整車開發(fā)流程2012.2.10

1、GM整車開發(fā)流程簡述,,———學習總結稿,,一、通用整車開發(fā)流程概述二、整車流程開發(fā)的階段工作 2.1-PM在整車開發(fā)的具體內容 2.2-PE在整車開發(fā)的具體內容 2.2.1-造型設計 2.2.2-工程數(shù)據(jù)發(fā)布

2、 2.2.3- （騾子）樣車試制、試驗 2.2.4-工程樣車試制至SOP 2.3-ME在整車開發(fā)的具體內容三、SOR概述四、PDT概述,,新車型的開發(fā)是一個相當復雜的系統(tǒng)工程，它需要幾百號人花費3至4年的時間才能完成，不同的汽車企業(yè)其汽車的研發(fā)流程有所不同。

3、下面以通用的開發(fā)流程為例，粗略的講解一下整車的開發(fā)流程。通用的整車開發(fā)流程從大的節(jié)點可分為8個重要的項目節(jié)點。對應為G8~G1.后面的內容將會對各節(jié)點中各部門所要進行的基本工作以及條件輸出加以描述，讓大家更清楚的明白在項目的各個階段，各負責人所需要完成的具體工作。,一、通用整車開發(fā)流程概述,,各節(jié)點主要介入人員及主要工作：,G8 (DSI)：發(fā)布立項建議書，確定整車開發(fā)的邊界條件、開發(fā)的主體方向（SOP目標、目標生產基地、宏觀市場、價

4、格范圍、預生產能力、競爭產品、邊界利潤、初步質量策略、質量目標等）。G7(VPI) ：通過對造型主題的評審，確定唯一造型主題，結合立項建議書，方案正式批準啟動。同時開始騾子車的試制工作。G6(CSO) ：此節(jié)點前需完成內外飾造型數(shù)據(jù)的凍結，并完成批量制造模具和生產設備等投資批準 。進行騾子車的關鍵試驗及標定工作。G5(VDR) ：發(fā)布A面數(shù)據(jù)、發(fā)布所有內外飾表面數(shù)。在G5~G4間實現(xiàn)工程樣車數(shù)據(jù)發(fā)布，實現(xiàn)首輛工程樣車的試制工作，

5、并開始相關試驗標定工作G4(PPV) ：完成產品及工藝的驗證。完成焊裝、涂裝、沖壓、總裝的工藝驗證。G3(MVB/ns) ：預、試生產階段。對整車質量、性能進行評估；生產線設備預驗收。G2(MVB/s) ：試生產階段，生產線設備終驗收。G1(SORP) ：正式投產批產發(fā)布。,二、整車流程開發(fā)的階段工作 2.1-PM在整車開發(fā)的具體內容

6、 2.2-PE在整車開發(fā)的具體內容 2.2.1-造型設計 2.2.2-工程數(shù)據(jù)發(fā)布 2.2.3- （騾子）樣車試制、試驗 2.2.4-工程樣車試制至SOP

7、 2.3-ME在整車開發(fā)的具體內容,2.1、PM在整車開發(fā)的具體內容 在項目前期（G8）發(fā)布立項建議書：①.提出項目目標： SOP目標、目標生產場地 、宏觀市場、價格范圍、預計生產綱領、競爭產品、邊際利潤 等。②.Dev Veh BOM 整車開發(fā)物料清單.初步確定在整車開發(fā)項目中的沿用系統(tǒng)、新開發(fā)系統(tǒng)、匹配修改系統(tǒng)。③.Dev VTS: 發(fā)布整車技術條件。④在項目進行階段參與項目文

8、件編制、進行設計評審、協(xié)調各部門工作、控制節(jié)點進度等。項目后期制定初步的維修服務信息以及協(xié)調完成PPAP工作。,,2.2.1造型設計：從項目初期便開始造型的設計，并在G7節(jié)點前確定唯一造型風格。具體評審流程：1.草繪多個不同風格的造型主題。2.通過評審選擇9個項目部比較認可的草繪方案，并制成縮放比例的油泥模型。3.通過評審選擇3個項目部認可的縮放模型，并制成全比例油泥模型。4.通過對全比例模型的評審，主要從外觀、制造工藝

9、等方面考慮，最終確定一個將作為最終方案的油泥模型。,最終造型方案確定后，內外飾、車身部門將以此為基礎根據(jù)總布置提出的斷面要求進行進行A面的初步設計，通過項目組的設計評審確定最終A面數(shù)據(jù)，并發(fā)布A面數(shù)據(jù)。,2.2.PE在整車開發(fā)的具體內容,,2.2.2.工程數(shù)據(jù)發(fā)布：在項目開發(fā)初期階段總布置工程師開始介入進行整車布置工作。為整車總成系統(tǒng)提供邊界條件、參與組織數(shù)據(jù)的整車評審并規(guī)定數(shù)據(jù)開發(fā)、設計的時間節(jié)點。底盤、動力、電器、車身系統(tǒng)各工

10、程師在唯一造型確定后開始具體的結構設計。在G5節(jié)點完成 工程樣車數(shù)據(jù)的發(fā)布。主要經歷概念車數(shù)據(jù)發(fā)布、結構車數(shù)據(jù)發(fā)布以及最終的集成車數(shù)據(jù)發(fā)布。,2.2.3.（騾子）樣車試制、試驗：所謂騾子車，是屬于試制樣車的一種，一般是在全新平臺的車型開發(fā)中實施。在整車開發(fā)的早期階段，完成了動力總成、底盤等機械部件的基本開發(fā)之后，為了測試其性能而制作的一輛可以行駛的整車樣車。騾子可以是在某一輛參考車型上修改，將新開發(fā)部分的待測試樣件安裝上去；也可

11、以是基于已開發(fā)的車身結構做部分樣件，將待測試樣件安裝上去，并借用部分參考車型上的零件拼裝而成。,此階段的樣車不代表未來產品的外觀，并且拼湊了不同車型上的零件.制作該車的目的主要是，在完成一個結構平臺的研究后，需要對多輛樣車進行系列分析、試驗和驗證，從而確保下一階段開發(fā)的順利進展 .一般在G5節(jié)點前完成了騾子車的試制、試驗、標定工作。,2.2.4.工程樣車試制至SOP 1.P2數(shù)據(jù)的發(fā)布2.簽訂商務、技術協(xié)議3.正式商務定點

12、4.監(jiān)督供應商模具、夾具、檢具完成情況5.監(jiān)督供應商關鍵試驗進行情況6.跟蹤搭載件的送樣時間7.OTS樣件裝車驗證8.工程試驗車路試驗證9.整合相關OTS件性能、尺寸、材料報告以及路試報告，完成零部件OTS認可。10.提交OTS認可資料，由采購部完成PPAP流程工程樣車的試制數(shù)量的需求：主要包括用于ABS標定、電噴系統(tǒng)標定、公告樣車需求、安全氣囊驗收等。,2.3-ME在整車開發(fā)的具體內容,1.項目前期制定新產品開發(fā)所

13、需的制造成本投資預算2.制定整車生產四大工藝的制造策略3.確定制造工藝策略4.在概念車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時進行概念車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，概念車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進行概念車模具設計階段。 5.在結構車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時進行結構車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，結構車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進行結構車模具設計階段。 6.在集成車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時進行集成車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，集成車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進行集成車模具設計階段。7.在G2節(jié)點前，完成所有模具的調試及試模工作。

14、8.在G4節(jié)點，完成首臺PPV白車身，以及首臺PPV整車，以實現(xiàn)在G4節(jié)點驗證生產的工藝性。,三、SOR概述,SOR,可以理解為技術條件。在工程過程、任務、事項、交付方式對潛在供應商的要求. 商務協(xié)議及合同作具體要求,如:價格、購貨合同、交貨日期、零件數(shù)量和質量、關鍵標準事項等等. SOR技術條件所包含的主要內容如下：1.項目信息： 簡述項目的基本信息及開發(fā)件的基本情況。2.法規(guī)要求： 供應商生產的零部件必須滿足現(xiàn)行的法規(guī)

15、要求（強制標準要求），在進行OTS 時，供應商必須提供認證證書或合格的檢驗報告。3.產品要求： ①概要：說明零件或子系統(tǒng)總要求，內容包括整體質量水平、功能、造型、主要結構、新技術、新材料、法規(guī)項等。②系統(tǒng)要求：填寫在功能系統(tǒng)中對待開發(fā)零部件的要求 。③統(tǒng)一性要求：零部件除應符合圖樣及各項技術規(guī)范的要求外，還應符合本SOR的要求。圖

16、樣、技術規(guī)范及SOR的任何一項有更改時，零件應符合更改后的要求。 ④材料：所有的材料必須符合企業(yè)/國家工程材料的技術要求,材料的選擇由供應商根據(jù)設計、耐久性和性能要求（見圖紙和技術規(guī)范），供應商有責任提供每個零部件的詳細的材料目錄并標識，塑料件應標識是否可回收利用。⑤裝飾、外觀、燈光、顏色的要求 ⑥標識和可追溯 ⑦噪聲和異響,SOR技術條件所包含的主要內容如下：1.項目信息： 簡述項目的基本信息及開發(fā)件的基本情況。2.法

17、規(guī)要求： 供應商生產的零部件必須滿足現(xiàn)行的法規(guī)要求（強制標準要求），在進行OTS 時，供應商必須提供認證證書或合格的檢驗報告。3.產品需求： 3.1概要：說明零件或子系統(tǒng)總要求，內容包括整體質量水平、功能、造型、主要結構、新技術、新材料、法規(guī)項等。3.2系統(tǒng)要求：填寫在功能系統(tǒng)中對待開發(fā)零部件的要求 。3.3統(tǒng)一性要求：零部件除

18、應符合圖樣及各項技術規(guī)范的要求外，還應符合本SOR的要 求。圖樣、技術規(guī)范及SOR的任何一項有更改時，零件應符合更改后的要求。 3.4材料：所有的材料必須符合企業(yè)/國家工程材料的技術要求,材料的選擇由供應商根據(jù)設計、耐久性和性能要求（見圖紙和技術規(guī)范），供應商有責任提供每個零部件的詳細的材料目錄并標識，塑料件應標識是否可回收利用。3.5裝飾、外觀、燈光、顏色的要求 3.6標識和可追溯 3.7噪聲和異響,SOR技術條件所

19、包含的主要內容：,4.設計數(shù)據(jù)： 4.1、工程圖紙：圖紙是報價的依據(jù)4.2、技術條件：若SOR中沒有提供的技術規(guī)范, 則供應商應自己負責獲得。供應商有責任把原 圖紙或技術規(guī)范翻譯成相應要求的語言 。4.3、CAD數(shù)據(jù)/數(shù)模：規(guī)定了供應商提交數(shù)據(jù)的軟件種類、版本以及對數(shù)模質量要求的詳細定義。定義了二維圖所需要的元素，如界面、尺寸公差、圖紙具體規(guī)范等。4.4、零部件數(shù)據(jù)的命名應符合公司規(guī)范。4

20、.5、設計在制造過程中的符合程度 ：整車廠將指導供應商進行設計在制造過程失效模式分析(DFM/A). 設計在制造過程中的符合程度理論方法,包括那些在主要車間的跨功能件拼裝過程的分析進一步提高設計. 4.6、設計潛在失效模式及后果分析 ：對于供應商設計的零件,供應商應提交DFMEA 文件給整車廠 批準,同時負責更新數(shù)據(jù) 。對于整車廠設計的零件,要求供應商積極支持設計發(fā)布工程師開始和更新 。5.進度要求：整車公司提供該項目主控制計劃，

21、供應商必須按最新的項目主計劃進行開發(fā)。供應商列出的詳細計劃，檢測要求、工裝、材料、生產件 批準程序（PPAP）等時間進度必須符合整車公司最新主控制計劃的要求 。 .6.樣品需求：填寫所有造車中要求供應商送樣的次數(shù)和零件數(shù)量，項目包括功能評估、工裝樣件及其它送樣項目，按照時間節(jié)點填寫詳細的供樣時間。要求交樣和供貨時間以項目組或主管工程師或采購員通知為準。,SOR技術條件所包含的主要內容：,7、試驗認證： 7.1、認證工作由供應商完

22、成具有代表性的零部件實驗室耐久性試驗,試驗指標應滿足整車公司提出的潛在顧客使用要求和極端環(huán)境測試.所有的零部件都應符合這些要求,并在原型車制造前完成 。7.2、整車公司 有責任進行整車集成系統(tǒng)性認證. 在整車平臺設計認證進行的過程中零部件供應商有責任及時響應所有的問題. 所有問題引起的改變供應商都要通過PPAP批準流程.。7.3、零部件的集成和認證是供應商的責任, 供應商必須完成零部件在圖紙中的特殊性能測試和/或附加的測試 。7.

23、4、零部件供應商應提供零部件測試計劃給整車公司相關工程師批準.計劃必須包括:最小的測試樣品數(shù),測試順序,測試地點,時間. 8、工裝要求：關于工裝的設計，供應商可以與整車公司PE和ME以及其他供應商討論以獲得更好的方案。8.1、提交模具、檢具、夾具清單8.2、供應商的工裝在生產前需得到整車公司技術人員的評審與批準。8.3、模具痕跡：會影響零件質量的澆口、頂桿和分模線位置，必須在開始制造前得到整車廠技術人員的批準。8.4、模具驗

24、證：新投產的模具必需進行生產驗證階段，以保證零部件與整車的配合精度。為解決整車配合問題而進行的模具調整，不屬于工程更改，供應商應按要求，控制樣件的生產數(shù)量，積極配合，并承擔相應的模具調整費用。8.5、產能要求：產能必須符合整車廠的要求，具體需與整車廠采購部門聯(lián)系。,SOR技術條件所包含的主要內容：,9、供應商管理：供應商應選派一名在產品設計、開發(fā)、制造、檢測等方面有一定造詣的技術代表，作為供應商的聯(lián)系人，負責參加產品開發(fā)小組（PDT

25、）的會議，并回答設計咨詢。技術代表還應負責項目工作中重要事件的報告。10、供應商質量管理職責： 10.1、供應商必須提交一份通過ISO/TS16949認證證書。10.2、產品質量先期策劃 10.3、潛在供應商評估 ：對于潛在供應商評估、技術評估中發(fā)現(xiàn)的問題，供應商應在APQP中列出改進計劃。在首批產品發(fā)送之前，與有關的所有不合格項（問題）必須得到解決。 10.4、生產件批準程序：所有的零件必須在通過整車廠 生產件批準程序（PP

26、AP）后，才能正式開始生產 10.5、質量目標10.6、檢具的驗收10.7、 分供方管理 11、質量保證期（三包）： 供應商提供的產品裝車后，從汽車售出之日起（以零售發(fā)票為準） 3 年內或行駛 6 萬公里之內，在正常使用條件下，若出現(xiàn)質量問題，供應商應實行“三包”（包修、包換、包退）。同時承擔產品質量問題而造成的連帶損失。 12、產品包裝：包裝必須滿足要求，并且符合法律、法規(guī)。 13、售后可維修性：13.1、范圍

27、：可維修性要求是描述供應商應該提供的交付物,這些交付物是為了支持售后維修零件的發(fā)布,維修和零件信息的開發(fā)以及用戶手冊等售后交付物的開發(fā)?？删S修性要求在定點供應商階段生效13.2、售后工程支持和售后配件供應時限,四、PDT概述,PDT:產品開發(fā)小組PDT小組成員：制造工程師(ME)、供應商質量工程師(SQE)、采購員(Buyer)、產品工程師（PE）、供應商項目經理對于不同的具體問題，PDT小組的領導者也隨之變化。在新開發(fā)車

28、型和改型項目中，PE是相關產品開發(fā)的PDT的領導者。針對特殊問題，如工藝問題、供應商質量問題及商務問題等，也可以成立PDT，制造工程師(ME)、供應商質量工程師(SQE)、采購員(Buyer)等將是相應 PDT領導者。,制造工程師（ME）制造工程師負責制造要求制定及面向制造裝配設計的審核制造工程師負責產品裝配文件開發(fā)制造工程師負責產品及產品工程更改方面的工藝協(xié)調。 制造工程師負責匯報車間工藝如基準的更改對產品和

29、供應商的影響。供應商質量工程師（SQE） SQE負責供應商試驗結果、尺寸測量結果和PPAP。SQE負責“APQP(PDT)問題清單”及跟蹤。采購員Buyer采購員負責供應商定點 協(xié)調工程更改在供應商處實施,PDT核心成員主要職責：,對于應對新產品/系統(tǒng)開發(fā)所成立的PDT。是以產品工程師最為小組的領導者。其主要職責是規(guī)劃、監(jiān)督產品開發(fā)過程中的各個關鍵節(jié)點。能協(xié)調小組其他成員解決產品開發(fā)過程中各種問題。

30、PDT的計劃清單中必須包括新產品開發(fā)所有關鍵節(jié)點的時間、責任人、引用技術協(xié)議的編號等。具體內容如下：1.產品特性2.所處整車結構樹位置3.產品工程師負責人：領導整個小組開發(fā)工作，協(xié)調各部門推進開發(fā)進度。4.SOR合同編號：5.采購定點時間/采購員6.臺架試驗計劃及完成時間7.SQE責任工程師8.OTS件計劃送樣時間、必須到樣時間、實際到樣時間9.OTS件搭載計劃時間10.OTS認可11.PPAP時間等等,謝謝