簡介：點(diǎn)擊查看更多斜交輪胎模具的設(shè)計(jì)、加工及其改進(jìn).pdf精彩內(nèi)容。

簡介：模具是制造業(yè)的重要基礎(chǔ)工藝裝備。利用計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)CAD系統(tǒng)來完成模具設(shè)計(jì)是提高模具設(shè)計(jì)效率和設(shè)計(jì)質(zhì)量的一種技術(shù)方法。但是，目前基于CAD平臺的模具設(shè)計(jì)更多關(guān)注于曲面造型和分模等工作，在進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時，仍沿用基本建模方式，需對一些零件進(jìn)行重復(fù)繪制，設(shè)計(jì)效率低，設(shè)計(jì)繁瑣，致使結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成為模具設(shè)計(jì)的薄弱環(huán)節(jié)。因此，開發(fā)模具參數(shù)化設(shè)計(jì)系統(tǒng)對于提高模具設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量具有十分重要的意義。本文深入研究了成組技術(shù)理論，利用成組技術(shù)的原理對中國模具工業(yè)協(xié)會2002年版汽車沖模標(biāo)準(zhǔn)匯編中的零件按構(gòu)件結(jié)構(gòu)相似性和其屬性的相似性分類成組；對變型設(shè)計(jì)技術(shù)進(jìn)行討論，利用變型設(shè)計(jì)方法設(shè)計(jì)汽車沖壓模具零件和裝配模型；并對UG二次開發(fā)相關(guān)技術(shù)進(jìn)行了深入研究，在應(yīng)用程序設(shè)計(jì)方面不斷實(shí)踐，利用軟件工程的基本方法，從需求分析、實(shí)現(xiàn)目標(biāo)、實(shí)施原則、開發(fā)平臺、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)等方面提出了汽車沖模參數(shù)化變型設(shè)計(jì)系統(tǒng)的總體方案設(shè)計(jì)；在此基礎(chǔ)上，以WINDOWS操作系統(tǒng)和UG軟件為平臺，綜合運(yùn)用UGOPEN、VISUALC60和ACCESS數(shù)據(jù)庫等開發(fā)工具，開發(fā)建立了一套完整的汽車沖壓模具參數(shù)設(shè)計(jì)系統(tǒng)。汽車沖壓模具參數(shù)化設(shè)計(jì)系統(tǒng)分為零件參數(shù)庫、裝配模型參數(shù)庫和模型管理三個部分，可以實(shí)現(xiàn)汽車沖壓模具的零件和裝配模型的快速調(diào)用，并對各零件和裝配模型進(jìn)行管理。使用該系統(tǒng)，可以提高汽車沖壓模具的設(shè)計(jì)效率，縮短設(shè)計(jì)周期，提高汽車沖壓模具的設(shè)計(jì)質(zhì)量和標(biāo)準(zhǔn)化水平，將模具設(shè)計(jì)工程師從繁瑣的建模造型中解放出來，把更多的時間和精力投入到方案創(chuàng)新上。

簡介：該文旨在研究工模具鋼在高溫下氧化和脫碳特性及氧化鐵皮的成份及形貌分析了氧化鐵皮難以去掉原因根據(jù)研究結(jié)果和撫順特殊鋼生產(chǎn)實(shí)際制訂合理的加熱、退火、除磷工藝在該文第一部分對典型的工模具鋼D、M、S制成Φ810MM試樣分別在GLEEBLE1500型熱模擬機(jī)及SRJX813型電阻上在空氣和氮?dú)庵邪床煌訜釙r間加熱溫度進(jìn)行加熱然后在4XA型光學(xué)金相顯微鏡下觀察脫碳層深度測量用游標(biāo)卡尺測量氧化層深度并根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果繪制加熱溫度、加熱時間、氣氛與脫碳層氧化層之間關(guān)系曲線在該文第二部分對D鋼制成202020MM試樣在撫鋼正常加熱工藝條件下加熱然后對已脫落氧化鐵皮外層、內(nèi)層及試樣表面進(jìn)行X射線衍射作物相分析和金相試驗(yàn)了解金相組織氧化鐵皮的具體形貌分析了氧化鐵皮難以去除的原因從而找到去除氧化鐵皮的正確方法在該文最后部分根據(jù)上述實(shí)驗(yàn)得到的結(jié)論結(jié)合撫鋼工模具扁鋼生產(chǎn)實(shí)際改進(jìn)了加熱工藝、退火工藝分析了撫鋼現(xiàn)有除磷系統(tǒng)存在的問題并提出了立軋機(jī)與新型除磷系統(tǒng)相結(jié)合的新工藝保證鋼材表面質(zhì)量通過工藝改進(jìn)在撫鋼模具鋼分廠制訂了新工藝使工模具鋼成材率提高12﹪脫碳合格率達(dá)到985﹪ASTMA681標(biāo)準(zhǔn)2001年可創(chuàng)效益68萬元以上

簡介：淬硬模具鋼的硬度在50HRC以上，常用于制造各種對硬度和耐磨性要求較高的零件。采用高速銑削方法直接加工淬硬模具鋼，不僅可以提高淬硬模具鋼零件的加工精度和表面質(zhì)量，同時還可大幅度提高加工效率。針對淬硬模具鋼高速銑削過程中鋸齒狀切屑如何形成并影響切削過程、刀具磨損嚴(yán)重、刀具選擇和加工工藝參數(shù)缺乏理論指導(dǎo)等問題，本文綜合利用力學(xué)、機(jī)械加工理論、高速攝影技術(shù)、紅外測溫技術(shù)、材料測試分析技術(shù)和信號測試技術(shù)等，對淬硬模具鋼高速銑削過程進(jìn)行全面完整的系統(tǒng)研究。研究了淬硬模具鋼高速銑削過程中連續(xù)帶狀和鋸齒狀兩種切屑形態(tài)的形成條件；研究了鋸齒狀切屑的各種特征，建立了鋸齒狀切屑形成的幾何模型，提出了鋸齒狀切屑形成機(jī)理；分析了淬硬模具鋼高速銑削過程中切削力、切削振動、工件表面質(zhì)量和切削溫度的特征，以及鋸齒狀切屑生成對上述特征的影響；揭示了涂層硬質(zhì)合金刀具高速銑削淬硬模具鋼的刀具磨損破損機(jī)理；提出了淬硬模具鋼高速銑削的刀具及其涂層優(yōu)選原則和工藝參數(shù)優(yōu)選原則；實(shí)現(xiàn)典型淬硬模具零件的高效高精度加工。這些研究對深入了解淬硬模具鋼高速銑削過程，推動高速切削基礎(chǔ)理論的發(fā)展，提高淬硬模具鋼高速銑削技術(shù)的應(yīng)用水平都具有重要意義。本文主要研究結(jié)論如下1淬硬鋼高速銑削過程中產(chǎn)生的切屑形狀有長度在05MM至2MM之間的松散C型和長度2MM以上的連續(xù)型。連續(xù)帶狀或鋸齒狀的切屑形態(tài)取決于材料硬度和加工條件；材料硬度越高，切屑形態(tài)由連續(xù)帶狀轉(zhuǎn)變?yōu)殇忼X狀的切削速度越低。鋸齒狀切屑基體內(nèi)組織變形程度很小，由于熱軟化作用基體硬度下降；鋸齒狀切屑剪切帶內(nèi)組織沿剪切方向拉長，寬度約為15ΜM～3ΜM，并隨切削速度的提高而減??；高速形變后的加工硬化導(dǎo)致剪切帶和切屑白層的硬度上升。2建立了淬硬模具鋼高速銑削鋸齒狀切屑形成的幾何模型，考慮了切屑在寬度方向上的變形和鋸齒狀切屑修正系數(shù)，較準(zhǔn)確地計(jì)算出鋸齒狀切屑形成剪切角的范圍在40°60°之間，剪切帶內(nèi)的剪應(yīng)變?yōu)?01～102，剪應(yīng)變率高達(dá)105S1以上。切削變形增加時，切屑厚度變形系數(shù)減??；橫向彎曲減弱，切屑寬度變形系數(shù)減小。3提出了淬硬模具鋼高速銑削鋸齒狀切屑的形成機(jī)理。當(dāng)切削速度提高到一定臨界值時，由于溫度升高而導(dǎo)致的材料熱軟化作用大于形變強(qiáng)化作用，切屑形態(tài)由連續(xù)帶狀轉(zhuǎn)變?yōu)榧羟袔Ь鶆蜷g隔分布的鋸齒狀切屑。鋸齒狀切屑的變形程度在很大程度上決定了淬硬模具鋼的加工難易程度。針對不同硬度的工件材料，通過優(yōu)化切削速度、每齒進(jìn)給量和切削深度等加工條件組合，可以控制切屑形態(tài)為連續(xù)帶狀。4提出了一種新的評價鋸齒狀切屑變形程度的定量化指標(biāo)。利用鋸齒狀切屑橫截面積△和鋸齒狀切屑頂角Φ1綜合定量評價鋸齒化程度；鋸齒狀切屑頂角Φ1減小，鋸齒狀切屑橫截面積△越大，則切屑變形程度越大，鋸齒化程度越嚴(yán)重。5淬硬模具鋼高速銑削的鋸齒狀切屑生成頻率與切削力頻率成正比關(guān)系，并隨切削速度提高而增大。鋸齒狀切屑的生成會導(dǎo)致切削力有所下降，但使切削振動增強(qiáng)；在鋸齒狀切屑產(chǎn)生的臨界速度處，表面粗糙度會產(chǎn)生突然增大。存在最佳刀具懸伸量可使切削力與切削振動最小，加工質(zhì)量最好。6高速銑削淬硬模具鋼時，達(dá)到一定的切削速度后，刀具與工件接觸區(qū)域的溫度將保持在700℃左右，不再繼續(xù)升高；工件的平均溫度保持在190℃225℃之間。這是可以采用很高的切削速度、較低的每齒進(jìn)給量和切削深度直接高速銑削加工淬硬模具鋼的重要依據(jù)。7涂層硬質(zhì)合金刀具高速銑削淬硬模具鋼時的刀具壽命較低；TISIN涂層銑刀的刀具壽命約為TIALN涂層銑刀的四倍。刀具磨損是磨粒磨損、擴(kuò)散磨損和氧化磨損共同作用的結(jié)果。可利用切削力信號頻譜分析中齒嚙合頻率二次諧波處的振動幅值檢測加工過程中的刀具磨損程度。刀具破損形式為涂層剝落、崩刃和刀尖破損。交變的熱應(yīng)力是發(fā)生涂層剝落的重要原因之一。采用小前角、合適的后角和較大螺旋角的銑刀，可以降低切削力，保證切削過程的平穩(wěn)，同時刀具磨損程度小。8在上述研究基礎(chǔ)上，提出了淬硬模具鋼高速銑削的刀具及其涂層優(yōu)選原則和工藝參數(shù)優(yōu)選原則。通過兩個淬硬模具鋼零件的加工實(shí)例應(yīng)用，對上述原則進(jìn)行了驗(yàn)證。

簡介：鐵路運(yùn)輸一直在我國國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展中占據(jù)著舉足輕重的地位。近十年來，我國鐵路實(shí)現(xiàn)了跨越式大發(fā)展，在運(yùn)營里程、列車運(yùn)行速度和客貨運(yùn)載量等方面均達(dá)到了世界領(lǐng)先水平?；疖囕喪氰F路運(yùn)輸車輛的關(guān)鍵零件，隨著鐵路車輛數(shù)量的增加和速度的提高，我國對火車輪的產(chǎn)量和質(zhì)量也提出了更高的要求?！拜氫摲ā笔鞘澜绺鬈囕喩a(chǎn)廠家廣泛采用的生產(chǎn)工藝，其成形過程分為三個主要步驟預(yù)成形及成形、軋制擴(kuò)徑和壓彎沖孔。由于成形工藝復(fù)雜，火車輪模具設(shè)計(jì)周期長、工作量大、設(shè)計(jì)成本居高不下，傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法已經(jīng)無法滿足現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)的需要。因此，研究火車輪的成形工藝，提高車輪鍛造模具設(shè)計(jì)效率，降低模具設(shè)計(jì)成本，提高模具質(zhì)量，制造優(yōu)質(zhì)車輪，對我國鐵路工業(yè)和火車輪生產(chǎn)企業(yè)具有重要意義。本文首先介紹了國內(nèi)各生產(chǎn)企業(yè)的火車輪生產(chǎn)工藝，比較了各條生產(chǎn)線的優(yōu)勢和缺點(diǎn)，并以馬鋼三線為例詳細(xì)介紹了火車輪成形過程以及各工序的成形特點(diǎn)和規(guī)律。通過對火車輪成形工藝的分析，本文建立了預(yù)成形、成形、壓彎和沖孔工序的數(shù)值模擬模型，并利用DEFM軟件對火車輪的成形過程進(jìn)行了數(shù)值模擬，分析了火車輪成形各工序的金屬流動規(guī)律、等效應(yīng)力和等效應(yīng)變分布以及載荷行程曲線。同時，本研究在對預(yù)成形、成形過程中成形力和金屬充填情況分析的基礎(chǔ)上，找到了壓痕模的寬度、高度和圓角半徑以及預(yù)成形壓下量對成形過程的影響規(guī)律而且通過對壓彎過程的數(shù)值模擬，對S形輻板的坯形設(shè)計(jì)進(jìn)行了優(yōu)化。在對火車輪成形工藝進(jìn)行分析和研究的基礎(chǔ)上，本文根據(jù)火車輪成形過程數(shù)值模擬的結(jié)果，以VC60為工具，UG三維造型軟件為平臺開發(fā)了火車輪模具CAD系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括成形坯設(shè)計(jì)模塊、模具生成模塊和模架生成模塊。通過該系統(tǒng)，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)模具的快速設(shè)計(jì)功能，而且能在設(shè)計(jì)階段對設(shè)計(jì)結(jié)果進(jìn)行檢驗(yàn)和優(yōu)化。

簡介：本文是基于WINDOWS9XWINDOWS2000平臺，采用VISUALBASIC與AUTOLISP兩種語言，對AUTOCAD進(jìn)行二次開發(fā)，結(jié)合本廠實(shí)際設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)，開發(fā)出的一套圖形用戶界面的斜交輪胎模具設(shè)計(jì)軟件系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括硫化機(jī)外胎模具設(shè)計(jì)、硫化罐外胎模具設(shè)計(jì)、內(nèi)胎模具設(shè)計(jì)、墊帶模具設(shè)計(jì)等四個子系統(tǒng)，共31個獨(dú)立的應(yīng)用程序，涵蓋輪胎模具設(shè)計(jì)繪圖的全過程。本軟件在輪胎新產(chǎn)品的研制開發(fā)中實(shí)用性很強(qiáng)，不僅使模具設(shè)計(jì)人員大大減少了繪制圖紙細(xì)節(jié)的繁瑣，從而將更多的精力集中在如何更好地優(yōu)選參數(shù)設(shè)計(jì)上，而且能大大提高工作質(zhì)量與效率，縮短輪胎模具設(shè)計(jì)周期，并且使模具設(shè)計(jì)規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化。

簡介：點(diǎn)擊查看更多基于模板匹配的模具二維工程圖自動生成技術(shù)的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：隨著汽車工業(yè)的高速發(fā)展，汽車安全和排放等問題日益突出。因此，生產(chǎn)低油耗、低排放的汽車，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排是汽車工業(yè)發(fā)展的必然選擇。先進(jìn)高強(qiáng)度汽車用鋼因具有較高的強(qiáng)度和延伸率，能滿足車體輕量化和碰撞安全性、節(jié)能減排的要求，已被廣泛應(yīng)用于汽車車身結(jié)構(gòu)和安全加強(qiáng)件等重要零部件中。然而先進(jìn)高強(qiáng)鋼板的高屈服極限使得成形載荷倍增、模具受力工況加劇惡劣，由此產(chǎn)生的模具彈性變形對先進(jìn)高強(qiáng)鋼板成形的影響不容忽視。傳統(tǒng)的沖壓模具設(shè)計(jì)準(zhǔn)則僅依靠增大模具厚度和體積、選擇高硬度的模具材料抑制先進(jìn)高強(qiáng)鋼沖壓問題，但增加了模具制造成本及生產(chǎn)能耗。針對以上不足，論文在國家科技重大專項(xiàng)課題（2010ZX04014072）和國家自然科學(xué)基金項(xiàng)目（51075269）的支持下，考慮模具彈性變形，對先進(jìn)高強(qiáng)鋼DP780沖壓成形工藝以及模具結(jié)構(gòu)分別開展優(yōu)化研究。論文的研究對于實(shí)現(xiàn)模具減重、改善沖壓件的成形質(zhì)量具有一定的工程應(yīng)用價值。所取得的主要研究成果如下利用沖壓模具壓邊圈彈性變形的關(guān)鍵位置，研究了不同拉深筋參數(shù)下壓邊圈在板料成形數(shù)值模擬過程中的彈性變形分布、變化，分析了壓邊圈彈性變形對壓邊力分布及沖壓回彈的影響，總結(jié)了拉深筋參數(shù)與壓邊圈彈性變形、壓邊力及沖壓回彈的規(guī)律，揭示了壓邊圈彈性變形與沖壓回彈之間的關(guān)系。利用ALTAIRHYPERMESH有限元分析軟件建立有限元模型，在考慮模具彈性變形的基礎(chǔ)上，利用LSDYNA軟件分析了拉深筋、壓邊力等沖壓工藝參數(shù)對DP780沖壓回彈的影響變化，提出了基于拉深筋、壓邊力等新沖壓工藝優(yōu)化方案。以KRIGING算法建立近似模型，通過自適應(yīng)模擬退火尋優(yōu)算法搜索最優(yōu)解。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，拉深筋可以在一定程度上控制回彈。優(yōu)化后板料Z向最大回彈值由2217MM降低至1933MM，降低了13％。根據(jù)壓邊圈在沖壓成形過程中的受力變化，采用關(guān)鍵載荷步的節(jié)點(diǎn)載荷進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析，取板料沖壓成形數(shù)值模擬過程中的壓邊力峰值及穩(wěn)定值作為結(jié)構(gòu)分析的載荷步，在保證結(jié)構(gòu)分析結(jié)果全局性的同時，提高了結(jié)構(gòu)分析的效率。設(shè)置壓邊圈為彈性體進(jìn)行板料成形數(shù)值模擬，獲取壓邊圈與板料、頂桿的接觸力，基于載荷映射算法思想，將數(shù)值模擬成形過程中的接觸力加載為結(jié)構(gòu)分析的力邊界條件，反映了真實(shí)的壓邊圈受力狀態(tài)，提高了結(jié)構(gòu)分析的準(zhǔn)確性。建立沖壓模具壓邊圈的拓?fù)鋬?yōu)化模型，在控制壓邊圈彈性變形的基礎(chǔ)上，對壓邊圈進(jìn)行拓?fù)鋬?yōu)化。優(yōu)化結(jié)果表明，優(yōu)化后壓邊圈設(shè)計(jì)空間體積降低了約659，而壓邊圈彈性變形增加了約262，板料Z向最大回彈增加了約189。基于拓?fù)鋬?yōu)化的單元密度閾值，調(diào)整壓邊圈結(jié)構(gòu)，建立壓邊圈拓?fù)鋬?yōu)化結(jié)構(gòu)與沖壓回彈的關(guān)系，并耦合沖壓成形工藝優(yōu)化與模具結(jié)構(gòu)拓?fù)鋬?yōu)化，實(shí)現(xiàn)了板料沖壓回彈與壓邊圈結(jié)構(gòu)的優(yōu)化。優(yōu)化結(jié)果表明，當(dāng)拓?fù)溟撝禐?783時，板料沖壓回彈控制與模具減重最優(yōu)，壓邊圈設(shè)計(jì)空間重量減輕了約522，板料Z向最大回彈值降低了約40。

簡介：點(diǎn)擊查看更多大型彎管冷成形計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬及模具參數(shù)的優(yōu)化.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：高碳高鉻冷作模具鋼由于具有較高的硬度和良好的耐磨性而被廣泛使用，但此類鋼在凝固過程中，由于合金元素的偏析，會形成大量粗大的沿晶界連續(xù)分布的網(wǎng)狀共晶碳化物，它的存在使鋼的強(qiáng)度和韌性明顯降低，嚴(yán)重縮短了模具使用壽命。因此，破碎網(wǎng)狀碳化物，改變碳化物形態(tài)是提高冷作模具鋼綜合性能的有效途徑。本文在實(shí)驗(yàn)室條件下，合理調(diào)整冷作模具鋼化學(xué)成分，并采用RENBTI復(fù)合變質(zhì)劑對其進(jìn)行復(fù)合變質(zhì)處理，運(yùn)用高倍視頻顯微鏡HSVM、SEM、XRD、EDS并結(jié)合性能測試等手段分析了復(fù)合變質(zhì)處理對冷作模具鋼組織性能的影響。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明復(fù)合變質(zhì)處理使得冷作模具鋼枝晶組織明顯細(xì)化；且冷作模具鋼中粗大板條聚集并聯(lián)結(jié)成網(wǎng)狀的CR7C3型碳化物減少，碳化物網(wǎng)呈破壞趨勢并趨于塊狀，同時產(chǎn)生點(diǎn)塊狀的少量MO2C及富TI、MO的NBC碳化物彌散分布；氧、硫含量降低，P元素轉(zhuǎn)移到復(fù)合碳化物中，減少了P與FE結(jié)合生成的在晶界偏聚的磷共晶數(shù)量，減輕了對冷作模具鋼韌性的削弱作用。使用電極石墨增碳并結(jié)合復(fù)合變質(zhì)，可以有效增加冷作模具鋼碳化物的析出，從而降低基體碳含量，隨后870℃低溫油淬時，冷作模具鋼獲得了具有良好韌性的板條馬氏體組織，避免產(chǎn)生殘留奧氏體。球化退火使得復(fù)合變質(zhì)后冷作模具鋼中富CR碳化物呈現(xiàn)出六邊形的形態(tài)，而富NB、TI、MO的碳化物可以實(shí)現(xiàn)更好的球化。性能測試結(jié)果表明870℃淬火，600℃回火時，復(fù)合變質(zhì)處理冷作模具鋼綜合力學(xué)性能最佳，硬度達(dá)到585HRC，沖擊韌性達(dá)到50JC㎡；在不明顯降低硬度的情況下，復(fù)合變質(zhì)及熱處理使得冷作模具鋼耐磨性能明顯提高。

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簡介：山東大學(xué)碩士學(xué)位論文注塑模具CADCAPP系統(tǒng)中零件信息模塊的研究與開發(fā)姓名郝建領(lǐng)申請學(xué)位級別碩士專業(yè)機(jī)械制造及其自動化指導(dǎo)教師李凱嶺20110514ABSTRACTABSTRACTTHEAPPLICATIONOFINJECTIONMOLDCAD／CAPPTECHNOLOGYGREATLYIMPROVESMOLDENTERPRISE’SPRODUCTIVITYANDCOMPETITIVENESS，ITALSOMAKESTHERESEARCHANDDEVELOPMENTOFINTEGRATEDSYSTEMBECOMESAHOTSPOTHOWEVERBECAUSEOFTHEDEVELOPMENTOFCADSYSTEMANDCAPPSYSTEMISNOTSYNCHRONIZED，THEREQUIREMENTSONPARTINFORMATIONISDIFFRIENTINDIVERSEPRODUCTIONPHASES，THEFILEFORMATAMONGDIVERSESYSTEMSISDIFFRIENT，ANDSOON，WHICHLEADTEALINTEGRATIONOFCADANDCAPPSYSTEMHASNOTREALIZEDPARTSINFORMATIONTHROUGHOUTPARTSTRUCTUREDESIGN，PROCESSDESIGN，MANUFACTURINGANDMANAGEMENTOFWHOLEPRODUCTIONPROCESS，WHICHISNOTONLYABASISFORPROCESSDESIGNBUTALSOTHENEEDSFORCAMSYSTEM’SPARAMETERSSETTING，ITCANBESAIDTHATPARTINFORMATIONISTHEBONDOFSYSTEMCONNECTIONANDTHEKEYOFSYSTEMINTEGRATIONOFCAD，CAPPCAMCONSEQUENTLYTHEMANAGEMENTOFPARTINFORMATIONISHIGHLIGHTEDINTHESUBJECTSTUDYFIRSTLYTHETHOUGHTOFFEATUREBASEDISESTABLISHEDINTHEPAPERWHICHISAPPLIEDTHROUGHOUTWHOLESYSTEMSTUDYANDDEVELOPMENTTHEREFORE，THEMETHODOFFEATUREBASEDISADOPTEDTODESCRIBEPARTINFORMATION；ALSOCOMBINED、舫TLLTHESYSTEMDEVELOPMENTNEEDS，THECONTENTSANDCLASSIFICATIONSOFINJECTIONPARTSISANALYZED，THENPARTINFORMATIONMODELISESTABLISHEDSECONDLY，ONTHEBASISOFPARTINFORMATIONMODEL，F(xiàn)OLLOWINGWORKSHAVEBEENFINISHEDRESEARCHEDONINJECTIONMOLDPARTSTRUCTUREANDPRODUCTIONTRAITANDDEVELOPEDPARTSCLASSIFICATIONCODINGRULES；ANAIYZEDINJECTIONMOLDPARTSFORMINGFEATUREANDTHEIRTRAITS，ANDPROPOSEDFORMINGFEATURECODES，F(xiàn)EATURECODINGRULESANDFEATURERECOGNITIONRULES，THENCOMBINED、ⅣITHFEATURETRAVERSALTECHNOLOGYTHEFEATURERECOGNITIONSYSTEMWASCOMPLETED；THEACQUISITION，AORAGE，ADDITIONDELETION，CALLINGANDSHARINGOFPARTINFORMATIONWEREACHIEVED；ACCORDINGTOFORMINGFEATURECODESANDTHEIRPROCESSINFORMATIONGENERATIVEPROCESSREASONINGWASCONDUCTED，ANDTHETHE1II

簡介：本課題研究的花鍵齒套包括直齒圓柱齒輪和矩形花鍵兩部分是車輛倒擋機(jī)構(gòu)的關(guān)鍵零件也是大批量生產(chǎn)的零件其傳統(tǒng)的切屑加工方法材料利用率及生產(chǎn)效率低產(chǎn)品成本高同時由于金屬流線被切斷降低了零件強(qiáng)度和使用壽命隨著車輛行業(yè)對零部件質(zhì)量要求的日益提高切屑加工成形工藝已不適于該零件的生產(chǎn)。冷擠壓成形屬于少無切削加工工藝是成形花鍵齒套的一種先進(jìn)工藝但花鍵齒套冷擠壓成形易出現(xiàn)齒形充不滿及花鍵鐓粗等缺陷因此分析其冷擠壓成形工藝及參數(shù)有助于避免生產(chǎn)中各種缺陷的產(chǎn)生對于提高模具設(shè)計(jì)質(zhì)量、縮短模具設(shè)計(jì)周期、降低模具設(shè)計(jì)成本、提高零件的冷擠壓成形質(zhì)量具有重要意義。本文首先建立了DEFM3D中20CRMNTI的冷擠壓材料模型與常用近似替代材料相比提高了數(shù)值模擬的準(zhǔn)確性。通過對花鍵齒套冷擠壓成形工藝的分析確定其冷擠壓成形工藝分為齒輪和法蘭盤部分?jǐn)D壓成形及花鍵部分?jǐn)D壓成形兩個工步。在研究齒輪及法蘭盤成形時由于第一種方案成形力較大且存在齒形充填不滿及易出現(xiàn)拉傷等缺陷通過研究提出了第二種方案。方案二以金屬塑性成形最小阻力定律及流動控制成形技術(shù)FCF為理論基礎(chǔ)提出了上模芯處增加凸臺結(jié)構(gòu)和飛邊處設(shè)計(jì)階梯飛邊結(jié)構(gòu)通過數(shù)值模擬及正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)驗(yàn)證該結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)有效增加了材料向齒形部分流動的能力能成形出齒形充填飽滿、無缺陷的齒輪且成形力更小。研究花鍵部分成形時由于花鍵的冷擠壓成形常出現(xiàn)入模口處鐓粗、花鍵端頭充填不滿及齒根開裂等問題因此首先對影響這些缺陷變化的參數(shù)進(jìn)行研究然后通過有限元數(shù)值模擬并結(jié)合正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)對其進(jìn)行分析確定各因素對花鍵部分成形的影響程度及趨勢?；跀?shù)值模擬研究設(shè)計(jì)了花鍵齒套冷擠壓模具通過物理試驗(yàn)得到了齒形充填飽滿各部分均勻無缺陷且精度達(dá)到要求的花鍵齒套成形后的花鍵齒套組織更加致密硬度也得到提高表明冷擠壓技術(shù)提高了該零件的力學(xué)性能是成形該零件的一種先進(jìn)加工工藝。

簡介：本文分析了冷擠壓模具的工作條件，調(diào)查分析了常見的失效形式，提出了相應(yīng)的性能要求；對比研究了CRWMN鋼的四種碳化物球化處理工藝，以及兩種低溫、短時、快速加熱淬火工藝的組織與性能；同時研究了電火花強(qiáng)化工藝參數(shù)等，比較深入地討論了鋼的碳化物球化機(jī)理和強(qiáng)韌化機(jī)理。綜合試驗(yàn)結(jié)果和討論分析，得到以下主要結(jié)論（1）CRWMN鋼試樣經(jīng)常規(guī)球化退火、循環(huán)球化退火、屈氏體化處理（980℃油冷常規(guī)球化退火）和1000℃固溶700℃回火2H（高溫固溶高溫回火）的四種碳化物球化處理，得到球狀珠光體組織。1000℃固溶700℃回火2H處理后的組織特征是鐵素體基體上分布的顆粒狀碳化物基本上達(dá)到了細(xì)小、圓整、均勻、彌散分布的程度，其中較粗大的碳化物數(shù)量很少。其余三種碳化物球化處理工藝的組織中均明顯存在較粗大、尖角狀碳化物，且有網(wǎng)狀碳化物痕跡。碳化物球化效果由好到差的順序?yàn)楦邷毓倘芨邷鼗鼗?，屈氏體化處理，循環(huán)球化退火，常規(guī)球化退火。（2）CRWMN鋼試樣經(jīng)1000℃固溶700℃回火2H處理，淬火加熱溫度分別為770℃、800℃，兩種溫度都分別保溫1MIN、5MIN、10MIN和15MIN，油冷后得到的金相組織是馬氏體細(xì)小、圓整、均勻、彌散分布的碳化物少量的殘余奧氏體。其中，770℃保溫5MIN油冷的金相組織中的板條馬氏體數(shù)量最多。770℃保溫5MIN油冷后200℃回火2H，金相組織是回火馬氏體細(xì)小、圓整、均勻、彌散分布的碳化物，并且HRC62。這種組織具有高硬度、強(qiáng)度和較好的強(qiáng)韌性。（3）放電電容量為1601ΜF(xiàn)，試樣的強(qiáng)化面積為18C㎡，強(qiáng)化時間為4MIN較佳，得到了具有一定厚度的連續(xù)、均勻、致密的強(qiáng)化層。強(qiáng)化時間過短，強(qiáng)化層過薄，強(qiáng)化效果不明顯；強(qiáng)化時間越長，強(qiáng)化層越厚，但強(qiáng)化層凸凹不平，易出現(xiàn)裂紋或剝落，并使強(qiáng)化效率降低。（4）較為優(yōu)異的電火花強(qiáng)化工藝為先采用較大的電規(guī)準(zhǔn)強(qiáng)化以滿足強(qiáng)化層的厚度要求，同時提高強(qiáng)化效率；然后采用較小的電規(guī)準(zhǔn)進(jìn)行強(qiáng)化表面的整修，以提高強(qiáng)化表面的光潔程度和致密性。（5）采用鎢鈷硬質(zhì)合金電極材料，電容量為160ΜF(xiàn)，電火花強(qiáng)化CRWMN鋼其白亮層、過渡區(qū)和基體的平均硬度分別為1280HV、650HV和734HV，過渡區(qū)硬度比基體稍低的原因是馬氏體組織受熱影響再次回火所致。比強(qiáng)化時間約為2MINC㎡，電容量在160ΜF(xiàn)時，強(qiáng)化層光潔致密，厚度達(dá)到584ΜM。（6）分別采用20ΜF(xiàn)、40ΜF(xiàn)、80ΜF(xiàn)、160ΜF(xiàn)、220ΜF(xiàn)的電容量進(jìn)行電火花強(qiáng)化，各個試樣距表面35～40ΜM處硬度隨著電容量的增加先增加而后又降低，最大值1236HV對應(yīng)的電容為800F。（7）在工業(yè)生產(chǎn)中，建議CRWMN鋼冷擠壓模具試用的強(qiáng)化工藝如下1000℃固溶700℃回火770℃保溫5MIN淬火200℃回火2H硬質(zhì)合金為電極材料的電火花強(qiáng)化。

簡介：“TRIALERR”式材料制備方法是目前陶瓷模具材料設(shè)計(jì)與開發(fā)中常用的方法需要研究者們做大量重復(fù)性的試驗(yàn)。因此采用先進(jìn)的智能技術(shù)進(jìn)行陶瓷模具材料設(shè)計(jì)是極為必要的。本文提出應(yīng)用計(jì)算智能技術(shù)進(jìn)行陶瓷模具材料的優(yōu)化設(shè)計(jì)及應(yīng)用。本文采用BP算法建立ZRO2TIB2AL2O3納米復(fù)合陶瓷模具材料組分含量與力學(xué)性能之間的映射關(guān)系實(shí)現(xiàn)了陶瓷模具材料組分和性能的正反向仿真預(yù)測優(yōu)化得到綜合性能較好的陶瓷模具材料組分配比。采用逐步回歸的方法建立材料組分與單一力學(xué)性能之間的數(shù)學(xué)關(guān)系模型在此基礎(chǔ)上進(jìn)一步利用遺傳算法進(jìn)行單一力學(xué)性能的尋優(yōu)分別得到相對應(yīng)的組分配比。優(yōu)化后得到的納米復(fù)合陶瓷模具材料的抗彎強(qiáng)度最佳值為649MPA對應(yīng)的添加相TIB2和AL2O3的體積百分含量分別為80VOL％和71VOL％；硬度的最佳值為1036GPA對應(yīng)的添加相TIB2和AL2O3的體積百分含量分別為81VOL％和68VOL％斷裂韌性的最佳值為969MPAM12對應(yīng)的添加相TIB2和AL2O3的體積百分含量分別為0和70VOL％。進(jìn)一步地利用多目標(biāo)遺傳算法建立了綜合力學(xué)性能的優(yōu)化模型得到綜合力學(xué)性能最佳時添加相TIB2和AL2O3的體積百分含量分別為84％和73％。采用兩種BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和遺傳算法的結(jié)合方法一是采用遺傳算法優(yōu)化初始連接權(quán)值和閾值BPGA1二是采用遺傳算法同時優(yōu)化BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的初始連接權(quán)值、閾值及其拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)BPGA2。將這兩種方法應(yīng)用到ZRO2TIB2AL2O3納米復(fù)合陶瓷模具材料的設(shè)計(jì)中實(shí)現(xiàn)了材料組分和性能的雙向仿真預(yù)測優(yōu)化得到綜合力學(xué)性能較好的陶瓷模具材料組分配比。利用此配比制備陶瓷模具材料并進(jìn)行力學(xué)性能測試。結(jié)果表明BPGA2算法的仿真預(yù)測結(jié)果與試驗(yàn)值最為吻合相對誤差在2％以內(nèi)。此外利用上述優(yōu)化算法建立了納米復(fù)合陶瓷模具材料熱壓工藝參數(shù)與力學(xué)性能之間的映射關(guān)系并根據(jù)優(yōu)化結(jié)果制備材料測試其性能。結(jié)果表明此優(yōu)化方法也可用于納米復(fù)合陶瓷模具材料熱壓工藝參數(shù)的優(yōu)化設(shè)計(jì)。