簡介：點擊查看更多擠壓鑄造模具結(jié)構(gòu)的系列化研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：溫擠壓模具在工作時承受長時間的高溫、高壓及局部應(yīng)力集中等的作用，其內(nèi)部應(yīng)力分布不均，導(dǎo)致模具的使用壽命較低。隨著彈塑性、傳熱學(xué)、優(yōu)化設(shè)計等理論和數(shù)值分析技術(shù)的發(fā)展，存在于傳統(tǒng)的擠壓模具結(jié)構(gòu)設(shè)計和強度校核以及應(yīng)力分布狀態(tài)等方面的不足，通過運用數(shù)值計算方法對模具有限元模型的分析計算，能夠精確地了解模具內(nèi)部應(yīng)力、應(yīng)變的分布狀況，為模具強度計算和分析提供真實可靠的依據(jù)，從而改善模具內(nèi)部應(yīng)力應(yīng)變分布狀態(tài)，達到提高模具的承載能力和使用壽命的目的。本文以磁軛溫擠壓模具為研究對象，建立了溫擠壓模具的有限元模型，進行了溫擠壓模具溫度場分析、模具熱應(yīng)力分析、模具熱力耦合應(yīng)變分析和模具熱力耦合應(yīng)力分析，實現(xiàn)了模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設(shè)計，得到以下研究結(jié)果1、基于傳熱學(xué)、彈塑性等理論，建立了熱擠壓模具的溫度場數(shù)學(xué)模型和熱應(yīng)力場數(shù)學(xué)模型，根據(jù)實際物理工況確定了模具工作時的邊界條件，利用有限元法計算了模具的溫度場和熱應(yīng)力場，探討模具失效的主要原因。2、對磁軛溫擠壓模具進行了深入的強度分析，獲得了擠壓過程模具內(nèi)部各點處的等效應(yīng)變、等效應(yīng)力等力能參數(shù)及其分布規(guī)律。3、對溫擠壓模具的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)進行分析計算，發(fā)現(xiàn)整體凹模足強度不足，采用組合凹模形式提高模具強度，并運用ANSYS的參數(shù)化語言對組合凹模在熱力耦合作用下進行優(yōu)化設(shè)計，得出最佳組合凹模內(nèi)外層直徑及過盈量。4、取得了優(yōu)化的模具結(jié)構(gòu)。本文將實現(xiàn)模具在實際物理工況下的精確強度分析和模具的優(yōu)化設(shè)計，有助于溫擠壓模具設(shè)計擺脫傳統(tǒng)的“試錯”模式，為提高模具設(shè)計質(zhì)量和縮短設(shè)計周期奠定基礎(chǔ)。

簡介：熱模鍛曲軸設(shè)計是一個復(fù)雜的過程，嚴重依賴于設(shè)計者的經(jīng)驗。如何提高模具設(shè)計自動、智能化程度一直是模具領(lǐng)域的開發(fā)研究重點。將KBE技術(shù)引入曲軸鍛模設(shè)計領(lǐng)域中，對模具設(shè)計經(jīng)驗和知識進行系統(tǒng)化處理，輔助人們進行設(shè)計思考，提供設(shè)計指導(dǎo)及評價，成為國內(nèi)模具行業(yè)信息化的一個熱點。本文以熱模鍛平型分模曲軸模具設(shè)計和工藝分析為例，首先通過分析KBE技術(shù)的基本原理、實現(xiàn)的關(guān)鍵技術(shù)及其在模具行業(yè)中可行性，提出了基于UG的曲軸模具設(shè)計系統(tǒng)開發(fā)，即整個系統(tǒng)分為CAD系統(tǒng)和KBE系統(tǒng)兩個部分，兩者共享一個ACCESS數(shù)據(jù)庫，數(shù)據(jù)庫主要用于存儲設(shè)計過程所需的知識。其次，通過將支持熱模鍛曲軸模具設(shè)計的各種數(shù)據(jù)、知識、工程經(jīng)驗、規(guī)則、工程事實等結(jié)合起來；同時采用面向?qū)ο蟮木幊谭椒?，基于VC開發(fā)平臺，進行UGNX4060的二次開發(fā)；利用基于特征的參數(shù)化設(shè)計技術(shù)，實現(xiàn)了KBE技術(shù)與CAD軟件的集成，幫助設(shè)計人員進行推理、判斷和決策，為日后總體設(shè)計系統(tǒng)建立良好的技術(shù)準備。最后，以具體型號曲軸為例，對系統(tǒng)的可行性和合理性進行了驗證，并總結(jié)了課題研究的經(jīng)驗。通過對本課題的研究，將曲軸模具設(shè)計技術(shù)、CAD軟件二次開發(fā)、數(shù)據(jù)庫技術(shù)及KBE等技術(shù)結(jié)合起來，既有效地整理歸納了設(shè)計經(jīng)驗、設(shè)計知識，又實現(xiàn)了CAD的智能設(shè)計，從而提高了模具設(shè)計的效率，同時為下一步進行復(fù)雜鍛模的智能化設(shè)計提供一定的基礎(chǔ)。

簡介：模具行業(yè)是典型的一次性設(shè)計生產(chǎn)的加工行業(yè)，隨著市場競爭的激烈和客戶需求的多樣化，對模具生產(chǎn)過程的控制顯得越來越復(fù)雜。結(jié)構(gòu)動態(tài)可變、資源需求的多樣性、項目工期難以準確估計、項目變更頻繁等都是模具項目的特點。這些特征加劇了項目進度控制的困難，同時也增加了模具企業(yè)對項目執(zhí)行過程監(jiān)控信息化系統(tǒng)的需求。項目執(zhí)行過程監(jiān)控是典型的資源受限項目再調(diào)度問題，要求在滿足項目時序約束與資源約束的前提下，調(diào)度項目所有任務(wù)的開工期與完工期，來確保項目群的交貨期。然而目前研究不確定環(huán)境下項目調(diào)度理論的文獻相對稀少，而且主要集中在項目關(guān)鍵路徑為確定性的問題上，同時控制模式又相對簡單。MARKOV決策過程MDP理論是解決不確定環(huán)境下多個項目調(diào)度問題的方法之一。因此根據(jù)模具項目的特點，本文利用MDP理論創(chuàng)建了考慮多關(guān)鍵路徑的項目進度監(jiān)視演化模型，并在此基礎(chǔ)上構(gòu)造了項目群的決策控制模型，充分考慮了項目的完工期及加工成本，并以此來對模具的制造執(zhí)行過程進行有效控制。本文主要集中在項目執(zhí)行過程監(jiān)視演化及項目群決策控制等關(guān)鍵問題上，其研究工作包括以下幾點首先基于MDP理論，建立了項目進度監(jiān)視演化模型，為決策者提供了項目完工期的數(shù)學(xué)概率分布以及數(shù)學(xué)期望值。接著根據(jù)模具制造項目的特點，在項目進度演化模型的基礎(chǔ)上建立了項目群決策控制模型，確定了項目群總成本指標優(yōu)化的目標函數(shù)及模具項目群的控制模式。第三利用分段啟發(fā)式算法，獲得了項目群次優(yōu)的決策和控制方案。然后基于此控制模型，為某大型模具企業(yè)開發(fā)了一個項目群進度監(jiān)控模塊。最后應(yīng)用該模塊，本文對來自企業(yè)生產(chǎn)的實例進行了應(yīng)用，創(chuàng)建了一個項目群示例，通過該項目群控制模塊計算出次優(yōu)的決策控制方案，為企業(yè)的生產(chǎn)部門提供了有效的輔助決策依據(jù)，從而說明了該項目進度監(jiān)視演化模塊的應(yīng)用效果。

簡介：TD法鹽浴滲釩是TD法鹽浴滲金屬技術(shù)的一種，采用該工藝所形成的碳化釩覆層與基體結(jié)合力強于PVD、CVD等方法獲得的結(jié)合力，而且，覆層在常溫下具有良好的穩(wěn)定性和優(yōu)異的抗磨損能力，因此自從日本豐田研究中心提出這一技術(shù)以來就受到了人們的廣泛重視，在國外已經(jīng)成為一項較成熟的技術(shù)并廣泛應(yīng)用于冷作模具和零件的表面強化中。但該法在國內(nèi)由于存在鹽浴壽命低、設(shè)備腐蝕嚴重、工件變形大以及表面粘鹽清理困難等一系列技術(shù)難點使得這一技術(shù)在國內(nèi)還處于實驗研究階段，對其設(shè)備、工藝、覆層性能和組織結(jié)構(gòu)以及覆層的形成機理的研究還不夠充分，更未能把該技術(shù)在國內(nèi)推廣應(yīng)用。針對這樣的現(xiàn)狀，本文在成功開發(fā)出工業(yè)化生產(chǎn)甩TD處理成套設(shè)備、碳化釩覆層鹽浴配方、碳化釩覆層工藝參數(shù)及處理流程的基礎(chǔ)上，采用SEMEDS、XRD、電子探針等測試和分析方法對TD法鹽浴滲釩的初期行為和生長過程、組織結(jié)構(gòu)進行了深入研究，并詳細探討了工藝參數(shù)對覆層組織結(jié)構(gòu)的影響；應(yīng)用顯微硬度計分別對覆層表面和橫截面的顯微硬度進行了觀察和測定；采用MM200型磨損試驗機測試了覆層的耐磨性能，結(jié)合磨損形貌觀察等研究手段，討論了覆層的磨損機理。同時，本論文對稀土元素在鹽浴滲釩中的作用進行了比較深入的探討。本文還在上述實驗研究的基礎(chǔ)上，從熱力學(xué)和動力學(xué)的角度分析了覆層形成機理并建立了覆層成長模型。所獲得的較有價值的實驗和分析結(jié)果如下1在試驗的基礎(chǔ)上，對主要工藝參數(shù)處理溫度和浸入時間和基體成分對覆層厚度的影響規(guī)律研究發(fā)現(xiàn)，處理溫度的升高可以顯著提高滲釩速率；在同一工藝條件下，碳化釩覆層的厚度與處理時間近似呈拋物線關(guān)系，與基體中的固溶碳含量幾乎成正比例關(guān)系，而且基體中的強碳化物形成元素會降低覆層的生長速率。2對鹽浴滲釩覆層形成初期的行為和成長過程的分析研究表明鹽浴滲釩覆層形成初期的行為受到基體材料組織的影響，獲得均勻的基體組織可形成均勻致密的覆層，而且，在不同處理溫度下碳化釩覆層的初期行為和生長方式都是一樣的，覆層均通過兩個步驟形成了兩種不同形貌的區(qū)域，即底層的柱狀區(qū)域和上部層疊狀的等軸晶區(qū)域。但溫度的降低會減緩覆層生長，溫度的升高會加快覆層生長，從而導(dǎo)致覆層生長同一階段所需的時間不同。3對在碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金鋼上采用不同工藝參數(shù)制備的碳化釩覆層進行組織結(jié)構(gòu)分析發(fā)現(xiàn)，處理溫度對長時間浸滲時形成的晶粒的形狀和尺寸有很大的影響；不同工藝條件下形成的覆層均由VC組成，但處理溫度和基體種類會影響覆層的擇優(yōu)取向；電子探針和能譜分析顯示沿著覆層斷面從界面到表面的方向存在碳、釩濃度的輕微變化，而且處理溫度的高低會影響覆層中C、V元素的濃度。4應(yīng)用顯微硬度計進行了覆層硬度的測試，結(jié)果表明，覆層表面硬度低于碳化釩的理論硬度，而且覆層硬度隨著基體硬度和覆層厚度的增加呈現(xiàn)遞增的趨勢；覆層橫截面的顯微硬度沿覆層厚度方向從外表面向基體方向有逐步升高的趨勢而且在界面處存在突變；而且，研究不同溫度下的覆層硬度發(fā)現(xiàn)低溫處理可提高覆層的顯微硬度。5在MM200型磨損試驗機上進行的磨損試驗結(jié)果表明碳化釩覆層可大幅度提高耐磨性，其磨損機理是疲勞剝落磨損，最終失效形式是在結(jié)合界面以下產(chǎn)生微裂紋，擴展到覆層，并由于裂紋尖端的高應(yīng)力導(dǎo)致覆層破裂并剝落。6在上述試驗和分析的基礎(chǔ)上采用非穩(wěn)態(tài)擴散傳質(zhì)和規(guī)則溶液亞晶格理論建立了覆層成長模型，結(jié)果表明，該數(shù)學(xué)模型對于在處理溫度高于基體奧氏體化溫度的工藝條件下的覆層厚度預(yù)測是合理的。而且應(yīng)用該模型分析基體化學(xué)成分對覆層生長的影響規(guī)律表明在TD處理溫度下，合金元素的奧氏體碳活度影響因子J為正的合金元素促進覆層的成長，為負則減緩覆層的成長。7通過在滲劑中添加少量稀土，研究稀土元素在不同條件下的催滲效果和稀土對覆層組織結(jié)構(gòu)的影響結(jié)果表明，稀土添加量存在一個最佳值，還存在一個最佳催滲溫度，而且，稀土的催滲作用主要集中在滲釩初期，隨后稀土的催滲效果顯著降低，同時，稀土的加入可以細化晶粒，提高覆層的硬度和降低脆性。

簡介：精密塑性成形技術(shù)是機械制造工藝的最新發(fā)展趨勢之一，該項技術(shù)可使鍛件的形狀、尺寸和表面質(zhì)量最大限度地與產(chǎn)品零件相接近。模具裝備作為精密塑性成形的工具系統(tǒng)，其耦合變形與剛度是決定成形制件或零件精度的關(guān)鍵因素之一。本文以100MN數(shù)控等溫鍛造液壓機及精密鈦合金盤形件精密成形為對象，建立了液壓機整機有限元結(jié)構(gòu)分析模型，校核了液壓機設(shè)計；采用塑性有限元方法，模擬了精密鈦合金盤形件鍛成形過程，獲得了成形力能參數(shù)；以鈦合金圓盤件等溫鍛造合模時成形載荷和液壓機公稱力為載荷邊界條件，建立了成形模具裝備工具系統(tǒng)的參數(shù)化簡化有限元模型，通過改變模具高度、墊板厚度求解了模具。液壓機耦合剛度與鍛件平面度精度的關(guān)系，采用響應(yīng)面近似建模方法，建立了鍛件平面度精度預(yù)測模型。模具裝備成形工具系統(tǒng)耦合變形與剛度分析結(jié)果表明1模具高度對鍛件精度的效果大于墊板厚度；2隨著模具高度和墊板厚度的增大，鍛件精度的提高效果趨于平緩；3模具裝備的耦合剛度與鍛件的精度之間的關(guān)系近似線性；4同一種精度要求下，可以有不同的模具和墊板組合，這為工具系統(tǒng)優(yōu)化提供了可行性。

簡介：大型整體鋁合金壁板因其具有比強度高、耐蝕性和氣密性好、造型美觀等優(yōu)點，在鐵路、航空、船舶等交通運輸業(yè)中的應(yīng)用越來越廣泛，其成形過程主要用扁擠壓筒擠壓方法來完成。擠壓模具的型腔形狀在成形過程中至關(guān)重要，其與工件的變形程度、變形速度、塑性變形區(qū)的應(yīng)力狀態(tài)等密切相關(guān)，對成形件質(zhì)量、擠壓能耗和模具壽命等有十分重要的影響。本文圍繞大型復(fù)雜壁板擠壓模具型腔優(yōu)化，綜合運用數(shù)學(xué)、流體力學(xué)、數(shù)值模擬和物理模擬等知識，對壁板擠壓成形規(guī)律進行深入研究，完成壁板擠壓模具型腔的優(yōu)化設(shè)計，取得了一些有重要意義的結(jié)論和對實際應(yīng)用有指導(dǎo)作用的成果。首先基于復(fù)變函數(shù)共形映射原理，把映射函數(shù)SCHWARZCHRISTOFFEL積分，從物理學(xué)、電磁學(xué)應(yīng)用領(lǐng)域，引入到塑性加工過程分析中，將擠壓入口、出口多邊形形狀映射到一單位圓周上，提出復(fù)雜型材擠壓模具型腔映射建模思路。完整推導(dǎo)了SCHWARZCHDSTOFFCL積分的兩步求解過程，針對映射精度問題，提出凸凹分級展開求解技術(shù)，借助MATLAB平臺，開發(fā)許氏積分快速求解模塊。在實現(xiàn)簡單多邊形與單位圓映射函數(shù)求解的基礎(chǔ)上，利用該積分完成復(fù)雜多邊形壁板矩形、梯形、工字形與單位圓之間映射函數(shù)的求解，將復(fù)雜多邊形問題轉(zhuǎn)化為單位圓問題。根據(jù)上限理論，建立鋁合金圓棒料擠壓成形的流動模型，推導(dǎo)坯料在五種不同形狀型腔下變形時的動可容速度場、應(yīng)變速率場及上限功率的表達式。以降低擠壓能耗為優(yōu)化目標，對成形過程進行優(yōu)化，獲得最低能耗下的型腔高度。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合流體力學(xué)理論，引入流函數(shù)方程，建立基于流曲線的壁板擠壓過渡曲面邊界條件，得到擠壓模具型腔“流線型”數(shù)學(xué)模型，完成復(fù)雜截面壁板型材擠壓的“流線型”過渡曲面建模。借助數(shù)值模擬軟件，采用二維彈塑性和三維剛塑性有限元方法分別對鋁合金棒料及復(fù)雜壁板擠壓過程進行模擬，驗證不同模具型腔對擠壓過程的影響，獲得材料成形時金屬位移場、速度場、應(yīng)力應(yīng)變場和溫度場的分布情況，深入分析壁板成形時的金屬流動規(guī)律。此外，選取擠壓中心等與擠壓過程密切關(guān)聯(lián)的因素，討論其對擠壓過程的影響，獲得了一些有用的結(jié)果。研究發(fā)現(xiàn)，相同斷面縮減率下，流線型型腔在改善金屬流動、降低成形載荷和提高制件質(zhì)量上都存在較大優(yōu)勢。由于生產(chǎn)壁板的重要工具扁擠壓筒要在高溫、高壓、高摩擦的惡劣條件下工作，其使用壽命較低，這里引入混合優(yōu)化方法，對扁擠壓筒進行結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計，將有限元法FEM、人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)ANN和多目標遺傳算法MOGA運用到扁擠壓筒結(jié)構(gòu)優(yōu)化中，綜合考慮扁擠壓筒最佳工作性能和內(nèi)腔的尺寸精度，建立變過盈量下三層組合式扁擠壓筒結(jié)構(gòu)的多目標優(yōu)化模型，獲得滿足約束條件下的扁擠壓筒各層結(jié)構(gòu)參數(shù)。同時，以梯形鋁合金壁板擠壓成形為例，結(jié)合試驗設(shè)計DOE、響應(yīng)面設(shè)計RSM和遺傳模擬退火算法GSA，從降低成形載荷和提高壁板質(zhì)量角度，對影響擠壓過程的重要工藝參數(shù)擠壓速度V、定徑帶長度L、模具溫度T1進行多目標優(yōu)化設(shè)計，獲得滿足條件下的最佳成形工藝參數(shù)。最后采用光塑性試驗方法分析了梯形壁板“流線型”擠壓成形過程，實驗獲得光塑性模型材料最佳的成形溫度及合理的材料熱處理規(guī)范。通過對模型切片的分析，得到模型中應(yīng)變分量的分布規(guī)律，試驗結(jié)果與模擬結(jié)果相吻合，從而驗證了“流線型”模具型腔在壁板擠壓過程中的優(yōu)越性。本文的研究成果，可以為復(fù)雜截面鋁合金型材擠壓生產(chǎn)提供技術(shù)支持，對于完善壁板擠壓模具設(shè)計理論具有實際指導(dǎo)意義。

簡介：產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理PRODUCTDATAMANAGEMENT，PDM能對所有與產(chǎn)品相關(guān)的信息和所有與產(chǎn)品相關(guān)的過程進行有效的管理，保證在正確的時間內(nèi)，把正確的信息以正確的形式傳遞給正確的人，有利于提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，推進企業(yè)的技術(shù)發(fā)展和加快企業(yè)的現(xiàn)代化管理制度的建立。本課題主要研究如何利用PDM系統(tǒng)管理模具廠的產(chǎn)品數(shù)據(jù)，并基于PDM系統(tǒng)提供的協(xié)同設(shè)計平臺，針對模具廠生產(chǎn)狀況，對模具協(xié)同設(shè)計管理和方法進行了研究。本文分析了模具企業(yè)對PDM系統(tǒng)的需求，對模具產(chǎn)品進行分類，構(gòu)建了模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹模型，定義了產(chǎn)品開發(fā)文檔的版本模型和生命周期模型，實現(xiàn)了對文檔版本和生命周期的管理。分析歸納了模具設(shè)計的工作流程，得出管理和監(jiān)控協(xié)作數(shù)據(jù)、任務(wù)和活動的關(guān)鍵點。并通過人員角色和權(quán)限的配置與管理，實現(xiàn)了對文檔讀取和安全共享的管理?；赪INDCHILLPDMLINK系統(tǒng)，構(gòu)建了PDMLINK平臺支持下的模具協(xié)同設(shè)計框架與流程。本文結(jié)合注塑模具企業(yè)的特點和信息化管理需求，對適合注塑模具企業(yè)的PDM系統(tǒng)的管理與配置方法的研究，對縮短開發(fā)周期，提高生產(chǎn)效率，有重要的理論和實際工程意義。

簡介：注塑生產(chǎn)因其生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、材料消耗少、生產(chǎn)成本低而獲得廣泛應(yīng)用。我國的注塑模具工業(yè)發(fā)展迅速，現(xiàn)今，注塑模具的設(shè)計生產(chǎn)約占整個塑料模具設(shè)計生產(chǎn)的三分之一。隨著塑料工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展，塑料工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加，產(chǎn)品更新?lián)Q代加快，對產(chǎn)品質(zhì)量、樣式和外觀也不斷提出新要求，對注塑模具質(zhì)量要求也越來越高，同時力求盡可能縮短注塑模具的設(shè)計和生產(chǎn)周期。而現(xiàn)有的模具CAD軟件，大多仍然依賴于設(shè)計人員的經(jīng)驗和知識，設(shè)計效率和質(zhì)量不能滿足現(xiàn)在模具發(fā)展的要求。智能化、自動化是模具設(shè)計發(fā)展的一個主要方向。本課題將專家系統(tǒng)技術(shù)引入到模具設(shè)計中，在三維軟件SOLIDWKS平臺上，利用VB程序進行二次開發(fā)，進行注塑模具CAD系統(tǒng)設(shè)計。本文在深入研究模具設(shè)計的特點、過程和理論知識的基礎(chǔ)上，專注于冷卻系統(tǒng)的理論研究和軟件系統(tǒng)的開發(fā)。注塑模具設(shè)計中冷卻系統(tǒng)的設(shè)計直接影響塑件的質(zhì)量以及模具生產(chǎn)效率。本文首先介紹了注塑模具的特點以及傳統(tǒng)注塑模具的設(shè)計過程，然后又提出了本課題所研究的注塑模具CAD系統(tǒng)總體設(shè)計方案，針對冷卻系統(tǒng)部分進行分析。分析了影響冷卻系統(tǒng)的因素，總結(jié)歸納冷卻裝置的布置原則，冷卻裝置的類型，常用冷卻回路的類型，確定了冷卻系統(tǒng)相關(guān)的參數(shù)的計算方法，為冷卻系統(tǒng)CAD奠定了理論基礎(chǔ)。本文總結(jié)了冷卻系統(tǒng)設(shè)計知識，結(jié)合模具設(shè)計知識的特點，利用規(guī)則表示方法建立了注塑模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計知識庫；以SOLIDWKS為平臺，采用參數(shù)化驅(qū)動技術(shù)建立了冷卻系統(tǒng)的實體模型庫；引進專家系統(tǒng)，系統(tǒng)通過推理機對知識進行推理、分析、決策，確定選擇模具冷卻回路的方案；通過自動裝配技術(shù)實現(xiàn)模型的調(diào)入，參數(shù)驅(qū)動，實現(xiàn)冷卻系統(tǒng)直通式和平面回路式冷卻回路的自動化設(shè)計。整個設(shè)計過程由計算機自動完成，不需要模具設(shè)計師的推理計算，大大提高了模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計效率和質(zhì)量。同時本文還對系統(tǒng)中的程序進程文件進行了設(shè)計和開發(fā)，完善了系統(tǒng)自動設(shè)計的功能，使用戶不必進行每一步推理結(jié)果的確認，提高了系統(tǒng)的工作效率。

簡介：模具制造業(yè)我國工業(yè)的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)。對于現(xiàn)代模具企業(yè)來說，有經(jīng)驗的人才資源已經(jīng)成為模具企業(yè)的核心競爭資源。模具質(zhì)量的好壞很大程度上依賴于模具工程師的個人經(jīng)驗。通過現(xiàn)代知識管理手段將模具工程師的經(jīng)驗沉淀下來形成模具知識供大家學(xué)習(xí)已成為大多數(shù)模具企業(yè)的共識。本文根據(jù)模具企業(yè)的實際需求進行了構(gòu)建基于SOA的模具知識管理系統(tǒng)的研究。本文所完成的主要工作如下1、本文首先對多家模具企業(yè)在知識管理方面的需求進行了調(diào)研，分析了模具知識存在的若干關(guān)鍵環(huán)節(jié)，總結(jié)了模具知識的若干特點，在對本實驗室在模具領(lǐng)域多年的研究成果進行分析后提出了本文的研究內(nèi)容。本文重點分析了模具知識管理系統(tǒng)在系統(tǒng)集成性和擴展性方面的需求，指出了系統(tǒng)集成和擴展的必要性及其需要在哪些方面對系統(tǒng)進行集成和擴展，提出了本文需解決的關(guān)鍵問題。根據(jù)調(diào)研得出的需求，得出了該系統(tǒng)的功能。2、本文對實現(xiàn)SOA的技術(shù)進行了探討，分析了基于SOA構(gòu)建柔性的模具知識管理系統(tǒng)的可行性，肯定了基于SOA構(gòu)建模具知識管理系統(tǒng)的理由。3、本文對該系統(tǒng)進行了設(shè)計。首先介紹了SOA架構(gòu)中的服務(wù)設(shè)計原則和方法。然后設(shè)計了模具知識管理系統(tǒng)的服務(wù)架構(gòu)模型，重點研究了模具知識管理系統(tǒng)在集成性和擴展性方面的解決方案。采用自頂向下的方法對模具知識管理系統(tǒng)中的需求進行了服務(wù)的分析和設(shè)計，得到了本系統(tǒng)需開發(fā)的服務(wù)類型。4、本文采用POWERDESIGNER110對模具知識管理系統(tǒng)的數(shù)據(jù)庫進行了概念模型的設(shè)計。通過一個實例說明了本系統(tǒng)中服務(wù)的創(chuàng)建、發(fā)布和使用過程。在平臺下使用VS2005對系統(tǒng)進行了開發(fā)。該系統(tǒng)自2008年7月開始在公司實施，效果良好。

簡介：等離子熔積、脈沖MIG焊熔積成形與銑削復(fù)合快速制造是一種以電弧為熱源的創(chuàng)行創(chuàng)質(zhì)并行復(fù)合制造技術(shù)，簡稱為弧焊直接成形快速制造系統(tǒng)，其為金屬零件和模具提供了一種低成本高質(zhì)量的快速制造途徑，通過此制造系統(tǒng)可以直接制造翼子板模具。快速制造翼子板模具技術(shù)中，凸凹模的設(shè)計至關(guān)重要，需要用數(shù)值模擬的技術(shù)分析模具設(shè)計的合理性，不斷的改正優(yōu)化工藝參數(shù)，從而設(shè)計出成形效果較好的模具。為便于在電弧快速成形制造系統(tǒng)中加工，就必須將凸凹模的模型進行簡化，對STL實體模型進行檢驗與修復(fù)，只有這樣才可以得到熔積成形的軌跡，為后續(xù)翼子板模具的直接制造做好準備。本文以翼子板模具為例，研究了翼子板成形仿真和快速制造翼子板模具的技術(shù)，以期實現(xiàn)熔積成形與表面精整銑削復(fù)合一體化高效率直接制造。主要研究內(nèi)容如下⑴基于快速制造模具技術(shù)，系統(tǒng)分析了現(xiàn)階段的快速制造模具技術(shù)，闡述了快速制模的關(guān)鍵技術(shù)和特點，為弧焊直接成形快速制造系統(tǒng)提供理論指導(dǎo)。⑵介紹了弧焊直接成形快速制造工藝相關(guān)基礎(chǔ)知識，分析了等離子熔積成形和脈沖MIG焊成形原理，深入研究了電弧快速成形制造系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、設(shè)備、原理、成形過程及特性。⑶以翼子板為實例，對其成形過程進行了模擬，研究了成形模擬流程和影響成形模擬結(jié)果的關(guān)鍵因素，分析了翼子板成形模擬結(jié)果。⑷詳細闡述了翼子板模具快速制造技術(shù)基礎(chǔ)，對翼子板模型的實體重建和STL文件檢驗修復(fù)，最后根據(jù)修復(fù)后的STL文件得到熔積成形路徑。⑸為了驗證上述研究的實用性，本文進行了基于弧焊直接成形快速制造系統(tǒng)制造翼子板模具的基本路徑研究。結(jié)果表明，翼子板模具熔積成形路徑完全符合模擬加工路徑和制造加工工藝，為后續(xù)制造翼子板模具提供了基礎(chǔ)。

簡介：覆蓋件的制造是汽車車身制造的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。而覆蓋件模具又以其大型、復(fù)雜、精密等特點而成為模具中舉足輕重的部位。過去，中大型薄鋼板沖壓件模具大多用鍛造合金模具鋼組合制作，原材料價格高、工序復(fù)雜、制造周期長、加工費用高、組合安裝精度低，使模具制作成本居高不下，沖壓件精度下降。銅、鉬、鎳合金鑄鐵由于合金元素含量大，價格昂貴，也造成模具成本過高。本研究目的在于開發(fā)汽車覆蓋件用新型高性能球墨鑄鐵模具材料，以降低成本，替代鍛造合金鋼及其它高合金鑄鐵等模具材料。本試驗在普通的干砂型條件下，采取和孕育劑一起加入的方式，向普通球墨鑄鐵中加入微量SN、SB合金元素的方法制備了高強度球墨鑄鐵。本試驗選取的主要成分范圍為C37％，SI23％，MN0550％，SN003％～009％，SB0004％～0012％。鐵液采用無芯中頻感應(yīng)電爐熔煉，采用光學(xué)高溫計測溫。鐵液由電爐熔化后倒入經(jīng)過烘干預(yù)熱的澆包中，采用沖入法在澆包內(nèi)進行球化和孕育處理。澆注成型后的試樣經(jīng)過40分鐘左右開型，然后空冷至室溫。通過多組試驗，分析了SN、SB合金含量對球墨鑄鐵組織和性能的影響規(guī)律。通過微觀分析，探討了SN、SB元素對基體的強化機理和對石墨形態(tài)的影響規(guī)律。SN、SB能夠明顯促進珠光體的形成，細化珠光體的片間距，同時增加石墨球數(shù)，提高球化率，從而提高球墨鑄鐵的機械性能和耐磨性能。其中SN含量為003％，SB含量為0012％的試樣抗拉強度達到805MPA，硬度達到290HB，伸長率為46％，沖擊韌性為32JC㎡。磨損量只有普通球鐵的18％，含CU（05％）球鐵的27％，其性能完全可以滿足汽車覆蓋件模具對材質(zhì)的要求。

簡介：點擊查看更多模具企業(yè)敏捷制造控制技術(shù)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：熱加工過程中微觀組織演變的計算機模擬是近年來本學(xué)科研究領(lǐng)域的熱點之一。在鍛造過程中，材料鍛后冷卻過程的微觀組織演變及最終的微觀組織，不僅決定鍛件的機械性能，還對制定合理的熱處理工藝具有指導(dǎo)作用。在材料學(xué)領(lǐng)域，蒙特卡羅MONTECARLO，MC和元胞自動機CELLULARAUTOMATA，CA方法在顯微組織形態(tài)及其演變規(guī)律的模擬上體現(xiàn)出了特有的優(yōu)越性，尤其對于晶粒長大和相變過程。本文聯(lián)合使用了MC和CA方法，結(jié)合金屬學(xué)的基本原理，模擬了5CRNIMO熱作模具鋼鍛后冷卻過程中奧氏體晶粒長大和奧氏體至鐵素體相變過程。采用MATLAB65軟件為開發(fā)平臺，結(jié)合C語言編程完成模擬軟件的開發(fā)。軟件可以實現(xiàn)5CRNIMO鋼鍛后冷卻過程中發(fā)生的奧氏體晶粒長大及奧氏體至鐵素體相變過程的動態(tài)演示，模擬結(jié)果直觀，并可以定量計算晶粒尺寸的變化，從而實現(xiàn)對鍛后冷卻過程中不同溫度下的組織形態(tài)和晶粒尺寸的預(yù)測。本文將模擬過程與實際的鍛造工藝結(jié)合起來，研究了鍛后冷卻過程中組織演變的影響因素，軟件還可以實現(xiàn)在不同的終鍛溫度和冷卻速率下奧氏體晶粒長大和奧氏體至鐵素體相變過程進行模擬，通過對模擬結(jié)果的分析，得出了奧氏體及鐵素體晶粒尺寸隨終鍛溫度和冷卻速率的變化情況，可以達到優(yōu)化工藝參數(shù)的目的。通過對5CRNIMO鋼鍛后冷卻過程中不同溫度下的組織、晶粒尺寸計算等實驗結(jié)果分析，并與模擬結(jié)果進行比較，模擬結(jié)果與實驗結(jié)果相吻合，符合奧氏體晶粒長大和奧氏體至鐵素體相變過程，驗證了模擬軟件的正確性與可靠性。

簡介：點擊查看更多工藝過程對快速模具成型制品尺寸精度的影響研究.pdf精彩內(nèi)容。