簡介：當(dāng)今的溫?cái)D壓生產(chǎn)仍停留在憑經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)階段，即依據(jù)設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)，靠不斷試驗(yàn)來設(shè)計(jì)模具和確定成形工藝。事實(shí)上，溫?cái)D壓生產(chǎn)是一個(gè)復(fù)雜的、離散性的系統(tǒng)，具有模糊性、隨機(jī)性的特征。溫?cái)D壓模具的設(shè)計(jì)也是一個(gè)復(fù)雜的、綜合分析的、反復(fù)進(jìn)行的過程。需要多學(xué)科的專門知識與豐富的經(jīng)驗(yàn)才能獲得一個(gè)良好的設(shè)計(jì)，其中很多工作是非數(shù)據(jù)計(jì)算的不是以數(shù)學(xué)公式為核心，而更多的是通過思考、推理和判斷來解決。在我國機(jī)車車輛制造領(lǐng)域，擠壓技術(shù)，尤其是溫?cái)D壓技術(shù)的應(yīng)用還比較鮮見。本文旨在以一種機(jī)車杯形件為例對溫?cái)D壓工藝及模具設(shè)計(jì)進(jìn)行研究，并利用有限元方法通過ANSYS軟件輔助工作，并把結(jié)果投入實(shí)踐生產(chǎn)驗(yàn)證通過。為推動擠壓技術(shù)在機(jī)車制造領(lǐng)域和其他行業(yè)中的廣泛應(yīng)用提供了一些參考，具有指導(dǎo)生產(chǎn)和設(shè)計(jì)的現(xiàn)實(shí)意義和顯著的經(jīng)濟(jì)效益。本文闡述了一種杯形件溫?cái)D壓工藝及模具設(shè)計(jì)，對工藝進(jìn)行了分析，介紹了溫?cái)D壓模具結(jié)構(gòu)，凸、凹模的設(shè)計(jì)，以及模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意的事項(xiàng)。并采用有限元數(shù)值分析的方法，對溫?cái)D壓模具進(jìn)行強(qiáng)度校核和結(jié)構(gòu)優(yōu)化，另外在生產(chǎn)條件下進(jìn)行了驗(yàn)證，保證了該工藝的可行性，為縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期、節(jié)省原材料及大批量生產(chǎn)創(chuàng)造了條件。本課題作了以下幾方面研究1根據(jù)螺栓保護(hù)螺母零件的特點(diǎn)，確定了其溫?cái)D壓成形工藝，并給出了其各成形工藝參數(shù)；2確定了螺栓保護(hù)螺母成形時(shí)所需的模具結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)出了相應(yīng)的凸模和凹模零件；3利用大型有限元分析軟件ANSYS對所設(shè)計(jì)的模具進(jìn)行了強(qiáng)度分析與校核，結(jié)果表明，本文所設(shè)計(jì)的模具是符合要求的，是可行的，實(shí)際生產(chǎn)也驗(yàn)證了該結(jié)果。

簡介：銅的最大特點(diǎn)是具有很高的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能，以及良好的耐蝕性。但是，工業(yè)純銅的強(qiáng)度不高，因而限制了它作為結(jié)構(gòu)材料的使用。為了提高銅的強(qiáng)度，并賦予特殊的性能，在銅中加人適量的合金元素，從而獲得銅合金。銅合金具有較高的強(qiáng)度、韌性、耐磨性以及良好的導(dǎo)電、導(dǎo)熱性能，特別是在空氣中耐腐蝕，因此，在電力、儀表、船舶等工業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用。一些要求強(qiáng)度高、耐熱、耐壓又耐蝕的軸類、凸緣類和閥體類零件都用鋼合金鍛件來制造。系統(tǒng)地介紹了體積成形有限元模擬基本理論、有限元模擬系統(tǒng)的組成和發(fā)展過程，并簡單介紹了目前國內(nèi)外商品化的體積成形有限元模擬軟件。根據(jù)濟(jì)南尼克焊接技術(shù)有限公司的產(chǎn)品特點(diǎn)，選擇三維體積成形有限元模擬軟件DEFM3D作為研究工具。詳細(xì)介紹了銅合金鍛造成形的特點(diǎn)，分析了銅合金鍛造過程中容易產(chǎn)生的缺陷，針對每一種缺陷，系統(tǒng)地介紹了相應(yīng)的對策，另外，還介紹了銅合金鍛造的一般工藝過程。根據(jù)節(jié)流閥閥體的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，確定了三套鍛造成形方案開式無飛邊模鍛工藝、開式有飛邊模鍛工藝和閉式模鍛工藝。利用三維體積成形有限元模擬軟件DEFM3D對這三套成形工藝的成形過程進(jìn)行了系統(tǒng)地分析，研究了毛坯尺寸對節(jié)流閥閥體成形質(zhì)量的影響，并根據(jù)模擬結(jié)果選擇了合理的毛坯尺寸。根據(jù)有限元分析的結(jié)果，確定了鍛造毛坯的尺寸及鍛造成形的載荷，制訂了合理的成形方案，為節(jié)流閥閥體的鍛造生產(chǎn)提供了一定的指導(dǎo)。根據(jù)調(diào)節(jié)閥閥體的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，確定了兩套鍛造成形方案開式有飛邊模鍛工藝和閉式模鍛工藝。利用三維體積成形有限元模擬軟件DEFM3D對這兩套成形工藝的成形過程進(jìn)行了系統(tǒng)地分析，研究了兩種工藝方案的成形過程及成形力。根據(jù)有限元模擬的結(jié)果，選擇閉式模鍛工藝成形調(diào)節(jié)閥閥體。根據(jù)尼克公司系列焊槍導(dǎo)電嘴的特點(diǎn)，確定用擠壓工藝成形導(dǎo)電嘴的中心孔，并保證其精度。為了找到合理的工藝方案，選擇了兩種方案一是直接擠出導(dǎo)電嘴的外徑，擠壓后外徑不進(jìn)行機(jī)加工；二是擠壓后的毛坯直徑稍大于導(dǎo)電嘴的外徑，再通過機(jī)加式的方式將多余的材料去除。利用三維體積成形有限元模擬軟件DEFM3D對多種毛坯進(jìn)行了成形模擬，研究了毛坯尺寸對導(dǎo)電嘴成形過程和成形質(zhì)量的影響。由于方案一的毛坯在成形過程中易發(fā)生失穩(wěn)，根據(jù)模擬結(jié)果，選擇方案二作為導(dǎo)電嘴的成形方案。

簡介：傳統(tǒng)鑄造模具制作采用的是二維圖形，手工制作，制作工期長、精度低。尤其對于復(fù)雜三維曲面模具制作時(shí)極為困難。本文針對尺寸精度要求高、形狀復(fù)雜的氣缸蓋進(jìn)、排氣道，上、下水腔的模具設(shè)計(jì)和制造過程，采用實(shí)物模型反求技術(shù)建立PROE三維模型，并應(yīng)用PRO／E軟件高級建模技術(shù)進(jìn)行芯盒模具設(shè)計(jì)。在此基礎(chǔ)上，運(yùn)用PROE軟件CAM模塊進(jìn)行五軸數(shù)控加工程序的編程，并生成數(shù)控加工刀具軌跡文件。根據(jù)引進(jìn)的五軸數(shù)控加工中心NC代碼格式要求，相應(yīng)對PRO／E軟件后置處理模塊進(jìn)行了開發(fā)，并通過對數(shù)控加工刀具軌跡文件的后置處理，編制成五軸數(shù)控機(jī)床設(shè)備能識別的機(jī)器指令，即NC代碼文件。應(yīng)用文件傳輸軟件，通過數(shù)據(jù)傳輸系統(tǒng)將計(jì)算機(jī)中的NC代碼文件傳入五軸數(shù)控加工中心，實(shí)現(xiàn)芯盒的在線數(shù)控加工，經(jīng)過實(shí)際應(yīng)用和解剖試驗(yàn)，該模具完全符合產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖紙要求，具有廣泛的實(shí)用與推廣價(jià)值。

簡介：汽車輪胎模具特別是子午線輪胎模具形狀復(fù)雜、種類繁多、加工精度要求高，對設(shè)計(jì)和制造均提出了很高的要求，因此對于輪胎模具的開發(fā)不能只局限于利用CADCAM技術(shù)，而是迫切需要借助于發(fā)達(dá)的計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)、遠(yuǎn)程通訊技術(shù)將分散在不同地域上的制造資源整合起來，充分實(shí)現(xiàn)設(shè)備、技術(shù)、人才、信息和知識的交流與共享，優(yōu)勢互補(bǔ)、分工協(xié)作，才能快速地響應(yīng)市場，贏得競爭優(yōu)勢。汽車輪胎模具網(wǎng)絡(luò)化制造的實(shí)施將有效地提高輪胎模具產(chǎn)品的開發(fā)效率和質(zhì)量。本文以子午線輪胎模具的網(wǎng)絡(luò)化制造為實(shí)施對象，構(gòu)建了汽車輪胎模具的網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)，具體工作如下1在分析汽車輪胎模具開發(fā)的特點(diǎn)和國內(nèi)外網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)及相關(guān)技術(shù)研究的基礎(chǔ)上，給出了汽車輪胎模具網(wǎng)絡(luò)化制造系統(tǒng)的總體設(shè)計(jì)，包括功能設(shè)計(jì)、物理邏輯體系結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，分析了系統(tǒng)的用戶角色和安全控制技術(shù)；2在分析了信息編碼標(biāo)準(zhǔn)基礎(chǔ)上給出了系統(tǒng)制造資源的分類編碼方法和實(shí)例，基于此編碼完成了對制造資源的分別描述，然后給出了網(wǎng)絡(luò)化制造模式下資源集成和資源獲取的實(shí)現(xiàn)方法；3為了方便用戶使用和滿足系統(tǒng)安全的需要，根據(jù)對該系統(tǒng)子應(yīng)用系統(tǒng)的集成要求，設(shè)計(jì)了適合本系統(tǒng)的安全的單點(diǎn)登錄模型，指出該模型關(guān)鍵要解決的是跨域COOKIE的共享問題，結(jié)合具體的應(yīng)用用ASP語言實(shí)現(xiàn)了COOKIE的跨域共享；4系統(tǒng)完成后應(yīng)用于子午線輪胎模具的設(shè)計(jì)制造中，達(dá)到了良好的效果。

簡介：注塑模模具設(shè)計(jì)的核心是模具型腔，即模具成型零件的設(shè)計(jì)，傳統(tǒng)的注塑模設(shè)計(jì)主要依靠模具設(shè)計(jì)師的直覺和經(jīng)驗(yàn)，需要進(jìn)行大量的手工繪圖，如果設(shè)計(jì)模型需要調(diào)整，則所有的設(shè)計(jì)圖紙必須重新繪制，勞動強(qiáng)度大。模具通常要經(jīng)過反復(fù)的調(diào)試和修正才能投入生產(chǎn)，模具的設(shè)計(jì)周期長，成本高，并且產(chǎn)品的質(zhì)量不易保證。采用CAD和CAE技術(shù)設(shè)計(jì)開發(fā)模具，可以一次試模成功，縮短設(shè)計(jì)周期，降低成本。本論文結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，設(shè)計(jì)開發(fā)了塑料編織機(jī)中滑動器零件的注塑模模具。根據(jù)滑動器零件尺寸設(shè)計(jì)出零件三維模型和模具的裝配模型，通過分型面的設(shè)計(jì)最終完成模具的各個(gè)成型零件。利用PROE分析軟件PLASTICADVIS進(jìn)行了模具注塑時(shí)的流動仿真，根據(jù)分析結(jié)果確定出澆注點(diǎn)，設(shè)計(jì)出注塑模的澆注系統(tǒng)。模具的冷卻系統(tǒng)會影響到注射的時(shí)間和產(chǎn)品質(zhì)量，本文分析了冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則和常見的布置形式，并利用ADINA軟件模擬了冷卻系統(tǒng)對模具溫度場分布的影響冷卻水管距型腔表面距離越小，型腔表面溫度越低，溫差越??；直徑越大，溫度越低，溫差越大；冷卻水管間距越小，溫度越低，溫差越大；冷卻水流速越大，溫度越低，溫差越大。根據(jù)模擬結(jié)果，設(shè)計(jì)了模具的冷卻系統(tǒng)。為了檢驗(yàn)滑動器模具成型零件設(shè)計(jì)的合理性，進(jìn)行了充模仿真和開模仿真，仿真結(jié)果表明模具成型零件形成的型腔注塑出的制件滿足設(shè)計(jì)要求，成型零件能順利開模，不會發(fā)生干涉。

簡介：本文針對工模具對陶瓷材料的要求，從提高陶瓷工模具材料的綜合力學(xué)性能出發(fā)，采用納米復(fù)合方法制備出具有較高綜合力學(xué)性能的納米陶瓷工模具材料。從熱壓燒結(jié)工藝、微觀結(jié)構(gòu)及其與力學(xué)性能的關(guān)系等方面，系統(tǒng)研究了納米陶瓷工模具材料的增韌補(bǔ)強(qiáng)機(jī)理，發(fā)現(xiàn)晶內(nèi)晶間混合型的微觀結(jié)構(gòu)和穿晶沿晶混合斷裂模式，是納米陶瓷工模具材料強(qiáng)韌化提高的主要原因。根據(jù)膠體化學(xué)理論中的懸浮液的穩(wěn)定機(jī)制，采用起空間位阻穩(wěn)定作用的PEG為分散劑，對不同的納米陶瓷粉體進(jìn)行了液相分散研究，通過優(yōu)化PEG分散劑的分子量、加入量以及懸浮液的PH值等參數(shù)，結(jié)合超聲分散及機(jī)械攪拌工藝，得到了分散均勻的納米粉體及其混合粉體的穩(wěn)定懸浮液。研究和分析了材料吸水現(xiàn)象，得出在ZRO2相變等因素的作用下，陶瓷材料表面和內(nèi)部出現(xiàn)的大量微裂紋及其某些不致密結(jié)構(gòu)產(chǎn)生毛細(xì)管作用，造成了吸水現(xiàn)象，是材料吸水的原因所在。通過對組分的優(yōu)化和在最優(yōu)組分的熱壓燒結(jié)后期對材料進(jìn)行保壓處理，成功解決了材料吸水問題。探討了組分含量、燒結(jié)工藝對納米陶瓷工模具材料微觀結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能的影響，研制成功了納米陶瓷工模具材料ZRO2TIC7N3，其抗彎強(qiáng)度為1152MPA、斷裂韌性為842MPAM12、硬度1309GPA。與單一的納米ZRO2陶瓷材料相比，其抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性都得到大幅提高。在致密的燒結(jié)陶瓷中，納米TIC7N3與納米ZRO2形成了典型的晶內(nèi)晶間混合型結(jié)構(gòu)，裂紋從晶間到晶內(nèi)再到晶間的路徑擴(kuò)展，消耗了更多的斷裂能，形成了沿晶穿晶混合的斷裂模式，是其綜合力學(xué)性能得到較大提高的主要原因。裂紋偏轉(zhuǎn)和橋聯(lián)及裂紋分支和顆粒拔出，是復(fù)合材料韌性提高的表現(xiàn)。對納米陶瓷工模具材料進(jìn)行了摩擦磨損性能實(shí)驗(yàn)研究，并對其磨損表面微觀形貌進(jìn)行了觀察和分析，探討了ZRO2TIC7N3納米陶瓷工模具材料的磨損機(jī)理。單相納米ZRO2陶瓷的磨損機(jī)理為脆性斷裂和磨粒磨損，ZRO2TIC7N3納米陶瓷工模具材料的磨損機(jī)理為機(jī)械冷焊、塑性變形和磨粒磨損。分析了ZRO2TIC7N3納米陶瓷刀具的磨損形貌和磨損機(jī)理，其主要磨損機(jī)理是磨粒磨損、粘結(jié)磨損和擴(kuò)散磨損。

簡介：精鑄熱鍛模具由于性能好、壽命長，在國外已經(jīng)得到實(shí)際應(yīng)用，而國內(nèi)由于精鑄熱鍛模具鋼高溫耐磨性差，導(dǎo)致模具壽命低，使精鑄熱鍛模的應(yīng)用受到限制。本文研究了成分、工藝、組織和性能及溫度、載荷和滑動速度等因素對高溫磨損率的影響規(guī)律，并對磨損表面和磨屑的形貌、成分和結(jié)構(gòu)及氧化物膜的形態(tài)和剝落方式進(jìn)行了分析，探討了精鑄熱鍛模具鋼的高溫磨損機(jī)理，為其高溫磨損性能的提高提供了理論依據(jù)，具有重要的理論意義和實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。研究結(jié)果表明精鑄熱鍛模鑄鋼的磨損率對硬度的變化不敏感，其高的耐磨性對熱強(qiáng)性的要求范圍較寬，而顯微組織對高溫耐磨性有明顯的影響。研究發(fā)現(xiàn)，回火屈氏體的高溫耐磨性優(yōu)于回火馬貝復(fù)相組織和回火索氏體。含40WT％MO的鑄鋼600℃回火后沿原奧氏體晶界或馬氏體板條界連續(xù)析出的鏈球狀CR23C6及RE加入量過高時(shí)出現(xiàn)的大量的粗大稀土夾雜物REOS，均降低鋼的強(qiáng)韌性，使得磨損率急劇增加，惡化了高溫磨損性能。說明高溫耐磨性不僅需要基體具有一定的熱強(qiáng)性，還需要具有一定的韌性。在高溫和摩擦作用下，磨面上形成氧化物膜和氧化物顆粒，氧化物以FEO為主，還有一定量的FEO；磨屑為FE和FEO、FEO的混合物。精鑄熱鍛模具鋼的高溫磨損機(jī)理為氧化磨損和疲勞剝層磨損。當(dāng)基體中第二相細(xì)小彌散分布時(shí)，氧化膜從內(nèi)部剝落或界面剝落，屬于正常的氧化磨損，磨損率較低，此種情況適用于QUI肌和WNSON等理論，磨損率幾乎與基體的組織和韌性沒有關(guān)系；當(dāng)基體中第二相較粗大時(shí)，裂紋在基體與粗大第二相界面處萌生，并在基體內(nèi)部擴(kuò)展，導(dǎo)致基體與其上的氧化物膜一同剝落，這時(shí)磨損率與基體組織及韌性密切相關(guān)。

簡介：汽車覆蓋件模具是汽車生產(chǎn)的大型復(fù)雜工藝裝備，高速切削加工可大幅度提高汽車覆蓋件模具的加工效率、加工精度和加工表面質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本。高速切削的工藝技術(shù)是成功進(jìn)行高速切削加工的關(guān)鍵技術(shù)之一。汽車覆蓋件模具高速切削加工的數(shù)值模擬與關(guān)鍵工藝技術(shù)的研究具有十分重要的理論意義和實(shí)用價(jià)值。論文首先通過高溫拉伸試驗(yàn)和高速壓縮試驗(yàn)研究了汽車覆蓋件模具常用重要材料鉬鉻合金鑄鐵的靜、動態(tài)力學(xué)性能，得到材料的彈性模量、屈服極限、強(qiáng)度極限以及不同溫度和應(yīng)變率下的應(yīng)力一應(yīng)變關(guān)系，獲得建立高速切削加工有限元模型所需要的初始數(shù)據(jù)；通過高速切削試驗(yàn)，獲得了針對模具型面特征采用不同切削參數(shù)時(shí)的切削力數(shù)據(jù)，作為有限元模型驗(yàn)證和完善的指標(biāo)，為進(jìn)行高精度的汽車覆蓋件模具高速切削加工過程數(shù)值模擬奠定了基礎(chǔ)。為了研究高速切削加工機(jī)理，實(shí)現(xiàn)工藝參數(shù)的優(yōu)化，建立了汽車覆蓋件模具高速切削加工過程數(shù)值模擬的技術(shù)路線；深入剖析高速切削產(chǎn)生的熱、力及其耦合等復(fù)雜現(xiàn)象，將大變形理論和虛功原理應(yīng)用于高速切削加工過程分析，建立了符合高速切削加工過程的有限元控制方程；研究了高速切削有限元熱力耦合模型所涉及的關(guān)鍵技術(shù)，利用材料性能試驗(yàn)數(shù)據(jù)建立了材料本構(gòu)模型，引用切屑斷裂標(biāo)準(zhǔn)，采用DEFM軟件對鉬鉻合金鑄鐵進(jìn)行了高速切削加工數(shù)值模擬，模擬結(jié)果中切削力、切屑形狀同理論模型和試驗(yàn)結(jié)果吻合度較高；以加工效率、刀具壽命、加工表面質(zhì)量為優(yōu)化目標(biāo)，對高速切削加工工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)選分析，獲得了工藝參數(shù)對刀具壽命和加工表面質(zhì)量的影響規(guī)律。汽車覆蓋件模具型面的加工質(zhì)量是模具制造技術(shù)中的關(guān)鍵。在分析比較了高速切削時(shí)3軸聯(lián)動數(shù)控加工方式和5軸聯(lián)動數(shù)控加工方式的優(yōu)缺點(diǎn)的基礎(chǔ)上，指出了分區(qū)域32軸亦稱定位5軸數(shù)控加工方式在汽車覆蓋件模具型面高速切削應(yīng)用上的優(yōu)勢。研究了分區(qū)域32軸數(shù)控加工方式在汽車覆蓋件模具型面高速切削應(yīng)用中的關(guān)鍵技術(shù)，包括刀軸矢量與加工表面法矢傾角的優(yōu)化，模具型面加工區(qū)域劃分和最佳刀軸方向設(shè)計(jì)。開發(fā)了高速數(shù)控加工最佳刀軸方向計(jì)算工具，解決了汽車覆蓋件模具型面數(shù)控高速切削加工質(zhì)量難以保證的問題。建立高速切削數(shù)據(jù)庫是推廣應(yīng)用高速切削技術(shù)的重要手段，基于實(shí)例推理是建立高速切削數(shù)據(jù)庫的有效途徑。論文規(guī)劃了基于實(shí)例推理的汽車覆蓋件模具高速切削數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)功能，設(shè)計(jì)了系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，著重研究和解決了高速切削加工中的實(shí)例表示、實(shí)例相似度及其算法、實(shí)例特征權(quán)重及其算法、相似度與權(quán)重的動態(tài)調(diào)整、實(shí)例檢索、實(shí)例改寫以及實(shí)例保存與系統(tǒng)的學(xué)習(xí)機(jī)制等關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)了集成于UG環(huán)境的基于實(shí)例推理的汽車覆蓋件模具高速切削數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)。高速切削加工技術(shù)的應(yīng)用為高硬度的模具型面的快速修復(fù)奠定了基礎(chǔ)。針對存在局部物理缺陷或疲勞磨損的汽車車身覆蓋件沖壓模具的可重用性，提出了缺陷特征提取和有限元分析耦合技術(shù)方案。以抽取模具點(diǎn)云中諸如缺陷邊界、缺陷原形等特征為基礎(chǔ)，并利用特征誘導(dǎo)技術(shù)恢復(fù)原始模具在缺陷處的基本特征形態(tài)。通過沖壓過程的動態(tài)模擬來矯正基本的特征形態(tài)，修復(fù)模具型面局部缺陷處的CAD模型，最后以數(shù)控高速切削加工技術(shù)為手段，實(shí)現(xiàn)汽車覆蓋件模具的快速物理修復(fù)。本文研究為促進(jìn)高速切削加工在汽車覆蓋件模具全生命周期的高質(zhì)量應(yīng)用提供了理論依據(jù)和技術(shù)保證，研究成果已在生產(chǎn)實(shí)際中應(yīng)用，效果良好。隨著研究的深入，高速切削加工有限元模擬的精確度還有待改進(jìn)，汽車覆蓋件模具型面高速切削加工的誤差補(bǔ)償技術(shù)也是今后研究的方向之一，更加智能化、基于網(wǎng)絡(luò)協(xié)同工作的汽車覆蓋件模具高速切削數(shù)據(jù)庫系統(tǒng)還有待進(jìn)一步研究與開發(fā)。

簡介：為了縮短工藝準(zhǔn)備周期，提高企業(yè)產(chǎn)品在市場上的競爭能力，促進(jìn)計(jì)算機(jī)輔助工藝設(shè)計(jì)系統(tǒng)的實(shí)用化，本文針對智能化CAPP系統(tǒng)所面臨的模具行業(yè)中的各種CAD軟件的通用性強(qiáng)大專用性不足的問題，以AUTOCAD為軟件平臺，對沖裁能模具CAPP系統(tǒng)進(jìn)行了研究。本文首先對COM組件軟件開發(fā)思想進(jìn)行介紹，以其核心思想“把一個(gè)軟件劃分成多個(gè)模塊，每個(gè)模塊完成各自不同的功能，模塊之間盡量做到高內(nèi)聚低藕合”為指導(dǎo)，將沖裁模具CAPP系統(tǒng)分為三個(gè)功能相對獨(dú)立的子系統(tǒng)工件圖預(yù)處理子系統(tǒng)、工藝計(jì)算子系統(tǒng)、工藝設(shè)計(jì)子系統(tǒng)。這三個(gè)子系統(tǒng)直接以接口的形式傳遞信息，每個(gè)子系統(tǒng)可以在使用的過程中獨(dú)立不斷的完善，只要其接口不變，就不會影響其它子系統(tǒng)的調(diào)用。工件圖預(yù)處理子系統(tǒng)主要是完成的功能是零件信息輸入、工件圖形預(yù)處理以及邏輯約束分析、沖裁工藝分析的判定以及修改建議等；工藝計(jì)算子系統(tǒng)主要指采用區(qū)別于傳統(tǒng)計(jì)算方式的計(jì)算方法計(jì)算出所需要的沖裁力、卸料力、推件力、沖裁功、模具壓力中心的確定、凸凹模具刃口尺寸的計(jì)算等，并通過壓力機(jī)數(shù)據(jù)表查出與之相匹配的壓力機(jī)型號供用戶選擇；工藝設(shè)計(jì)子系統(tǒng)主要完成零件的排樣、工藝方案的選擇、工步的確定。本論文的對沖裁模具CAPP系統(tǒng)進(jìn)行了比較深入的研究，旨在開發(fā)能自我學(xué)習(xí)、自動判斷、自動設(shè)計(jì)的智能型模具CAPP系統(tǒng)，讓設(shè)計(jì)者擺脫簡單、繁瑣的反復(fù)勞動，使其全身心的投入到創(chuàng)造性的勞動中去，并且將自己的每次設(shè)計(jì)、創(chuàng)新都被電腦記憶、學(xué)習(xí)，從而下次碰到類似問題電腦會自動識別解決。本文對沖裁模具CAPP系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)進(jìn)行了規(guī)劃，以及對其實(shí)現(xiàn)思想和求解方法做了不少研究，對于今后該項(xiàng)技術(shù)的進(jìn)一步研究及推廣應(yīng)用將具有較為普遍的指導(dǎo)和參考意義。

簡介：筍JQJ㈨NORT。HEAS。TER碩士學(xué)位論文THESISFORMASTER’SDEGREE論文題目模具銅上ACHN膜的制備及表征作者張；十學(xué)院機(jī)械工程與自動化學(xué)臃專業(yè)流體機(jī)械及X程指導(dǎo)教師巴德純教授備注年月日東北大學(xué)碩士學(xué)位論文THEPREPARATIONANDCHARACTERIZATIONOFACHNFILMSDEPOSITEDONDIESTEELABS仃ACTINTHISARTICLEWESUCCESSFULLYSYNTHESIZEDDIAMONDLIKECARBONFILMSDOPED啪NITROGENACHNONTHECRL2STEELAPPLIEDCHROMIUMC0METALINTERMEDIATELAYERSUSINGCH4，12ASSOUICEGASESANDARGONASDILUENTGASBYRADIOFREQUENCYPLASMAENHANCEDCHEMICALVAPORDEPOSITIONCRFPECVDPROCESS11LEPROPERTIESANDPERFOMANEESOFTHEFILMWASALSOSTUDIEDINVARIOUSN2PARTIALPRESSURESRN“FILMS’COMPOSITIONANDMIEROSTRUETUREWEREDETECTEDBYRAMANSPECTROSCOPYXRAYPHOTOELECTRONSPECTROSCOPYXPS，XRAYDI3HACTIONSPECTROSCOPYXRDERE；皿EMECHANICALANDFRICTIONPROPERTIESWCTETESTEDBYTHEINDENTOMETERANDPIN011DISCTESTERFROMTHETESTS，WEFOUNDTHERELATIONSHIPOFTHERIGIDITYANDFRICTIONPROPERTIES。LON2PARTIALPRESSURESTHERESULTSHOWSTHATTHEACHN丘LMCANBEDEPOSITEDONCRL2STEELBYRFPLASMADUETOTHEINTERSTRESSBETWEENFILMSANDSUBSTRATES，THEADHESIONOFDLCFILMONSUBSTRATESHASAPROBLEMFILMS黜CRACKEDANDPEELEDOFFEASILYFROMTHESUBSTRATESTOSOLVETHEPROBLEM，CRMETALINTERMEDIATELAYERSAREPREPAREDBYIONBEAMSPUTTERINGTECHNIQUEBEFOREACHNFLIMDEPOSITEDBYRFPECVDTHERESULTSINDICATETHATADHESIONANDTHEWEARABILITYOFACHCNFILMA托SIGNIFICANTLYINCREASEDⅪ①INDICATETHATTHEFILMSISAMORPHOUSANDWHENTHEOTHERCONDIFI∞ISIMMOVABILITYTHEN2PARTIALPRESSURESEFFECTSFILMS’STRUCTUREANDFILMS’CK啦LCTEFGREATLYWITHTHEN2PAMALPRESSURES’INCREASE，THENCONTENTINFILRNSAUGMENTS，ANDNSPJCBONDPROPORTIONRISE，SO咿D(zhuǎn)ENSITYINCREASESTOCOMPAREWITH也EDLCIS’TDOPEDNILTOGEN也EHARDNESS、ELASTICMODULUSANDTHEWEARABILITYOFACHNFLIMSALESIGNIFICANTLYINCREASEDCOEFFICIENTOFFRICTIONISIMPROVEDBYCRMETALINTERMEDIATELAYERSONCRL2STEELATTHESALLLETIMETHECOEFFICIENTOFFRICTIONOFDLCWHICHISD叩EDNITROGENISLOWERTHANTHEDLCIS’TDOPEDNITROGENFORACHN，THECOEFFICIENTOFFRICTIONREDUCESWHENNCONTENTINCREASESKEYWORDSACHN；FFPECVD；CRINTERMEDIATELAYERS；CRL2STREEⅢ

簡介：本文主要以汽車工業(yè)中應(yīng)用廣泛的短十字軸類零件為研究對象，以PROE、DEFM3D、VC60為平臺，以目前國內(nèi)企業(yè)普遍應(yīng)用的熱鍛工藝為前提，系統(tǒng)地研究了軸對稱型短十字軸零件產(chǎn)品的開發(fā)、成形過程的有限元模擬、模具設(shè)計(jì)、數(shù)字化等問題。在零件庫的開發(fā)中采用族表法，并以SEM系列十字軸為例詳細(xì)地介紹了開發(fā)的過程，建立了SEM系列十字軸的產(chǎn)品庫，實(shí)現(xiàn)了SEM系列十字軸建模的自動化，滿足了SEM系列十字軸在合理參數(shù)條件下的尺寸變化的需求，提高了產(chǎn)品的開發(fā)速度，減少了設(shè)計(jì)人員的重復(fù)勞動，降低了錯(cuò)誤率，提高了企業(yè)的競爭能力；并且此產(chǎn)品庫提高了十字軸的管理水平，使得分類清楚，而且可以在設(shè)計(jì)過程中思路清晰，具有很好的應(yīng)用價(jià)值。利用DEFM3D有限元模擬軟件，對SEM系列十字軸的成形過程進(jìn)行了模擬，分析了金屬的應(yīng)力分布及載荷一行程曲線。根據(jù)模擬結(jié)果，對成形過程的設(shè)備選擇，成形過程工藝參數(shù)的控制，從數(shù)學(xué)模型上給出了指導(dǎo)，并針對工廠的實(shí)際生產(chǎn)情況作出了改進(jìn)性的建議，獲得了滿意的實(shí)踐效果。在有限元模擬基礎(chǔ)上，通過PME中關(guān)系式法和參數(shù)法，對SEM系列十字軸的熱鍛模、切邊模進(jìn)行了系列化開發(fā)。實(shí)現(xiàn)了模具設(shè)計(jì)的參數(shù)化。同時(shí)，對模擬中確定了幾何外形的坯料，也進(jìn)行了參數(shù)化開發(fā)。在此基礎(chǔ)上，提出了十字軸零件及其成形、切邊模具的數(shù)字化設(shè)計(jì)開發(fā)的構(gòu)想，并利用PROE中的二次開發(fā)組件PROTOOLKIT實(shí)現(xiàn)了這一構(gòu)想，建立了SEM系列十字軸零件及其模具的數(shù)字化設(shè)計(jì)軟件系統(tǒng)。以參數(shù)化的十字軸以及鍛模、切邊模模型為基礎(chǔ)，通過VC平臺，開發(fā)了完整的數(shù)字化設(shè)計(jì)流程，從坯料的計(jì)算，成形過程的確立，模具型腔的設(shè)計(jì)，加工電極的生成，都能依次完成，實(shí)現(xiàn)了SEM系列不同尺寸的十字軸成形模具的數(shù)字化設(shè)計(jì)。該系統(tǒng)大大提高了十字軸零件及其模具的設(shè)計(jì)效率和管理效率。

簡介：傳統(tǒng)的模具制造方法為鍛坯機(jī)械加工，鍛件材料利用率低，僅為20％～40％，制造周期也長。采用鑄造的方法制造模具，可以直接鑄造出接近最終尺寸的模具，最大限度地減少加工余量，是一種生產(chǎn)周期短、耗材耗能低、經(jīng)濟(jì)效益顯著的先進(jìn)制模方式，是一項(xiàng)極有前途的工藝方法。H13鋼是一種典型模具鋼種，本課題重點(diǎn)是解決鑄造H13模具鋼熱處理的相關(guān)問題。通過球化退火處理，改善了鑄造H13鋼的過共析組織，鋼的組織也比較均勻。試驗(yàn)確定的最佳球化退火工藝為880℃±10℃加熱，保溫2H，降溫到750℃±10℃，再保溫4H左右，然后緩慢冷卻，爐冷至500℃左右出爐空冷。利用氣體軟氮化工藝進(jìn)一步提高了模具材料的表面性能，取得了良好的使用效果。

簡介：點(diǎn)擊查看更多淬硬模具型腔高速銑削加工參數(shù)優(yōu)化的試驗(yàn)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：隨著塑料門窗的廣泛應(yīng)用和技術(shù)的不斷發(fā)展對塑料異型材擠出模具的技術(shù)要求也有相當(dāng)大的提高徹底改變我國塑料異型材擠出模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)成分較大穩(wěn)定性較差的實(shí)際現(xiàn)狀已是十分迫切的要求本文在總結(jié)國內(nèi)外塑料異型材擠出模具CADCAE技術(shù)方面的研究成果和實(shí)際應(yīng)用狀況的基礎(chǔ)上進(jìn)一步分析塑料異型材擠出模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和設(shè)計(jì)方法提出了基于PDM平臺構(gòu)建塑料異型材擠出模具CAD系統(tǒng)的新思路將擠出模具的整體的流道和結(jié)構(gòu)劃分成不同的區(qū)段分別進(jìn)行設(shè)計(jì)再進(jìn)行組合這樣做適應(yīng)了擠出模具隨著技術(shù)進(jìn)步不斷革新發(fā)展的需要并為應(yīng)用計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)提高擠出模具設(shè)計(jì)的精度和可靠性提供了很大的運(yùn)作空間在此基礎(chǔ)上本文應(yīng)用DELPHI軟件開發(fā)實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)庫與AUTOCAD繪圖系統(tǒng)的有機(jī)鏈接解決了新擠出模具CAD系統(tǒng)構(gòu)建的關(guān)鍵技術(shù)此外還以內(nèi)筋為例應(yīng)用CFD軟件模擬分析的成果為合理的確定內(nèi)筋流道的結(jié)構(gòu)參數(shù)提高設(shè)計(jì)的精度和可靠性進(jìn)行了有益的嘗試本文的研究工作是基于PDM平臺構(gòu)建異型材擠出模具CAD系統(tǒng)相關(guān)工作的一次初步探索這一技術(shù)的研究符合我國擠出模具技術(shù)的現(xiàn)狀和發(fā)展的需要對擠出模具企業(yè)的整體技術(shù)水平的提高有著重要的意義

簡介：近年來，國內(nèi)外都將車身外形的設(shè)計(jì)和制造能力作為衡量汽車，特別是轎車車型開發(fā)水平的重要標(biāo)志。汽車覆蓋件模具正是車身生產(chǎn)的主要工藝裝備，而汽車覆蓋件的沖壓成形工藝設(shè)計(jì)與模具又有著直接的關(guān)系。工藝設(shè)計(jì)是聯(lián)接產(chǎn)品設(shè)計(jì)與制造的橋梁和紐帶，合理的成形工藝設(shè)計(jì)是模具設(shè)計(jì)與制造的基礎(chǔ)，它將直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、成本、生產(chǎn)效率以及模具的使用壽命等方面。覆蓋件工藝設(shè)計(jì)及其關(guān)鍵技術(shù)已成為人們研究的熱點(diǎn)?，F(xiàn)有的汽車在板料成形領(lǐng)域中，起皺、破裂和回彈是三種主要質(zhì)量缺陷，其中起皺和回彈是最常見且難以解決的問題。起皺的現(xiàn)象通常分成兩種情況，一種是外皺，另一種是內(nèi)皺。發(fā)生在凸緣區(qū)與凸模底部的起皺現(xiàn)象稱之為外皺。發(fā)生在懸空區(qū)域的起皺現(xiàn)象稱之為內(nèi)皺。兩者的產(chǎn)生機(jī)理及解決方案有所不同。目前，通過有限元方法對板料成形過程進(jìn)行計(jì)算機(jī)仿真已經(jīng)成為金屬塑性成形最有效的研究方法。采用有限元模擬方法可以全面了解板料在變形過程中的應(yīng)力應(yīng)變分布，預(yù)測成型缺陷的出現(xiàn)，并可方便的對設(shè)計(jì)參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，直到得到滿意的成形制件，最后依據(jù)計(jì)算機(jī)的處理結(jié)果實(shí)施設(shè)計(jì)制造，能夠有效降低企業(yè)的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)成本，大大增加新產(chǎn)品的研發(fā)能力和企業(yè)的市場競爭能力。本文從闡述汽車覆蓋件沖壓生產(chǎn)的特點(diǎn)和覆蓋件本身的要求開始，在分析、探討金屬塑性變形及主要影響因素、金屬塑性變形屈服準(zhǔn)則、塑性應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系、板料的沖壓成形性能與成形極限的基礎(chǔ)上，以汽車后輪轂包零件懸空區(qū)域在成形過程中所產(chǎn)生的內(nèi)皺為研究對象，針對該零件采用傳統(tǒng)矩形加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)方法上存在的成形工藝缺陷，提出一種新的扇形加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)，即在零件設(shè)計(jì)中采用扇形加強(qiáng)筋取代常規(guī)的矩形加強(qiáng)筋結(jié)構(gòu)。并采用ETADYNAFM軟件進(jìn)行了大量的圓筒形件模擬拉深試驗(yàn)，并對這些結(jié)果進(jìn)行了分析討論。通過試驗(yàn)結(jié)果研究得出影響懸空區(qū)域起皺的兩大因素并得出側(cè)壁角度A對內(nèi)皺產(chǎn)生的影響規(guī)律及扇形加強(qiáng)筋圓心角度Θ對抑制內(nèi)皺產(chǎn)生的影響規(guī)律。