簡介：論文首先分析了相關(guān)的國內(nèi)外研究以及當前模具報價的現(xiàn)狀并在研究了模具價格的組成及其報價的理論和方法、結(jié)合模具報價業(yè)務(wù)流程和特點的基礎(chǔ)上通過比較當前較流行的幾種報價方法的前提下選擇便于量化的工時法報價方法作為報價系統(tǒng)的理論基礎(chǔ)同時結(jié)合報價計算機化的優(yōu)勢將該方法進行改良使得更加便于模具企業(yè)進行報價工作在分析了CS和BS結(jié)構(gòu)的模具報價系統(tǒng)各自的優(yōu)缺點以后論述了采用CS、BS混合結(jié)構(gòu)模式的可行性及優(yōu)勢在第三章、第四章討論了CS、BS的體系結(jié)構(gòu)、相關(guān)技術(shù)以及軟件開發(fā)平臺和數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)的選取和構(gòu)建說明了基于CS和BS混合結(jié)構(gòu)模式的設(shè)計與實現(xiàn)包括系統(tǒng)的需求分析系統(tǒng)的解決方案系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)、數(shù)據(jù)流圖、功能模塊圖以及各關(guān)鍵技術(shù)的應(yīng)用從多方面獲取和組織報價參數(shù)和報價數(shù)據(jù)理順各數(shù)據(jù)之間的關(guān)系以實體關(guān)系ER模型設(shè)計數(shù)據(jù)模式選取MSSQLSERVER7作為數(shù)據(jù)庫建立了數(shù)據(jù)庫的物理結(jié)構(gòu)并對數(shù)據(jù)庫的動態(tài)連接進行了詳細的闡述同時提出了兩種安全方案相結(jié)合的數(shù)據(jù)安全機制利用DELPHI編程語言完成CS和BS兩大主要的報價子系統(tǒng)CS子系統(tǒng)主要包括人員管理、數(shù)據(jù)管理、報價管理、日志管理四大主要模塊BS利用ACTIVEX技術(shù)實現(xiàn)了網(wǎng)上報價在第四章的最后用一個實際的工程算例說明了所研制軟件系統(tǒng)的準確性和實用性論文的最后展望了模具報價系統(tǒng)的發(fā)展方向

簡介：上海交通大學(xué)博士學(xué)位論文新型鑄造模具鋼的研究姓名蘭杰申請學(xué)位級別博士專業(yè)材料加工指導(dǎo)教師丁文江200161上海交通大學(xué)博士學(xué)位論文碳化物析出。與CH13鋼相比，MCH13鋼的常溫沖擊韌性大大提高，其無缺口沖擊試樣的沖擊韌性由293JCM“2上升至682JCM2A采用掃描電鏡和電子探針相結(jié)合的方法，觀察到MCH13鋼的鑄態(tài)組織存在許多細小的球形化合物，經(jīng)電子探針分析發(fā)現(xiàn)，這些化合物多是稀土化合物，主要有CE203CE2025和CE5。通過熱力學(xué)分析和二維點陣錯配度計算發(fā)現(xiàn)，CE203的0001面，CE202S的0001面，CES的100面和110面與CH13凝固過程中的初生奧氏體的100面均有較好的點陣錯配度，符合異質(zhì)核心條件。但結(jié)合熱力學(xué)分析結(jié)果來看，CE203最適合成為有效異質(zhì)核心，并觀測到MCH13鋼鑄態(tài)晶粒明顯細化。利用掃描電鏡觀測兩種鋼的斷口形貌。采用斷口和斷口側(cè)面金相相結(jié)合的方法，得出了CH13鋼中的晶界碳化物作為裂紋源而導(dǎo)致CH13鋼斷裂的證據(jù)。采用同樣的方法，發(fā)現(xiàn)CH13鋼的硫化物、氧化物以及MCH13鋼中的球形稀土化合物都可作為裂紋源。并對合金的特殊斷裂方式準解理斷裂進行了探討。對于熱作模具鋼，特別是壓鑄模具鋼，抗熱疲勞性能和抗熱熔蝕性能是合金的兩個重要性能。然而，國內(nèi)外對熱疲勞的試驗研究設(shè)備和評定指標存在一定的片面性，本試驗采用自制的熱疲勞試驗機，真實地模擬了壓鑄模具實際工況，并采用主裂紋平均長度和總裂紋面積相結(jié)合的評定指標，對CH13鋼和MCH13鋼的熱疲勞性能進行考核，結(jié)果表明，在冷熱循環(huán)次數(shù)較少時，CH13和MCH13鋼的疲勞指標接近，但當循環(huán)次數(shù)繼續(xù)上升時，CH13鋼中的熱疲勞裂紋長大速度明顯高于MCH13鋼，這主要是由于熱裂紋的擴展速度主要取決于材料的韌性，而MCH13鋼相對高的沖擊韌性則有效抑制了熱疲勞裂紋的快速擴展。對于直接與合金液接觸的熱作模具鋼如壓鑄模具等，抗熱熔蝕性能是模具鋼特殊的工藝性能國內(nèi)外很少有這方面的系統(tǒng)研究。本試驗采用自制的熱熔蝕試驗裝置，對CH13鋼和MCH13鋼的抗熱熔蝕行為進行研究，并對其侵蝕機理進行了探討。通過研究發(fā)現(xiàn)，兩種鋼在鋁合金液中侵蝕一定時間后，在鋁合金液和模具鋼的界面上將會形成金屬間化合物。當侵蝕時間較短時，僅形成一層白色化合物層，經(jīng)過成分分析為A13FESI2侵蝕時間較長則還有一層黑色金屬間化合物層形成，該層的成分隨著時間的延長從FEAL相轉(zhuǎn)變?yōu)镕E2A15相繼而轉(zhuǎn)變?yōu)镕EA12相。與CH13鋼相比，MCH13鋼在680℃和760℃時在鋁合金液中的侵蝕失重情況明顯減弱，原因有二一是MCH13鋼在過回火溫度下的抗軟化性能優(yōu)于CH13鋼二是CH13鋼中析出的晶界碳化物明顯割裂了基體的結(jié)合強度，使得鋁合金液更容易沿著晶界侵蝕，當侵蝕面連成一片時，導(dǎo)致CH13鋼部分基體剝落。通過對該侵蝕過程的動力學(xué)分析，推導(dǎo)出金屬間化合物層的溶解厚度與溶解時間以及溶解速率常數(shù)的關(guān)系式。___一一‘‘‘，11_，，，，，，戶種

簡介：本文以組合沖壓模具為研究對象，以組合模具的模架為具體的切入點，研究了組合沖模模架部分的智能化設(shè)計技術(shù)。首先從組合模具模架快速設(shè)計的角度出發(fā)，并在前人將組合沖模近千個標準元件已經(jīng)建模完成的基礎(chǔ)上，分析歸納了組合沖模元件的分類及命名規(guī)則，研究了元件的參數(shù)化建模技術(shù)。最終制作了一個組合沖模元件庫的SOLIDWKS插件，此插件可滿足設(shè)計人員快速設(shè)計的需要，大大提高工作效率。第二，通過分析五種常見模架形式的元件構(gòu)成，總結(jié)歸納出了模架元件的選件規(guī)律，從而創(chuàng)建了通用的組合沖模模架元件選擇的知識規(guī)則，并基于此規(guī)則建立了相應(yīng)的數(shù)學(xué)模型公式，最后通過VB語言程序設(shè)計，實現(xiàn)了組合沖模模架元件的自動選擇。第三，為實現(xiàn)組合沖模模架的自動拼裝，歸納分析了模架元件的裝配特征、裝配約束關(guān)系，并建立了組合沖模模架裝配結(jié)構(gòu)樹，為模架自動拼裝的數(shù)學(xué)模型的建立及程序的編制做好了前期工作。綜上，本文已經(jīng)全部完成模架元件庫插件的創(chuàng)建、自動選件等工作，并對模架自動拼裝的思路及自動拼裝順序等做了初步的探索，為最終的建立“組合沖模智能化虛擬設(shè)計系統(tǒng)”做出了必要的基礎(chǔ)性工作。

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簡介：進入21世紀以來，隨著全球經(jīng)濟進入買方市場后，產(chǎn)品需求的發(fā)展趨勢從標準化和批量化逐漸向多樣化和個性化過渡，制造生產(chǎn)類型也從大批量生產(chǎn)逐步向單件小批量甚至單件生產(chǎn)模式ONEOFAKINDPRODUCTION，OKP過渡?，F(xiàn)代模具制造企業(yè)是典型的專業(yè)生產(chǎn)模具、檢具等工裝的單件生產(chǎn)型企業(yè)，它不僅具有一般單件生產(chǎn)企業(yè)共有的特征，而且由于模具制造過程的特殊性，它還具有其自身的一些生產(chǎn)和管理特點。對于模具制造企業(yè)來說，模具制造過程的生產(chǎn)計劃管理是決定模具制造企業(yè)市場競爭力的關(guān)鍵。因此，研究和建立一種能夠滿足現(xiàn)代模具制造企業(yè)實際需求的計算機輔助生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)對于全面提升現(xiàn)代模具制造企業(yè)的管理和市場競爭能力具有重要意義。本文針對模具制造企業(yè)實際情況提出了一種能夠解決模具制造企業(yè)生產(chǎn)管理中多變性和不確定性問題的計算機輔助生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)解決方案基于單件生產(chǎn)模式的模具生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)MOULDPRODUCTIONPLANNINGMANAGEMENTSYSTEMBASEDONOKPMODE，OKP_MPPMS。本文提出了虛擬生產(chǎn)管理系統(tǒng)VIRTUALPRODUCTIONMANAGEMENTSYSTEM，VPMS概念，建立了定單結(jié)構(gòu)模型和定單執(zhí)行結(jié)構(gòu)模型；提出了虛擬生產(chǎn)管理系統(tǒng)自適應(yīng)控制框架，建立了其自適應(yīng)控制模型、實時調(diào)度算法框架，多個VPMS之間的協(xié)同方法以及其自適應(yīng)機制。同時，基于虛擬生產(chǎn)管理系統(tǒng)概念對OKPMPPMS的體系結(jié)構(gòu)及其在企業(yè)信息集成體系中的地位進行了分析，建立了其功能結(jié)構(gòu)模型、技術(shù)框架模型、兩層調(diào)度方式以及控制論模型，并且對系統(tǒng)整體流程進行了分析。提出了在多項目環(huán)境下從模具項目的網(wǎng)絡(luò)圖模型到PETRI網(wǎng)模型的映射機制，通過該映射機制建立了有限資源約束的模具多項目調(diào)度問題的變結(jié)構(gòu)賦時彩色PETRI網(wǎng)TEMPIZEDCOLEDPETRISWITHCHANGEABLESTRUCTURE，TCPNCS，模型，然后在該模型基礎(chǔ)上對動態(tài)環(huán)境下模具多項目調(diào)度問題進行求解的方法。提出了一種基于虛擬生產(chǎn)系統(tǒng)VIRTUALPRODUCTIONSYSTEM，VPS的模具車間動態(tài)調(diào)度方法。建立了基于虛擬生產(chǎn)系統(tǒng)的模具車間動態(tài)調(diào)度框架，給出了框架中動態(tài)事件的定義和動態(tài)事件監(jiān)測算法；給出了動態(tài)任務(wù)集和重調(diào)度參數(shù)的計算方法。建立了基于TCPNCS的模具車間虛擬生產(chǎn)系統(tǒng)調(diào)度模型，提出了一種PETRI網(wǎng)和遺傳算法相結(jié)合的混合算法，它可以同時解決調(diào)度和任務(wù)分配問題。綜合多目標規(guī)劃和模糊層次分析法的優(yōu)點，提出一種結(jié)合多目標規(guī)劃方法和模糊層次分析法的混合選擇方法來解決模具外協(xié)企業(yè)優(yōu)選問題，使企業(yè)決策者的主觀偏好和客觀評選能夠更好的結(jié)合。根據(jù)上述系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)和關(guān)鍵技術(shù)的研究，基于ASE技術(shù)框架開發(fā)設(shè)計了基于單件生產(chǎn)模式的模具生產(chǎn)計劃管理原型系統(tǒng)，并且結(jié)合上海申模模具制造有限公司的實際生產(chǎn)數(shù)據(jù)，從實際應(yīng)用角度對相關(guān)的關(guān)鍵技術(shù)以及系統(tǒng)的主要運行流程和功能模塊進行了測試和驗證。上海申模模具制造有限公司根據(jù)實際測試結(jié)果，認為該原型系統(tǒng)的理論框架符合模具制造企業(yè)實際生產(chǎn)計劃業(yè)務(wù)流程，人機交互界面友好、使用維護方便，具有一定的實用價值和良好的應(yīng)用前景。

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簡介：隨著國內(nèi)外制造業(yè)廣泛采用精密沖壓、壓力鑄造、冷擠壓、熱擠壓等模具成型無切削、少切削工藝，使得模具行業(yè)在世界范圍內(nèi)得到了迅速發(fā)展。由于模具形狀復(fù)雜，加工精度要求高，加工難度大，因此，要求模具鋼要有良好的加工性能。此外，某些塑料如聚氯乙烯、氟塑料、阻燃性ABS等，會分解出氯化氫、氟化氫、二氧化硫等腐蝕性氣體，對模具有一定的腐蝕作用，因此要求此類塑料制品的模具應(yīng)具有耐腐蝕性能，此類模具鋼代表鋼號為4CR13和4CR16MO。對于耐腐蝕模具鋼而言，傳統(tǒng)的硫系易切削鋼雖然具有良好的切削性能，但是卻降低了材料的耐腐蝕性能和熱塑性，并帶來各項異性。高溫下MNS或FEMN沿晶界沉淀，MNS易溶于酸性氯化物溶液，常成為腐蝕源導(dǎo)致耐點腐蝕和縫隙腐蝕性能下降。因此，開發(fā)耐腐蝕性能和易切削性能具佳的模具鋼將成為模具鋼的新發(fā)展方向。本文利用SDTQ600差熱分析儀和DIL805A相變儀分析了銅元素對4CR16MO鋼相變的影響；采用硬度測量，金相組織觀察，X射線，電子顯微鏡研究了4CR16MO鋼的時效處理工藝，利用浸泡腐蝕、鹽霧腐蝕以及極化曲線對4CR16MO鋼及4CR16MOCU鋼的耐腐蝕性能進行了對比研究。通過車削試驗、銑削試驗和鉆削試驗研究了銅元素對4CR16MO鋼切削加工性能的影響。利用高分辨透鏡和掃描電鏡對4CR16MOCU鋼中的易切削相進行了觀察，進而提出了銅提高塑料模具鋼切削性能的機理。利用GLEEBLE試驗機研究了4CR16MO和4CR16MOCU的高溫熱塑性。主要研究成果包括以下幾個方面14CR16MO鋼中添加合金元素CU，可顯著提高切削性能，同時減少刀具磨損量達70％；切屑厚度小，切屑顏色淺，切削熱小。CU含量為14％的4CR16MOCU綜合切削性能最好。24CR16MO鋼中添加合金元素CU可顯著提高抗C11介質(zhì)腐蝕性能。在10％鹽酸介質(zhì)中的腐蝕速率可降低60％；在5％NACL溶液鹽霧腐蝕試驗中表現(xiàn)出了極佳的耐點蝕性能，腐蝕面積減少60％以上。34CR16MOCU經(jīng)1050℃固溶處理后，再經(jīng)650℃時效處理之后的析出物主要是M23C6型碳化物和富銅相，富銅相大小為10NM左右，呈均勻、細小、彌散狀態(tài)分布在基體當中，富銅相中的碳元素含量相當?shù)母?，質(zhì)量百分數(shù)為375％，原子百分數(shù)為76％。碳元素以典型的2H石墨形式存在，富銅相實際為富銅石墨相。銅石墨復(fù)合相以銅為中心，石墨分布于銅的周圍。銅石墨復(fù)合相中的石墨能在刀具的切削刃上形成一層固體潤滑膜潤滑刀具，隔斷了刀具與材料的直接接觸，降低了刀具的磨損。提高了材料的切削性能。4高溫拉伸和壓縮試驗結(jié)果表明，銅含量越高，鋼的熱變形性能越差。4CR16MO鋼在900℃以上變形時，變形抗力明顯減??；而4CR16MOCU14鋼在950℃以上變形時，變形抗力才明顯減小。4CR16MO鋼的終鍛溫度為900℃即可；而4CR16MOCU14鋼的終鍛溫度不能低于950℃。54CR16MO添加CU元素之后回火穩(wěn)定性有所提高，回火溫度至少高出50℃。為達到塑料模具鋼的硬度要求HRC30～38，需要在600℃以上溫度下進行回火。本課題通過在塑料模具鋼4CR16MO中添加CU元素，在改善切削性能的同時也提高了耐腐蝕性能和拋光性能，克服了傳統(tǒng)易切削鋼的不足之處，做到了切削性能和耐腐蝕性能及拋光性能的兼顧。

簡介：隨著塑料門窗在我國的建筑行業(yè)的廣泛應(yīng)用極大的推動了塑料異型材擠出模技術(shù)的發(fā)展然而由于缺乏設(shè)計、制造和試模經(jīng)驗我國擠出模的設(shè)計和制造水平與國外相比還有較大差距因此研究塑料異型材擠出模制造技術(shù)具有重要的研究價值和迫切的現(xiàn)實意義針對塑料異型材擠出模具正向設(shè)計難度大的問題本文提出了基于反求工程曲面重構(gòu)技術(shù)的塑料異型材擠出模具制造新技術(shù)重點研究了數(shù)據(jù)采集、半徑補償、數(shù)據(jù)對齊、曲面重構(gòu)等關(guān)鍵技術(shù)在擠出模模腔數(shù)字化時針對存在的測頭半徑補償問題進行了深入的研究給出了三角網(wǎng)格化方法在不需要重建曲面模型的情況下找到每一個數(shù)據(jù)點的法矢在該法矢方向上補償一個球頭半徑實現(xiàn)了測頭半徑的三維補償該方法具有簡單方便、準確性高的特點在對復(fù)雜的模腔進行數(shù)據(jù)采集時有時需要通過多次測量才能全部實現(xiàn)本文采取了基于三個基準點對測量數(shù)據(jù)直接對齊的方法在實際應(yīng)用中該方法是一種簡單、快速、有效的手段根據(jù)異型材擠出模模腔制造特點采用幾何造型中的掃掠曲面造型技術(shù)通過兩條橫截面曲線沿一條導(dǎo)引線移動形成的掃掠曲面對擠出模頭模腔進行曲面重構(gòu)最后應(yīng)用本文的方法對擠出模模腔最復(fù)雜部分機頸段進行反求制造通過對機頸段數(shù)據(jù)采集、半徑補償、數(shù)據(jù)對齊、CAD模型重建、CAM模擬與加工總結(jié)了擠出模具的反求制造流程經(jīng)過實踐證明本文提出的基于曲面重構(gòu)技術(shù)的塑料異型材擠出模具制造技術(shù)改變了擠出模具依靠手工測繪的傳統(tǒng)設(shè)計制造工藝縮短了擠出模具的開發(fā)周期提高了模具質(zhì)量對提高國內(nèi)擠出模設(shè)計制造水平有一定借鑒意義

簡介：隨著經(jīng)濟發(fā)展、技術(shù)進步，汽車模具產(chǎn)品向著個性化、多樣化方向發(fā)展，導(dǎo)致車間作業(yè)管理復(fù)雜多變。目前我國汽車模具制造企業(yè)中，車間管理層面存在諸多問題，急需一種先進的管理理念和高效的系統(tǒng)對其進行優(yōu)化管理。制造執(zhí)行系統(tǒng)MES是面向車間層的實時信息系統(tǒng)，是連接企業(yè)計劃管理層與生產(chǎn)控制層之間的橋梁，強調(diào)整個生產(chǎn)過程的優(yōu)化。電子看板管理作為MES的核心模塊，能夠提高車間生產(chǎn)過程控制能力，對MES的構(gòu)建以及整個車間作業(yè)流程的優(yōu)化均具有很大的作用。因此，對制造執(zhí)行系統(tǒng)進行研究，特別是對電子看板管理的研究，對于提高車間生產(chǎn)管理效率、提升企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營效益和企業(yè)競爭力有著重要意義。本文以汽車模具制造業(yè)為對象，研究了該行業(yè)背景下制造執(zhí)行系統(tǒng)的總體框架，并重點研究了電子看板管技術(shù)及實現(xiàn)。首先，本文在深入分析對比MRPⅡ與JIT兩種典型生產(chǎn)管理模式的基礎(chǔ)上，提出了二者有機集成的新型生產(chǎn)管理模式，構(gòu)建了面向汽車模具生產(chǎn)的制造執(zhí)行系統(tǒng)體系架構(gòu)，著重闡述了MES中電子看板管理的基本思想，為進一步分析與設(shè)計電子看板管理系統(tǒng)奠定了理論基礎(chǔ)。然后，在分析電子看板管理業(yè)務(wù)流程的基礎(chǔ)上，采用IDEF建模方法建立了電子看板管理系統(tǒng)功能模型和信息模型。另外，對生產(chǎn)現(xiàn)場信息采集、生產(chǎn)作業(yè)控制、EKANBAN系統(tǒng)與ERP信息集成等三項電子看板管理系統(tǒng)的關(guān)鍵技術(shù)進行了重點研究，為后續(xù)系統(tǒng)的開發(fā)與實現(xiàn)打下了堅實基礎(chǔ)。最后，在所研究的理論基礎(chǔ)上，采用BS瀏覽器服務(wù)器結(jié)構(gòu)模式和VISUALSTUDIO開發(fā)工具，完成了MES平臺下的電子看板管理系統(tǒng)主要功能的開發(fā)，它包括看板派工管理、看板取料管理、生產(chǎn)現(xiàn)場信息采集、生產(chǎn)統(tǒng)計與分析等功能模塊，為開展車間生產(chǎn)管理提供了高效的作業(yè)平臺。

簡介：隨著知識經(jīng)濟的到來，越來越多的企業(yè)認識到，知識是企業(yè)的一種重要資本。對于注塑模具行業(yè)來說，工藝設(shè)計是產(chǎn)品設(shè)計與制造的中間環(huán)節(jié)，在這環(huán)節(jié)產(chǎn)生的工藝設(shè)計知識在企業(yè)生產(chǎn)制造過程中起著及其重要的作用。但是由于注塑模具的單件生產(chǎn)、結(jié)構(gòu)復(fù)雜等因素，使得注塑模具工藝設(shè)計的多樣性和經(jīng)驗性更尤為突出，并且還普遍存在著由工藝師傅手工編寫工藝的現(xiàn)象。因此，如何對工藝知識進行有效地管理，減輕工藝師傅的工作量，提高企業(yè)的競爭力和知識創(chuàng)新能力，已成為越來越多的注塑模具企業(yè)需要面對的問題。面對以上問題及其特點，本課題從多家注塑模具企業(yè)的實際應(yīng)用出發(fā)，對工藝設(shè)計的過程、特點等進行了認真的分析和研究，從實現(xiàn)工藝知識沉淀和提高模具工藝設(shè)計的效率及規(guī)范性的角度，提出了研究開發(fā)基于案例推理的CAPP系統(tǒng)的想法。本文的主要工作內(nèi)容有1、詳細分析了注塑模具工藝設(shè)計的過程、作用和特點等，并通過介紹CBR和分析其關(guān)鍵技術(shù)，指出基于案例推理的CAPP系統(tǒng)的可行性。2、根據(jù)注塑模具工藝設(shè)計的特點，建立了基于本體的注塑模具工藝案例的表達模型，解決了知識表示的“瓶頸”問題，規(guī)范了企業(yè)工藝知識的標準，為企業(yè)知識的共享和重用奠定了基礎(chǔ)。3、通過已建立的工藝本體知識庫和典型工藝庫，構(gòu)建基于語義的相似度的相似案例計算方法，實現(xiàn)工藝案例的檢索?；谡Z義的相似性檢索可以避免基于關(guān)鍵字檢索的局限性，提高系統(tǒng)檢索的質(zhì)量和效率。4、在應(yīng)用分析和理論研究的基礎(chǔ)上，設(shè)計和開發(fā)了基于案例推理的注塑模具CAPP系統(tǒng)，并成功應(yīng)用于某模具企業(yè)。該系統(tǒng)不僅能輔助工藝師傅編制工藝文件，而且還為車間管理、項目管理和OA系統(tǒng)提供工藝流程信息、零件加工成本信息，實現(xiàn)企業(yè)的信息集成。本文的主要創(chuàng)新體現(xiàn)在提出了基于案例推理的注塑模具計算機輔助工藝規(guī)劃的方法，其中引入本體語義模型表達工藝案例特征，實現(xiàn)了其案例推理過程。以此為基礎(chǔ)開發(fā)的注塑模具CAPP系統(tǒng)在某企業(yè)得到應(yīng)用，實踐證明該方法能夠有效輔助編制注塑模工藝卡。

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簡介：高速加工作為模具制造中最為重要的一項先進制造技術(shù)，集高效、優(yōu)質(zhì)、低耗于一身，對加工程序提出了更高的要求，基本要求是過渡平滑、負荷穩(wěn)定。因而傳統(tǒng)的編程方式并不能滿足高速加工的需要，編程人員必須選擇合適的編程策略，進行更多適合高速加工的參數(shù)設(shè)置。本課題在分析國內(nèi)外高速加工編程技術(shù)及現(xiàn)狀的基礎(chǔ)上，從實際應(yīng)用出發(fā)，對高速加工工藝和高速編程CAM技術(shù)進行研究，提出了一種基于知識的高速加工編程方法。主要研究內(nèi)容如下1對高速加工特點與關(guān)鍵技術(shù)、模具高速加工編程技術(shù)國內(nèi)外發(fā)展概況進行綜述，并以此為出發(fā)點開展相關(guān)研究。2進行模具高速加工編程策略的研究，研究了高速加工中刀具選擇與切削用量選擇，高速切削的粗加工、半精加工、精加工中所采用的加工策略與路徑規(guī)劃方法，以及在CADCAM系統(tǒng)中進行加工路徑的優(yōu)化。重點分析了不同加工策略所適用的加工對象形狀特征。3對模具的特征作了分析，基于加工特征將模具零件進行分類，為每一加工特征選擇適當?shù)母咚偌庸すに?。在此基礎(chǔ)上，將具有代表性的、經(jīng)過實踐驗證的典型結(jié)構(gòu)與典型零件開發(fā)為高速加工數(shù)控編程模板，從而形成高速加工的知識庫與模板庫。4創(chuàng)建一個網(wǎng)絡(luò)化的輔助編程系統(tǒng)，實現(xiàn)交互式輸入加工對象的基礎(chǔ)特征信息后，由系統(tǒng)以事例推理方法選擇合適的加工工藝，并推薦適用的加工模板。5以典型的模具零件作為系統(tǒng)開發(fā)的實驗研究，驗證本系統(tǒng)的有效性與合理性。實際應(yīng)用表明使用基于知識的高速加工編程方法可以大幅度提高編程效率與編程質(zhì)量。基于知識的模具高速加工輔助編程系統(tǒng)，針對模具零件的不同結(jié)構(gòu)特征，通過輔助系統(tǒng)選擇高速加工工藝，并推薦適用的編程模板，調(diào)用相應(yīng)的程序模板后對少數(shù)切削參數(shù)進行相應(yīng)的修改，便可以創(chuàng)建適于當前零件高速加工的完整數(shù)控程序，可以提高工藝設(shè)計及編程的效率與質(zhì)量，減輕數(shù)控加工工藝設(shè)計人員的勞動量，規(guī)范模具高速加工的加工工藝規(guī)程。

簡介：南京理工大學(xué)碩士學(xué)位論文DCPD反應(yīng)注射成型工藝研究及模具開發(fā)姓名朱小剛申請學(xué)位級別碩士專業(yè)機械制造及自動化指導(dǎo)教師丁武學(xué)20070704碩士論文DCPD反應(yīng)注射成型工藝研究及模具開發(fā)ABSTRACTDICYCLOPENTADIENEDCPDISANEWSORTOFPLASTICMATERIALWITHGRATEPOTENTIALAPPLICATIONITHASBEENUSEDINTHEREPRESENTATIVEINDUSTRYOFMOTORMANUFACTURE，HOMEAPPLIANCEARCHITECTUREANDSOONTHEWHOLEPROCESSOFTHEDCPD_RIMHASBEENRESEARCHEDINTHISPAPERONTHEBASISOFDEVELOPINGTHEMOLDFORTHECAR’SDOORBOARD11”AUTHORHOPESTHATTHERELATEDCONCLUSIONSCANBEASTHETECHNICALREFERENCESFORTHEPRACTICALPRODUCTIONN圮PROCESSNOTONLYAFFECTSTHEQUALITYOFTHEPRODUCTANDPRODUCTIONEFFICIENCYBUTALSOBEASTHEREFERENCEOFTHEMOLDDESIGNSOITISVERYNECESSARYTOANALYZEITRATHERPARTICULARRESEARCHESHAVEBEENDONEINTHISPAPERONTHEPIVOTALPROCESSOFTHEWHOLEPROCESSOFTHEDCPDRM111EPAPERMAINLYACCOMPLISHESTHEFOLLOWINGTASKSATFIRSTTHEWHOLEPROCESSFLOWOFTHEDCPDL_RIMHASBEENANALYZEDANDTHETWOPIVOTALPROCESSOFTHEWHOLEPROCESSHASBEENSUMMARIZEDNAMELYFILLINGPROCESSANDCOOLINGPROCESS，POINTINGOUTTHEEMPHASESOFTHEWHOLEPROCESSRESEARCHTHENTHECAESOFTWAREOFMOLDFLOWISUSEDTOTHESIMULATIONOFFILLINGANDGETSMANYRELATEDCONCLUSIONSABOUTTHEFILLING，INCLUDINGTHEGATEDESIGNPRINCIPLEANDTHEBUBBLEPROBLEMTHESORWAREOFANSYSISUSEDTOTHESIMULATIONOFTHECOOLINGPROCESS，ANDGETTINGMANYVALUABLECORRELATIVECONCLUSIONSABOUTTHECOOLINGOFTHEMOLDFINALLYTHECHARACTERISTICSOFTHEMOLDDESIGNARESUMMARIZEDONTHEBASISOFTHEPRODUCTIONONTHEFRONTRESEARCHESTHENTHECADSOFTWAREOFPRO／EISUSEDTOACCOMPLISHTHETHREEDIMENSIONALDESIGNOFTHEMOLDKEYWORDSDCPD，RIM，CAE，SIMULATIONN

簡介：薄板微成形技術(shù)以其大批量、高效率、高精度、低成本、無污染等優(yōu)點引起了國內(nèi)外學(xué)者的關(guān)注并得到迅速發(fā)展，尤其是微拉深技術(shù)最為復(fù)雜，應(yīng)用最為廣泛。模具與坯料間的摩擦影響成形力、產(chǎn)品的表面質(zhì)量和幾何精度、內(nèi)部結(jié)構(gòu)和模具的磨損等，是塑性成形的關(guān)鍵問題之一。針對U型微拉深成形過程中摩擦尺寸效應(yīng)進行系統(tǒng)的研究，同時研究適合薄板微成形的潤滑方法，對促進微成形工藝的發(fā)展具有重要的指導(dǎo)意義。本文通過U型拉深實驗研究了試樣表面形貌、壓邊力、潤滑方式和凹模槽寬尺寸對T2紫銅箔微小試樣的拉深中摩擦的影響。結(jié)果表明摩擦力隨坯料表面粗糙度和正壓力的增加而增加；在油潤滑條件下，摩擦系數(shù)隨試樣尺寸的減小而增加，產(chǎn)生摩擦尺寸效應(yīng)；隨槽寬尺寸的減小，拉深力有增大現(xiàn)象。由于采用液體潤滑劑會產(chǎn)生摩擦尺寸效應(yīng)，因而選擇固體潤滑薄膜作為微成形的潤滑劑。利用等離子浸沒離子注入裝置在模具表面制備了類金剛石DLC膜，用以研究槽寬尺寸對DLC膜性能的影響。使用原子力顯微鏡、拉曼光譜對薄膜的形貌和結(jié)構(gòu)進行了分析。利用摩擦磨損實驗、劃痕實驗和納米硬度實驗對薄膜的性能進行了分析。結(jié)果表明，DLC膜表面致密，且隨著槽寬尺寸的減小和在同一型腔中距上表面距離的增加，致密度有所下降；耐磨性有待增強；DLC膜與基體結(jié)合強度較好，且隨著槽寬尺寸的減小，DLC膜硬度減小，脆性斷裂不明顯。綜合性能顯示DLC膜適合于薄板微成形工藝。在經(jīng)過DLC膜表面改性的模具中進行拉深實驗，分析DLC膜潤滑時微小試樣的表面形貌和凹模槽寬尺寸對拉深中摩擦的影響，并將DLC膜潤滑與油潤滑效果作對比。結(jié)果表明，DLC膜有較良好的潤滑性能，與無潤滑情況相比可以有效減小摩擦力，減小程度與油潤滑接近，但無明顯的摩擦尺寸效應(yīng)。