內表面的表面處理及改性則顯得尤為重要。本文對H13鋼表面的熱浸鍍鋁微弧氧化復合表面處理工藝作了介紹和研究。棒狀H13鋼試樣先被浸入到熔融純鋁液，鐵鋁反應層隨之在鋁液與試樣表面形成。中間合金層的主要成分是FE2AL5，反應層與試樣最外表面的純鋁層的厚度主要隨著浸鍍時間15～12MIN和浸鍍溫度710～760℃的變化而變化。在熱浸鍍鋁后的試樣外表面，形成了一層均勻分布的純鋁層，以此純鋁層為基體，進行微弧氧化表面處理，電流密度為10ADM2，最終在試樣表面形成了多孔狀的微弧氧化陶瓷層。本文通過以下分析測試手段對熱浸鍍鋁微弧氧化復合表面處理H13試樣的微觀組織和力學性能進行評估①通過SEM對熱浸鍍鋁試樣、微弧氧化試樣的截面進行了觀察；復合表面處理層的結構從外到內依次為陶瓷層、純鋁層、FEAL合金層和基體層；并且通過SEM觀察發(fā)現陶瓷層表面呈多孔狀。通過SEMEDS對熱浸鍍鋁試樣、微弧氧化截面的元素成分變化進行測定，表面陶瓷層中的O、SI元素主要來源于所用堿性微弧氧化電解液②通過XRD對熱浸鍍鋁試樣的表面層和中間相合金層的相組成進行了判定，中間合金層的主要相為FE2AL5和少量FEAL3相。并且對微弧氧化陶瓷層則由ΓAL2O3相和ΑAL2O3相組成。③使用金相顯微鏡對熱浸鍍鋁試樣的涂層厚度進行了測量發(fā)現隨著浸鍍時間和浸鍍溫度的增加，中間合金層的厚度呈增大趨勢，增加浸鍍溫度和時間更有利于鋁液中的AL原子和鋼基體中的FE相互擴散并形成中間相化合物。④對熱浸鍍鋁微弧氧化復合層的截面進行了微觀硬度的測定，表面陶瓷層的微觀硬度高達1700HV，遠高于H13鋼基體的硬度600HV。⑤對熱浸鍍鋁表面進行了普通陽極氧化試樣和微弧氧化試樣進行熱疲勞性能測試，結果表明，微弧氧化陶瓷層的耐熱疲勞性能要明顯高于傳統(tǒng)陽極氧化的此性能。

簡介：玻璃模具是生產玻璃器皿的關鍵性和易耗的部件其質量對玻璃器皿的質量與生產成本具有重要的影響。D型石墨合金灰鑄鐵和蠕墨鑄鐵因具有良好的抗氧化性和抗熱疲勞性能廣泛用于玻璃模具的制造但隨著玻璃成型機機速的提高和玻璃成分的多樣化模具在使用過程中易出現開裂和氧化影響了玻璃生產的效率。因此改善鑄鐵組織提高其抗氧化和抗熱疲勞性能對提高我國的玻璃模具制造水平和產品質量具有重要的現實意義。本文分析了鑄鐵玻璃模具的裂紋失效機制研究了鑄鐵組織對裂紋萌生及擴展的影響規(guī)律?；诹鸭y失效機制分析開展了鑄鐵熔煉、孕育處理及退火工藝試驗改善D型石墨合金灰鑄鐵組織和性能。在該公司現有的RTM7蠕鐵玻璃模具的基礎上開發(fā)了中硅蠕鐵和中硅鉬蠕鐵玻璃模具材料。論文取得了如下研究結果模具內腔裂紋的形成原因是由于組織中存在塊狀的碳化物和復合磷共晶在反復的受熱、冷卻過程中碳化物的溶解和析出造成較大的相變應力。相變應力與玻璃液的摩擦應力疊加在晶界萌生裂紋并沿枝晶晶界擴展。對D型石墨合金灰鑄鐵鐵水在1510℃1520℃熔煉、并靜置5MIN以上有利于提高鐵水的冶金質量。采用003005WT％的RE二次孕育和0005001WT含BI孕育劑型內孕育模具可獲得細小的D型石墨組織的均勻性明顯提高基體組織中的碳化物和磷共晶數量顯著降低。將D型石墨合金灰鑄鐵的高溫石墨化退火溫度由900℃910℃提高至930℃960℃增加720℃750℃石墨化保溫時間有利于得到全鐵素體基體、碳化物彌散細小的組織退火時間較原工藝縮短12H。采用RE二次孕育、型內BI孕育和新的退火工藝模具組織的均勻性得到極大的改善模具服役情況良好。在蠕鐵玻璃模具方面改進了公司原有的RTM7蠕鐵模具的化學成分將MN含量由05WT左右降至03WT以下顯著減少了組織中的晶間碳化物和珠光體數量通過強化孕育和冷鐵激冷提高了模具內腔的球化率獲得球墨→球墨蠕墨→蠕墨的梯度石墨分布組織提高了模具的抗氧化和抗熱疲勞性能。成功開發(fā)了中硅蠕鐵和中硅鉬兩種新型蠕鐵玻璃模具材料由于兩種材料中提高了SI含量顯著提高了模具的抗氧化能力。中硅蠕鐵模具退火的平均硬度為188HB中硅鉬蠕鐵模具的平均硬度為208HB增加了模具的抗磨損能力。

簡介：鍛壓生產在裝備制造業(yè)中占有舉足輕重的地位。鍛造過程中熱鍛模在高溫、高壓環(huán)境下連續(xù)工作模具型腔近表層受到周期性的熱負荷和機械負荷作用導致熱鍛模使用壽命普遍偏低。近年來的研究中科研人員對鍛造成形過程關注較多而對模具本身所受負荷情況關注不夠。因此本文基于鍛造成形過程的數值模擬結果圍繞熱鍛模型腔近表層所受負荷展開研究主要從以下幾方面進行分析1、熱鍛模型腔表面及近表層的物理場分析。通過分析不同鍛壓速度下熱鍛模在鍛靠結束后溫度場、熱應力場、機械應力場、綜合應力場的分布情況及變化規(guī)律得到鍛造過程中熱影響區(qū)域僅在模具型腔表面以下2到3毫米的范圍。并隨鍛壓速度的降低模具型腔表面熱應力值升高型腔近表層熱應力影響區(qū)域增大模具所受機械應力值降低整體機械應力場呈梯度分布。模具綜合應力是熱應力與機械應力按照各自應力的方向進行疊加的結果。2、不同鍛壓設備對熱鍛模所受負荷的影響。按載荷加載方式的不同選取三類典型鍛壓設備即沖擊型的鍛錘設備靜壓型的液壓機設備介于兩者之間的機械壓力機設備。三類設備一次鍛靠結束后對模具所受負荷的影響表現為鍛錘設備鍛壓時模具與鍛件接觸時間短模具所受負荷大小主要由機械負荷決定液壓機設備鍛壓時工件變形時間長模具所受負荷大小主要由熱負荷決定機械壓力機設備鍛壓時從模具所受負荷來看機械負荷仍然占主要地位。3、FGM結構多層金屬熱鍛模的研究?；诠δ芴荻炔牧螰GM的設計思路構建多層金屬熱鍛模有限元模型。并進行有限元分析其中溫度場表明與均質熱鍛模相比多層金屬熱鍛模能夠降低鍛壓生產過程中模具型腔表面的溫度峰值應力場表明與均質熱鍛模相比多層金屬熱鍛模可以有效降低鍛壓生產中模具的等效應力從而提高鍛模使用壽命。多層金屬熱鍛模層間應力場分析表明FGM結構熱鍛模的復合層設計至關重要如果材料物性參數連續(xù)變化多金屬模具材料的使用性能便可以得到充分發(fā)揮否則將會導致多金屬熱鍛模因層間分離而過早失效。4、優(yōu)化工藝后熱鍛模使用壽命的預測。對均質熱鍛模和長壽命金屬熱鍛模進行了有限元磨損分析及模具磨損壽命的預測結果表明多層金屬熱鍛模的壽命可提高五倍。同時為多層金屬熱鍛模的壽命評估提供了新的手段。本文首先分析了熱鍛模在工作過程中所受負荷通過負荷分析了解鍛模在工作過程所受各種負荷的機理其次通過不同鍛造設備的加載方式判定影響鍛模失效的主要負荷方式最后通過研發(fā)新型模具改變模具的結構和性能以提高熱鍛模使用壽命。

簡介：射壓造型（DISA）線具有自動化程度高、鑄件質量好等優(yōu)點，在我國得到了廣泛的應用，取得了較好的經濟效益。但是目前DISA線模具的設計與制造周期過長，制約了企業(yè)的生產。為了縮短模具的設計與制造周期，提高廠家的市場競爭力，本文對DISA線模具的參數化設計、數控加工工藝和鑄造過程模擬進行了研究，取得了以下一些成果。（1）基于UG軟件設計環(huán)境，提出了砂型模具全參數化設計流程。在模具設計過程中，利用WAVE功能實現了零件、鑄件、模具的全參數化設計，方便了產品及模具的修改，提高了模具設計效率。（2）探討了泡沫模樣的雙面加工工藝，采用數控加工的泡沫模樣代替?zhèn)鹘y(tǒng)的木模來翻制模具模塊毛坯，提高了模具毛坯的翻制精度，減小了后續(xù)模具模塊的機械加工量。（3）利用UG軟件CAM模塊來編制加工程序，實現了模具CADCAM一體化，并針對DISA線模具的特點，提出了DISA線模具模塊的最佳數控加工工藝，提高了模具模塊加工的效率，保證了模具精度及其表面質量。（4）采用FLOW3D軟件對支架鑄件的充型過程的流動場進行了模擬，直觀的顯示了金屬液在砂型中的流動情況，據此驗證模塊設計的合理性。

簡介：西安建筑科技大學碩士學位論文利用磨屑開發(fā)冶煉一種新型模具鋼的試驗研究姓名鐘慶文申請學位級別碩士專業(yè)鋼鐵冶金指導教師袁守謙19990301西安建筑科技大學THEEXPERIMENTIONSRESEACHOFTHEDEVELOPMENTTOMAKEANEWKINDOFDIESTEELUSINGH壇HSPEEDSTEELFILINGSOFGRINDINGSPECIALITYIRONANDSTEELMAKINGGRADUATESTUDENTTHONGQINGWENTUTORYUANGSHOUQIANABSTRACTMAKINGUSEOFPROCESSEDHIGHSPEEDSTEELFILINGSOFGRINDINGSOONIRONWITHOTHERSCRAPSADDEDTOINR返HTPROPORTIONANEWKINDOFDIESTEELUSEDASREFACTORYPRODUCTDIEHASBEENDEVELOPEDTHERECENTDEVELOPMENTOFPROCESSINGOFFILINGSOFGRINDINGANDTHEDIESTEELISDISCRABEDBEFORANEWSTEELSDES地NINGTHENEWDESIGNEDDIESTEELISPUTINTOEXPERIMENTITEXPERIMENTESMELTING一TRYHEAT一TREATMENTPERFORMANCETESTANDMETALOGRAPHTHEEXPERIMENTEDRESULTSSHOWSTHATRECOVERINGANDREUSINGTHEFILINGOFGRINDINGISFEASIBLEBYUSINGMGNETICSEPARATIONDIRECTREDUCTIONELECTRICFURNACEMELTINGANDTHENEWDIESTEELCANCOMPLETELYMEETTHENEEDSOFPERFORMANCEOFREFACTORYPRODUCTDIEKEYWOR山SFILINGSOFGRINGINGGRADEDEVELOPMENTDIESTEELRECOVERINGANDREUSING

簡介：分類號UDC密級學位論文高溫合金葉片擠壓工藝過程模擬及模具結構優(yōu)化作者姓名吳昊指導教師孔祥偉教授東北大學機械工程與自動化學院申請學位級別碩士學科類別工學學科專業(yè)名稱機械設計及理論論文提交日期2014年6月論文答辯目期2014年6月學位授予日期2014年7月答辯委員會主席評閱人東北大學2014年6月獨創(chuàng)性聲明本人聲明，所呈交的學位論文是在導師的指導下完成的。論文中取得的研究成果除加以標注和致謝的地方外，不包含其他人己經發(fā)表或撰寫過的研究成果，也不包括本人為獲得其他學位而使用過的材料。與我一同工作的同志對本研究所做的任何貢獻己在論文中作了明確的說明并表示謝意。學位論文作者簽名關芝日期劫似多矽學位論文版權使用授權書本學位論文作者和指導教師完全了解東北大學有關保留、使用學位論文的規(guī)定即學校有權保留并向國家有關部門或機構送交論文的復印件和磁盤，允許論文被查閱和借閱。本人同意東北大學可以將學位論文的全部或部分內容編入有關數據庫進行檢索、交流。作者和導師同意網上交流的時間為作者獲得學位后半年口一年口一年半口兩年口學位論文作者簽名寰要導師簽名簽字EL期；2口14，莎西簽畢，6、鄉(xiāng)

簡介：熱沖壓成形技術是一種將板料成形和冷卻淬火相結合的新型復雜成形技術。運用該項技術將高強度鋼板加工成車身結構件，既可以實現車身輕量化，又能保證汽車的安全性。熱沖壓成形件的強度主要取決于成形過程中奧氏體組織轉化為馬氏體組織的程度，而馬氏體轉化程度依賴于成形件的冷卻速度及冷卻均勻性，這勢必要求熱成形模具具備優(yōu)良的冷卻系統(tǒng)。混排式冷卻系統(tǒng)采用型腔式水道、配合支撐柱進行擾流，可以有效的實現對成形件的快速均勻冷卻。因此，深入研究熱成形模具混排式冷卻系統(tǒng)的冷卻效果，對于加速混排式熱成形模具在實際生產中的應用，推動汽車制造業(yè)的發(fā)展具有重要意義。依據傳熱學和流體動力學相關原理，兼顧模具結構強度、數值模擬計算效率及計算精度，設計了混排式熱成形模具，確定了數值模擬方法及湍流模型。利用CFX流體分析軟件建立熱成形模具的有限元模型，對混排式熱成形模具保壓冷卻階段進行了數值模擬。分析了工藝條件對成形件和模具的熱平衡狀態(tài)及溫度場分布的影響，得出了當冷卻水流速為35MS、保壓時間為10S和保壓力為12MPA時模具冷卻效果最佳。以BR1500HS熱沖壓硼鋼板為試驗材料，進行了盒形件混排式冷卻系統(tǒng)的熱沖壓成形試驗，分析了冷卻水流速和保壓時間對模具冷卻效果的影響規(guī)律，驗證仿真的可靠性和準確性，結合仿真分析確定了合理工藝參數，為混排式熱成形模具的推廣及其冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計提供了科學依據和理論基礎。

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簡介：本文結合生產實際，以提高擠壓模具的使用壽命為目的，分析了取自生產實際的報廢H13鋼鋁型材擠壓模具滲氮層的失效形式，圍繞H13擠壓模具鋼的熱處理、滲氮工藝和熱處理狀態(tài)對H13模具鋼滲氮層的影響等三個方面進行了系統(tǒng)的研究，并獲得如下主要結論1H13鋼擠壓模具失效分析。H13鋼熱擠壓模具滲氮層由于軟化、斷裂和塑性變形等導致和加速磨損而引起失效。2H13模具鋼的熱處理工藝優(yōu)化。H13鋼經1050℃淬火后在560600℃的溫度下回火兩次，可使其硬度達到較佳的使用范圍（HRC4852），且韌性較好。3滲氮工藝對H13模具鋼滲氮層的影響。采用滲氮工藝1處理的H13模具鋼表面滲氮層厚度達024MM，其中白亮層厚度約10ΜM，表面硬度950HV（約67HRC），表面化合物層結構致密。采用滲氮工藝2處理的H13模具鋼表面滲氮層厚度約為25ΜM，沒有白亮層，表面硬度為52HRC。經過滲氮工藝2二次滲氮后的H13模具鋼表面滲氮層厚度未有增加，但模具表面形成了一層很薄的亮白氮化層，其厚度約為3ΜM，表面硬度為538HRC。4熱處理狀態(tài)對H13模具鋼滲氮層的影響。滲氮前后芯部硬度相差不大，但滲氮處理后芯部組織進一步穩(wěn)定；經“淬火十二次回火”和“淬火三次回火”的試樣滲氮后，滲氮層厚度均達到約024MM，致密化合物層厚度達10ΜM以上，表面硬度達950HV（約67HRC），且表面耐磨性較好。這兩種熱處理狀態(tài)下化合物層均由Ε相（FE2N）、Γ相和FE3O4構成，擴散層均出ΑFE、Ε相（FE3N）、CRN相和Γ相構成，但各相含量有一定差別。而淬火態(tài)和“淬火一次回火”態(tài)滲氮試樣未能獲得具有足夠好綜合性能的滲層組織。綜合比較不同淬火加熱溫度，不同回火次數下H13模具鋼的組織和性能，不同滲氮工藝下H13模具鋼滲氮層的組織和性能，不同熱處理態(tài)滲氮H13模具鋼的化合物層及整個滲氮層厚度、滲氮層硬度及其向芯部的過度情況、滲層致密性及其缺陷和組織穩(wěn)定性，鋁型材擠壓模具用H13鋼的熱處理及滲氮處理工藝應選用1050℃淬火，560600℃回火兩次（要求較嚴格的模具應回火三次），穩(wěn)定滲氮階段溫度為540～570℃，滲氮時間12H，NH3分解率30～40％。

簡介：模具是飛機鈑金零件成形的主要裝備，隨著航空航天工業(yè)的發(fā)展，對飛機鈑金零件成形模具的設計質量、設計周期等提出更高的要求，傳統(tǒng)的模具設計方法已無法滿足要求。特別是拉深模具，其設計過程更加繁瑣，經驗依賴性較強。因此，運用現代設計方法和計算機輔助設計工具，實現拉深模具的快速化、標準化設計，是模具工業(yè)面對需求多變的現代市場的發(fā)展方向之一。本文在上海飛機制造有限公司項目“大型客機鈑金精確成形模具快速設計與管理系統(tǒng)”的資助下，深入研究了相關技術，開發(fā)了鈑金拉深模具快速設計系統(tǒng)。本文主要研究內容如下1分析對比了傳統(tǒng)拉深模具設計流程和現代模具CAD系統(tǒng)設計流程的異同。構建了鈑金拉深模具快速設計系統(tǒng)的總體框架。2歸納了拉深模具的設計知識的類型，利用產生式規(guī)則、數據庫等形式實現了設計知識的表達，并開發(fā)了知識管理模塊對知識進行有效管理。實現了鈑金拉深模具基于知識的智能化設計。3對CATIA的兩種參數化設計方法進行了深入的研究。在此基礎上，解決了拉深模具快速設計的工作零部件的快速設計、拉深模具標準件庫的建庫、模具的自動裝配等關鍵問題。4基于以上的理論研究成果，通過對CATIA的二次開發(fā)，開發(fā)了鈑金拉深模具快速設計系統(tǒng)，系統(tǒng)實現了數據管理、模具快速設計、工程繪圖等功能。該系統(tǒng)在很大程度上提高了鈑金拉深模具的設計效率。

簡介：傳統(tǒng)的熱作模具鋼如5CRNIMO、4CR5MOSIV、4CR5MOSIV1或3CR2MOWVNI鋼雖然高溫下具有良好的機械性能，可是當工作溫度超過600℃后，模具易產生熱磨損、冷熱疲勞和堆塌現象，尤其是模具上那些在工作中熱量集中且不易散發(fā)的部位更是如此，從而導致模具失效。對此，我們選用4CR2MOWVNI新型熱作模具材料進行了熱處理工藝與性能的試驗研究，以考核其熱模鍛壓力機對模具使用性能的影響。論文研究了熱處理工藝對4CR2MOWVNI新型熱作模具材料機械性能的影響，結果表明4CR2MOWVNI鋼的最佳熱處理工藝為1000±10℃油淬，590±10℃二次回火，壓力機模具使用硬度推薦為HRC42～49。4CR2MOWVNI鋼淬火得到的組織為板條馬氏體粒狀碳化物少量殘留奧氏體，回火后的組織為回火索氏體粒狀碳化物，且碳化物的分布細小均勻，其熱穩(wěn)定性和強韌性優(yōu)于H11鋼。用于制造壓力機CUMMINS連桿鍛模，其使用壽命比H11提高65％。論文還研究了4CR2MOWVNI鋼的離子滲氮工藝，并自行設計制造了一臺熱磨損實驗機，對不同熱處理條件下的4CR2MOWVNI鋼進行熱磨損沖擊試驗，結果表明4CR2MOWVNI鋼離子滲氮的最佳工藝為保溫溫度520℃，保溫時間18小時，總滲層深度為015～02MM。在相同處理條件下，無論試樣是否氮化，4CR2MOWVNI鋼的耐磨性都比H11鋼要高，磨損率降低50～122％。模具經過離子滲氮后，可以顯著提高使用壽命，無論是4CR2MOWVNI鋼還是H11鋼氮化后模具壽命均提高50％左右。論文還對4CR2MOWVNI鋼用作康明斯連桿鍛模進行了應用研究，并對失效模具進行了分析，結果表明無論模具是否經過離子滲氮處理，其正常失效形式均為熱磨損。模具開裂的主要原因是組織中有嚴重的成分偏析和大量的硫化物夾雜。

簡介：天津理工大學碩士學位論文組合模具智能化設計系統(tǒng)的開發(fā)與研究姓名馬振申請學位級別碩士專業(yè)機械制造及其自動化指導教師靖穎怡201201ABSTRACT111ISARTICLEMAINLYINTRODUCEDTHETECHNOLOGYOFSOLIDWORKSSOFTWARESECONDDEVELOPMENTBASEDONVISUALCANDTHEMETHODSOFTHEINTELLIGENTDESIGNFORCOMBINATIONMOULDTHESYSTEMOFINTELLIGENTVIRTUALDESIGNFORCOMBINATIONMOULDTAKESTHEVIRTUALREALITYTECHNOLOGYINTOTHECADSORWARESYSTEMTHECOMPUTERTECHNOLOGYISCOMPREHENSIVEAPPLICATEDINMOULDDESIGNPRODUCTIONITFUSESTHESTYLIST’SEXPERIENCEWHICHWASACCUMULATEDINMANYYEARSWORKANDTHEBASICSTANDARDOFMOULDINDUSTRYINTOGETHERITWILLCHANGETHETRADITIONALMOLDDESIGNWAYANDGREATLYREDUCETHEBASICDIEDESIGNDIFFICULTYANDREDUCETHEWORKLOADOFSTYLISTINTHEDEVELOPMENTPROCESS，THEFIRSTSTEPSHOULDDETERMINETHESPECIFICFUNCTIONANDTHEGENERALTARGETOFTHESOLRARESYSTEM，MADEACOMPREHENSIVEANALYSISOFTHEFEASIBILITYSTUDYANDDEMANDBASEDONTHEREADINGOFLITERATUREANDRESEARCHFINALLYDETERMINETHEOVERALLPROGRAMOFTHEISSUETHROUGHTHEANALYSISANDINDUCTIONOFTHEEXISTINGDATATHEMATHEMATICALMODELANDTHEREASONINGMACHINEBASEONCPROGRAMMINGLANGUAGEISSETLLPANDUSEDFORTHESYSTEM’SLOGICREASONINGTHEMAINFUNCTIONSOFTHESYSTEMARECLASSIFIEDTOSEVERALFUNCTIONMODULESATLASTCOMPLETEPROGRAMIMERFACEANDCODEDESIGNWITHTHEAPPLICATIONOFVISUALCPROGRAMMINGTOOL，ANDREALIZEAPRACTICALAPPLICATIONSOFTWAREPROGRAMTHEINTELLIGENTDESIGNSYSTEMSOITWAREFORCOMBINATIONMOULDINUSEPROCESSSHOWSTHATTHECOMPUTERTECHNOLOGYISCOMPREHENSIVEAPPLICATEDINMOULDDESIGNPRODUCTIONTHESYSTEMHASALARGERDEVELOPMENTPROSPECT111ESYSTEMADAPTTOTHEMODERNVARIETYSMALLBATCHMOULDDESIGNITHASACONVENIENTHUMANCOMPUTERINTERACTIONMECHANISMCANGREATLYSIMPLIFIEDANDASCENSIONOFTHEDIEDESIGNLEVELKEYWORDSSOLIDWORKS，SENCODDEVELOPMENT，COMBINATIONMOULD，API，VISUALC，INTELLIGENTDESIGN，AUTOMATICASSEMBLY