簡介：衛(wèi)生陶瓷在現代家庭的應用越來越廣，自1993年以來，我國衛(wèi)生陶瓷總產量一直穩(wěn)居世界第一，成為陶瓷的生產、消費大國。但就產品質量而言，我國的衛(wèi)生陶瓷產品質量居中下水平，高檔的陶瓷產品大多由外資或合資企業(yè)生產。產品質量的低下與目前企業(yè)的生產方式有很大關系。國內陶瓷企業(yè)對坐便器母模的開發(fā)制作至今還是傳統(tǒng)的手工作坊形式，導致產品的開發(fā)周期長、開發(fā)費用高，不利于產品的快速開發(fā)和對市場的快速響應。因此提高企業(yè)的信息化程度成為提高企業(yè)產品質量的重點。本研究內容來源于廣東省十五攻關重大科技專項“復雜陶瓷產品快速集成制造技術研究及示范基地建設”，本文的坐便器模具CAD系統(tǒng)開發(fā)采用面向對象編程技術，結合企業(yè)的實際需要以現有的CAD軟件為平臺進行企業(yè)專業(yè)化的二次開發(fā)，提高CAD軟件的使用效率，擴大CAD軟件的應用范圍。本文的研究內容如下1分析了模具CAD技術現狀和二次開發(fā)工具后采用如下方法在VISUALC編程環(huán)境下，通過配置UG文件，建立基于UGOPENAPPWIZARDNX2的項目，通過增加環(huán)境變量的方法，使環(huán)境變量的值與程序開發(fā)的目錄相適應，保證了二次開發(fā)系統(tǒng)與UG平臺的一致性。2利用UG本身的工具設計用戶界面，采用UISTYLER工具設計對話框、MENU腳本文件建立用戶菜單。為在UG平臺上對坐便器產品模具設計提供了面向對象的開發(fā)環(huán)境。3根據陶瓷行業(yè)的生產特點對坐便器產品的空腔部分采用單面注槳成型，因此在模具提取前對產品模型的空腔部分簡化成實心體。4根據企業(yè)的實際生產經驗，應用軟件工程學的知識，將基于分型面的模具CAD系統(tǒng)分為如下部分加載文件、前處理、模具提取和模具外形處理。5研究了坐便器模具的分型面選取和基于分型面的模具模塊提取方法。6研究坐便器模型的縮放率，凸出率及其在各個方向上的變化，在確保外觀質量的前提下，對坐便器的復雜表面進行簡化處理，使之有利于模具的后續(xù)加工?；诜中兔娴哪＞逤AD系統(tǒng)提供了友好的向導對話框，在向導的提示下，用戶可以方便地將產品的模具提取出來。該系統(tǒng)的使用不需UG的知識，適合各種水平的開發(fā)人員使用，有利于提高坐便器模具的設計效率。

簡介：不斷加劇的市場競爭，要求企業(yè)能快速響應市場和用戶的需求變化，從而促使工業(yè)生產越來越向多品種、小批量、高質量、低成本的方向發(fā)展。為了加強產品在市場上的競爭力，客觀上要求對作為制造各種產品的關鍵工藝裝備模具的開發(fā)周期和制造成本進行控制?；诳焖僭偷目焖僦颇＜夹g具有制模周期短、成本低、精度與壽命又能滿足生產使用要求的特點，對于中小型模具的制造，具有比較顯著的綜合經濟效益?？焖俪尚图夹g簡稱RP是20世紀80年代末期迅速發(fā)展起來的一種先進制造技術。它將計算機上可見的設計圖形，迅速、準確地變成產品原型或直接制造零件，因此對縮短產品開發(fā)的周期、減少開發(fā)費用、提高市場競爭能力都具有重要的現實意義?？焖僦颇：喎QRT技術，就是將傳統(tǒng)的制模方法如數控加工、鑄造、金屬噴涂等與快速成型制造技術相結合，使得模具制造周期短、成本低、綜合經濟效益好，在模具的精度和壽命方面能滿足生產使用要求的模具制造技術，它已成為現代模具制造的強有力手段。換言之，陜速模具制造工藝的特點在于快速成型技術與傳統(tǒng)制模技術相結合，互相補充，使模具的設計和制造周期縮短。從模具的概念設計到出模，快速制模一般是傳統(tǒng)模具加工方法所需時間的13左右，對復雜的零部件還可以更為節(jié)省時間。本文選定PROENGINEER軟件為三維造型軟件，當確定了要用于實驗的零件后，用PROENGINEER軟件做出其三維模型，再用PROENGINEER軟件做出零件的模具。把各自模具文件轉化為STL文件，再導入三維打印機中，打印出模具的原型件，烘干處理后澆鑄700℃左右的鋁合金溶液，做出鑄件。本文針對目前成形材料石膏粉昂貴的問題，研制出價格相對便宜的成形材料，并且通過實驗證明使用這種成形材料能夠成形出原型件，并且快速成形出的模具零件可以澆注700℃左右的鋁合金溶液，澆鑄出產品。這種成形材料的成本大約降低50％左右，對于降低教學試驗和公司企業(yè)在產品開發(fā)階段上的成本具有很大的幫助作用，同時縮短了產品的制造周期，加快了企業(yè)對市場和用戶需求的響應速度。本次實驗中，選定鑄件為三通管、彎管、手輪和齒輪。論文中對使用三通管進行驗證所配材料的性能，最后確定出價格便宜同時使用這種材料打印出的模具能夠澆鑄700℃左右的鋁合金溶液的成形材料；使用配制好的成形材料按照快速模具的制作流程，成功地澆鑄出彎管、手輪和齒輪等鑄件。

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簡介：H13鋼是國際上廣泛使用的熱作模具鋼，主要用于制造各種鍛模、熱擠壓模、銅鋁及其合金的熱擠壓模等。工作時承受較大的沖擊載荷，強烈的摩擦，劇烈的冷熱交替循環(huán)引起的熱應力，常出現崩裂、塌陷、磨損、龜裂等失效形式。因此，采用適當的表面改性技術以增強H13鋼的高溫耐磨損性能及熱疲勞性能有重要的現實意義。本文以H13熱作模具鋼為研究對象，采用粉末滲鋁技術在表面得到具有優(yōu)異性能的FEAL合金層，同時采用添加CEO2混合粉末進行滲鋁以改善滲層質量。通過對不同工藝條件下的組織形貌分析，滲層厚度及硬度的綜合評價得出H13熱作模具鋼粉末滲鋁的最佳工藝為滲鋁溫度950℃，保溫時間5H，NH4CL的添加量1％。在最佳工藝下，滲層質量連續(xù)致密，單一滲鋁厚度最高可達90ΜM。滲層表層由FE3AL，FEAL相組成，內層由FEAL相組成。稀土CEO2滲鋁工藝試驗表明，稀土添加量為07％時為最佳，此時滲層厚度可達220ΜM左右。表層主要由FE3AL，FEAL，AL3CE相組成，內層由FE3AL，FEAL相組成。與H13基體相比，合金化層的硬度有較大提高。硬度的提高主要是合金層中形成大量具有增強效果的FE3AL，FEAL相；FE3AL和FEAL金屬間化合物相具有較高的高溫強度和硬度。對于添加稀土的試樣，硬度的提高還在于稀土的細晶強化的作用。在室溫下，滲鋁試樣磨損量要明顯低于H13基體，07％CEO2滲鋁試樣磨損量約為單一滲鋁試樣的110，是H13基體的140，耐磨性能顯著提高；在300℃，400℃，500℃下的高溫磨損實驗中，滲鋁試樣抗高溫磨損性明顯優(yōu)于基體。當溫度升高時，抗高溫磨損性能減弱。熱疲勞試驗結果表明經過熱循環(huán)實驗后，H13基體表面形成網狀裂紋，滲鋁試樣表面出現少量的短裂紋，滲鋁處理后的試樣熱疲勞性能可得到明顯改善，而加稀土滲鋁試樣的更加優(yōu)異。

簡介：本文對轎車成型模具的數字化及逆向檢測進行了研究。主要內容如下1介紹了逆向工程的發(fā)展歷史及其作為現代設計方法的基本概念和思想，逆向工程的研究領域、設計流程和主要研究內容。2分析了目前常用的各種三維測量方法，比較其優(yōu)缺點，重點闡述了ATOS的工作原理和測量步驟，并在已有的測量方法基礎上將數碼相機引入到測量過程中，有效地減小了數據獲取時的誤差，并且提高了效率。3介紹了數據點去噪、數據點光順、數據點拼合及精簡的各種原理和實現方法。對原始點云的去噪算法進行了改進；在現有方發(fā)的基礎上提出了一種新的分層點云的數據拼合算法；應用散亂數據點聚類及相關算法對海量點云數據進行精簡；在圓整法和MLS聚類方法的基礎上提出了一種自適應曲率的點云精簡新算法。4對分塊點云數據采用以非均勻有理B樣條NURBS為數學基礎的方法進行曲面擬合，對擬合得到的各自曲面利用延伸、過渡、求交裁減等方法完成完整的模具曲面并保證各曲面直間的光順過渡。對規(guī)則幾何體用正向設計的方法進行三維實體重建。5分析了模型誤差出現的原因，給出了檢測光順的一般方法，總結了曲面質量評價和檢查方法，著重描述了曲面評價中廣泛應用的基于曲率的方法和光照模型方法，對曲率圖、等照度線斑馬線、反射線、高光線檢查方法的原理進行了分析和比較，并用實例作了驗證。

簡介：快速成型技術是一項融合了機械、計算機、激光、材料等一系列技術的新工藝方法。在網絡化高度發(fā)展的今天一個企業(yè)的快速市場反應能力和新產品開發(fā)周期已經逐漸成為決定其成敗的首要因素。以快速成型技術、快速模具制造技術、CIMS等先進制造技術為代表并結合網絡技術形成的網絡化開發(fā)和敏捷制造技術在推動經濟持續(xù)發(fā)展中的作用日益明顯。所以進行快速成型和快速模具的網絡化開發(fā)與遠程服務技術研究很有必要。顯然無論是快速成型還是快速模具的網絡化開發(fā)和服務都會遇到大量數據、信息的傳輸和轉換。本文就緊緊圍繞實現網絡化開發(fā)和遠程服務時數據傳輸的安全、轉換和顯示等關鍵技術開展研究和應用。隨著計算機網絡技術的發(fā)展和應用日趨廣泛信息安全問題倍受關注。網絡化制造和遠程服務時數據和信息在網絡上交換和傳輸的安全問題常常成為制約網絡化開發(fā)、服務及相關電子商務發(fā)展的瓶頸。與信息安全領域的其它技術相比數字簽名技術在身份認證、數據完整性和不可否認等方面都具有不可替代的作用。本文從密碼學的基本原理出發(fā)研究了數字簽名技術的基本原理分析了它在消息傳輸中實現保密、真實、完整和不可抵賴性的原理和特點。結合快速成型和模具制造中工程數據的特點建立并改進了基于RSA多重有序數字簽名的方法。提高了它防止攻擊的能力提高了網絡化快速模具開發(fā)和遠程服務中數據傳輸和電子交易的安全可靠性為建立更加安全的網絡化開發(fā)和遠程服務系統(tǒng)奠定了基礎。因為在網絡環(huán)境下實施產品開發(fā)和進行服務的過程中一般都會涉及到設計、分析及制造等多項工作。它們都會產生大量的工程數據而且不同地區(qū)不同企業(yè)的設計人員會使用不同的CADCAMCAE系統(tǒng)致使他們設計所產生文件的數據格式是多種多樣的。為了克服這種情況對開展網絡化制造和遠程服務的影響必須解決異構產品數據的共享和集成問題。STEP是一個通用的產品模型數據交換國際標準它能在異構平臺上運行的不同應用程序之間交換產品數據使產品的數據表達能在不同的計算機系統(tǒng)及環(huán)境中進行傳輸、共享、存檔和通信。因此本文研究了基于STEPAP203的數據交換技術設計了基于STEP的數據交換接口并得到實現。進行STL數據模型可視化的研究是實現快速模具網絡化開發(fā)和遠程服務的一個重要環(huán)節(jié)。因為在CAD系統(tǒng)中將實體模型向STL數據格式轉換的過程中有時會出現對三維實體零件描述的缺陷。通過模型可視化功能的實現能夠有助于設計者對STL文件進行診斷分布在不同地區(qū)的開發(fā)者和使用者通過對三維清晰顯示模型的觀察可以方便查找缺陷出現之處并有針對性的進行修復。本文在進行STL數據模型的可視化技術研究中采用VISUALC語言編程利用OPENGL圖形庫實現了STL數據模型的可視化提高了顯示精度。本文在比較和分析目前支持快速成形、快速模具遠程服務和網絡化開發(fā)模式的基礎上提出了更加實用和完善的基于WEB的快速成型、快速模具服務系統(tǒng)模式。并基于這種模式進行了遠程服務系統(tǒng)的模型框架和相關功能模塊的分析和設計同時還對數據文件傳輸和系統(tǒng)的相關功能模塊進行了運行和試驗驗證。

簡介：隨著汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展，汽車性能不斷提高，汽車零部件中對高精度、形狀復雜鍛件的需求量越來越大，對于汽車制造業(yè)來說，未來的競爭核心將是新產品的競爭，如何實現高質量、低成本、短周期的汽車零件的開發(fā)，是贏得汽車市場的關鍵。在這種情況下，鍛造新工藝、省材節(jié)能工藝等的開發(fā)對于新型汽車零件的生產尤為重要，而先進工藝模具設計方法將對提高汽車零件設計水平、縮短零件研制周期和降低成本起著舉足輕重的作用，從而大大提高汽車市場的競爭力。本文首先對DFL350型活塞頭和CA6DL型活塞進行工藝分析，然后建立DFL350型活塞頭和CA6DL型活塞的溫擠壓成形過程的三維有限元模型，運用三維有限元數值模擬軟件DEFM3DTM對零件的溫擠壓成形工藝進行數值模擬分析，選擇成形溫度、摩擦因子、拔模斜度等工藝參數，根據模擬結果對比分析以上諸參數對成形工藝的影響，同時獲得變形全過程的材料塑性變形行為，流動規(guī)律，材料內部應力、應變分布等，從而為活塞溫擠壓成形工藝與模具優(yōu)化設計提供理論指導，在此基礎上設計活塞溫擠壓成形工藝和模具結構。其次運用三維有限元數值模擬軟件DEFM3DTM對EQ153轉向節(jié)熱模鍛成形工藝進行系統(tǒng)分析，模擬原工藝方案及優(yōu)化后工藝方案成形過程中的制坯、預鍛及其終鍛過程，得到成形過程中金屬的流動規(guī)律，等效應力、應變分布情況及行程一載荷曲線。通過對原工藝方案模擬結果的分析，發(fā)現存在的缺陷和不足，并在對模擬結果分析的基礎上，對原成形工藝制坯工步進行優(yōu)化設計，提高材料利用率。

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簡介：該文以日本最新的CADCAM集成軟件CADCEUS為平臺在對軟件系統(tǒng)各組成模塊及其提供的各種二次開發(fā)工具熟悉和掌握的基礎上采用編程和作圖相結合的方法建立了注塑模具標準模架及其常用零部件和標準件的三維參數化圖形庫同時對CADCEUS中注塑模具的三維設計和二維參數化圖形庫的建立方法進行了較為深入的研究和探索并在原軟件界面上添加了的直觀方便、操作簡單的模具設計專用界面在注塑模具設計中從塑件尺寸到模具尺寸的轉換十分復雜不同類型的尺寸具有不同的轉換規(guī)則和公式使得設計者的計算非常繁瑣運用計算機來實現成型零部件尺寸的自動轉換以減輕設計者的勞動強度是模具CAD的重要研究內容之一論文在此方面也進行了深入的探討提出了一個實用的成型尺寸轉換計算模塊程序框架并對其實現提供了一些建議

簡介：廣東工業(yè)大學碩士學位論文模具車間交互反應式調度系統(tǒng)的研究與開發(fā)姓名余海峰申請學位級別碩士專業(yè)機械電子工程指導教師張平20100601廣東工業(yè)大學碩士學位論文產管理現狀進行了調查案例CASESTUDY的基礎上模擬生成的，但能反映模具企業(yè)的真實性，具有代表性。4最后，對交互反應式的模具車間調度系統(tǒng)與沒有實現交互反應功能的調度的實驗結果進行了對比，對比結果顯示交互反應式的調度系統(tǒng)輸出的結果的各項性能指標均優(yōu)于純智能調度方法。關鍵詞車間動態(tài)調度、交互反應、調度規(guī)則Ⅱ

簡介：蘭州理工大學碩士學位論文冷作模具鋼CR12MOV磨削機理研究姓名鄒崇磊申請學位級別碩士專業(yè)機械制造及其自動化指導教師謝黎明20100421冷作模具鋼CRL2MOV磨削機理研究ABSTRACTSTEELPIPEEXPANDINGISTHELASTPROCESSOFUOETECHNOLOGYANDALSOTHEKEYTECHNOLOGYOFGETTINGFINALSIZEANDACCURACYINTHEPRODUCINGOFLSAWLONGIUDINALSUBMERGEDAREWELDEDPIPE，ITISTHEUSEOFEXPANSIONOFEXPANDERTOOLMODULEINTHESTEELPIPETOIMPROVESIZEACCURACYANDELIMINATETHEPRESSUREPIPEFORMINGANDWELDINGSTRESSOFSTEELPIPE．TOMEETTHEONSITEPROCESSINGENVIRONMENT，EXPANDERTOOLMODULEREQUIREDTOMEETPERFORMANCE，ACCURACYANDOTHERCONDITIONS，ITSSURFACEQUALITYASHIGHASPOSSIBLE．THISTHESISCOMBINEDWITHSHANGHAIBAOSTEEL5群EXPANDERTOOLRESEARCHPROJECT，USINGCOLDDIESTEELCRL2MOVASMATERIALSFOREXPANDERTOOLMODULE，ANDSELECTINGTHETECHNOLOGYPARAMETERSOFEXPANDERTOOLMODULEINTHEGRINDINGANDCUTTINGPROCESS，ANDANALYSISINGTHEGRINDINGHEATANDGRINDINGSTRENGTHTOINFLUENCEEXPANDERTOOLSURFACEQUALITYINTHEACCURACYGRINDINGPROCESSUNDERTHEHELPOFANSYS，PROVIDEINGATHEORETICALBASISFORTHEPROCESSINGOFEXPANDERTOOL，FORGRINDINGANDCUTTINGMATERIALSCRL2MOVINTHEMODULETECHNOLOGYFORTHEOPTIMIZATIONOFPROCESSPARAMETERSVERYIMPORTANTSIGNIFICANCE．THISTHESISTHEORETICALANALYSISTHEGRINDINGANDCUTTINGPARAMETERSOFINFLUENCEFORWORKINGSURFACEQUALITYINTHEPROCESSINGOFONSITEGRINDINGANDCUTTINGCRL2MOVMATERIALEXPANDERTOOLMODULE．USINGANSYSSOFTWARETOSIMULATEFORTHEIMPACTOFTHEEXPANDERTOOLMODULEGRINDINGANDCUTTINGHEATANDGRINDINGANDCUTTINGSTRENGTHFORTHEGRINDEDANDCUTTEDSURFACEQUALITY．INCLUDING1．HAVEMADETHEANALYSISOFCRL2MOVGRINDINGMECHANISMFOREXPANDERTOOLMODULE，ANDSELECTEDTHEGRINDINGPARAMETERSONTHISBASIS，INCLUDINGTHESELECTIONSOFWHEELTYPE，WORKPIECESPEED，GRINDINGDEPTHANDCOOLANT．2．HAVESOLVEDTHETRANSIENTTEMPERATUREFIELDTHROUGHTHEMETHODOFHEATSOURCE，ANDOBTAINTHETRANSIENTTEMPERATUREDISTRIBUTIONOFTHEEXPANDERTOOLMODULE，ANDOBTAINTHEAFFECTOFGRINDINGHEATFORSURFACEQUALITYOFTHEEXPANDERTOOLMODULE．3．THROUGHTHECALCULATIONOFGRINDINGSTRENGTH，BASEDTHEANALYSISOFANSYS，HAVEMADETHEANALYSISOFTRANSIENTDYNAMICSFORTHEPROCESSOFGRINDINGEXPANDERTOOLMODULE，ANDMAKEACOMPARISONFORDIFFERENTPARAMETERS．HAVEPROPOSEDIMPROVEMENTPROGRAMFORGRINDINGOFTHEEXPANDERTOOLMODULEONTHEBASES，INORDERTOIMPROVETHESURFACEQUALITYOFGRINDINGCRL2MOV．Ⅱ

簡介：當前先進技術的推廣應用成為各行業(yè)發(fā)展的必然趨勢。在生產制造領域，市場競爭日趨激烈的條件下，傳統(tǒng)制造業(yè)的設計和生產方式在很多方面難以滿足企業(yè)越來越高地要求?？焖俪尚图夹g就是適應這種市場需求而發(fā)展起來的一種高新技術，在新產品開發(fā)中具有廣闊的應用前景。近年來國內外將快速成型技術應用到模具制造中，形成一種全新的快速模具制造工藝，而金屬模具快速制造技術是當前國內外重要的應用研究方向之一，其中金屬粉末的選擇性激光燒結成型技術已成為目前世界上一些工業(yè)發(fā)達國家正在研究的熱點課題。本文正是根據這種科學技術及社會市場需求，重點對如何利用SLS技術快速制造金屬模具的工藝過程進行了深入的研究。本文選用316L不銹鋼粉末材料及合適的有機包覆材料，通過包覆工藝優(yōu)化實驗，開發(fā)出了覆膜不銹鋼粉的制備工藝。在對上述材料進行燒結成型工藝實驗的基礎上，利用正交實驗法獲得最佳的燒結成型工藝參數，主要參數為激光功率為15W，掃描速度為1000MMS，鋪粉厚度為010MM，粉末顆粒尺寸為45ΜM。并結合工藝參數對覆膜不銹鋼粉材料的成型特性進行了具體分析。通過對金屬激光快速原型件進行后處理實驗研究，找出了后處理工藝最佳參數脫脂升溫速率采用200℃H、脫脂加熱溫度確定為300℃。使原型件經后處理性能得到大幅度提高，并制成符合使用要求的金屬注塑模具。隨后對燒結成型件進行力學性能測試及分析，其中高溫燒結件抗拉強度207MPA，延伸率12％；滲金屬件抗拉強度390MPA，延伸率9％。這為獲得穩(wěn)定可靠、可以大規(guī)模生產的工藝條件具有十分重要的參考意義。該項技術可用于注塑模、鑄模等金屬模具及零件的快速制造。

簡介：注塑模CAE技術自上世紀60年代面世以來用于充填、保壓以及冷卻等成型過程的模擬技術日趨成熟應用也日趨廣泛。當前的注塑模CAE軟件均是針對制品成型過程開展分析并不具備開展成型過程中模具變形分析的功能。模具設計人員往往采用經驗公式來對模具的剛度進行校核。隨著人們對制品質量和精度的要求越來越高利用CAE技術開展制品成型與模具結構一體化分析已必不可少。特別是大型模具如果剛度不足容易導致模具型腔過度變形導致脫模困難甚至脹模影響產品質量和模具使用壽命。目前注塑成型分析與模具結構分析分屬不同的求解器塑件成型與模具結構一體化分析沒有統(tǒng)一匹配的數據網格致使成型分析的壓力、溫度結果作為模具熱力耦合分析的載荷不能直接輸入到結構分析模塊中。當前采用的是在局部區(qū)域直接加載均布載荷的辦法來開展模具結構分析型腔內部真實的壓力和溫度分布并沒有加載到型腔表面這對結構分析結果勢必造成影響。針對上述問題本文開展了以下研究1以注塑成型分析軟件ZMOLD和結構分析軟件ANSYSY為平臺研究開發(fā)了成型分析中面網格和表面網格與模具結構分析三維網格的數據接口實現了二維網格節(jié)點與三維網格節(jié)點的無縫對接達到了注塑成型分析和結構分析使用相同節(jié)點的目的。2通過APDL參數化語言實現了成型分析壓力、溫度等結果數據到結構分析的無縫輸入為開展模具在成型過程中的熱分析和變形分析奠定了基礎。3針對某型號航天制品開展了注射成型與模具結構的一體化分析研究。在特定成型工藝下預測出模具在真實成型壓力、溫度作用下的型芯、型腔變形為實際生產中模具剛度校核和尺寸的確定提供了指導。通過研究本文以自主知識產權軟件ZMOLD為基礎實現了制品成型與模具結構一體化分析是對當前成型分析軟件功能的延伸對ZMOLD功能的擴展和使用具有一定的現實意義。

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