簡介：壓鑄模是進行壓鑄生產(chǎn)的重要工藝裝備，生產(chǎn)過程能否順利進行，鑄件質(zhì)量是否有保證，在很大程度上取決于模具結(jié)構的合理性和設計技術的先進性。壓鑄模具的設計是個系統(tǒng)工程，在設計過程中需要查閱龐大的參數(shù)、計算和校核許多數(shù)據(jù)、繪制大量圖形，這些工作量若依靠傳統(tǒng)設計方法進行，將非常費時費力，同時也影響模具設計的進度和準確性。針對這一狀況，本文開發(fā)了一套壓鑄模CAD系統(tǒng)，為壓鑄模設計者提供了一種快捷有效的壓鑄模設計工具。本文主要進行了以下幾方面的研究。介紹了國內(nèi)外壓鑄模CAD技術的現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢，然后通過詳細分析、對比幾種壓鑄模CAD系統(tǒng)的開發(fā)設計方法，并結(jié)合本系統(tǒng)的實際需要，最終選擇確定在PROE平臺上應用PROTOOLKIT工具包作為本系統(tǒng)的開發(fā)工具。在對壓鑄模設計過程進行系統(tǒng)分析的基礎上，設計了壓鑄模CAD系統(tǒng)的總體結(jié)構，并綜合運用PROTOOLKIT技術、數(shù)據(jù)庫技術、系統(tǒng)模塊化設計技術及參數(shù)化設計等技術進行系統(tǒng)開發(fā)，CAD系統(tǒng)各個子模塊包括壓鑄機選擇模塊、套板設計模塊、支承板設計模塊、座板設計模塊、推出機構設計模塊、澆注系統(tǒng)設計模塊、抽芯機構設計模塊。運用PROTOOLKIT的菜單、UI對話框設計技術，設計了壓鑄模CAD系統(tǒng)的可視化界面。UI對話框是PROTOOLKIT提供的一種交互界面，程序員可以利用UI對話框技術，在PROTOOLKIT應用程序中設計出與PROE系統(tǒng)本身具有的對話框相似的人機交互界面。本文開發(fā)的壓鑄模CAD系統(tǒng)集工藝計算、設計、繪圖為一體，經(jīng)調(diào)試、運行，達到設計要求，能實現(xiàn)壓鑄模計算機輔助設計的主要功能，實例表明本系統(tǒng)操作簡單、界面友好、易學易用，并且符合工程技術人員的設計習慣，可以大大減輕設計者的工作強度，有效地提高了設計效率和設計質(zhì)量。本壓鑄模CAD系統(tǒng)采用了規(guī)范化、標準化的軟件開發(fā)手段，具有較強的可擴充性和可維護性。

簡介：L0708G065隍壓料技大釜碩士學位論文題目基于PRO／E注塑模具三維設汁的研究STUIY0NTHE3DDESIGNOF院系研究生INJEC11LONMLDBASEDONP、IE機電工程些毫專業(yè)輕I拱術與JR徑郭新玲’指導叛師葛正浩教授張保汩高級工程師二00五年五月二十一重復勞動，節(jié)約了大量的時間，提高了模具設計質(zhì)量和設計效率。并通過此次開發(fā)，分析了PRO／E二次開發(fā)的過程，從而提出基于PRO／E二次開發(fā)的一個設計框架，方便了其它二次開發(fā)的過程。關鍵詞PRO／ENGINEER，分型面，PRO／TOOLKIT，二次開發(fā)II

簡介：介入治療是利用現(xiàn)代高科技手段進行的一種微創(chuàng)性治療，也就是在醫(yī)療影像設備如血管造影機、CT、B超等的引導下，將醫(yī)用介入導管、介入導絲等精密器械，引入人體血管管腔到達體內(nèi)病灶進行診斷和局部治療。在血管內(nèi)介入治療中，介入導管不僅是手術的傳輸通道，而且是手術成功的關鍵。介入導絲在手術中可以指引導管在血管內(nèi)的運動。介入導管接頭和介入導絲接頭輔助導管和導絲達到使用要求。本研究通過設計和制造介入導管接頭注塑模具和介入導絲接頭注塑模具，分別將介入導管和介入導絲作為嵌件，實現(xiàn)了導管與導管接頭、導絲與導絲接頭的模內(nèi)連接。首先分析了介入導管接頭的結(jié)構和介入導管接頭嵌件注塑成型原理。運用MOLDFLOW軟件模擬介入導管接頭嵌件成型過程，預測導管和導管接頭的熔化粘結(jié)區(qū)域。在此基礎上完成介入導管接頭模具的設計，使模具不僅能夠方便的安裝導管，而且能實現(xiàn)導管和導管接頭的模內(nèi)連接。其次分析了介入導絲接頭的結(jié)構和介入導絲接頭嵌件注塑成型原理。運用MOLDFLOW軟件模擬介入導絲接頭注塑成型過程，分析導絲和導絲接頭的連接情況。在此基礎上完成介入導絲接頭模具的設計，使模具不僅能夠方便嵌件導絲的安裝，而且能實現(xiàn)導絲和導絲接頭的模內(nèi)連接。再次在分析導管接頭模具和導絲接頭模具中關鍵零件成型加工特點的基礎上，將電火花加工技術和數(shù)控銑削技術相結(jié)合完成模具成型零件的加工制造，并完成兩套模具的裝配。最后采用聚丙烯PP分別進行介入導管接頭注塑成型實驗和介入導絲接頭注塑成型實驗，研究了成型導管接頭的熔體溫度對導管和導管接頭連接界面的影響，分析了導絲伸入型腔長度對導絲和導絲接頭連接的影響。

簡介：以RP技術應用為基礎，采用RTV硅膠模技術和真空注型技術的新產(chǎn)品開發(fā)快速制造路線，已成為塑料類產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)試制的重要手段，并廣泛應用在汽車、電子、醫(yī)療等領域中。近年來，隨著計算機技術的快速發(fā)展，CAE技術被廣泛的應用到工程分析的各個領域，然而針對快速硅膠模具的真空注型過程的CAE分析還比較缺乏。本論文應用成熟的商業(yè)化注塑分析軟件MOLDFLOW，對真空注型的工藝過程進行計算機模擬分析，拓展了MOLDFLOW軟件的應用范圍；并且通過對澆口位置、填充過程和翹曲變形的分析，有助于提高產(chǎn)品開發(fā)試制效率和成功率。應用MOLDFLOW軟件進行分析，并對相應的零件進行了實驗驗證，通過實驗結(jié)果與分析數(shù)據(jù)結(jié)果的對比分析，證明了采用MOLDFLOW軟件對真空注型過程的澆口位置、流動性、翹曲變形等分析結(jié)果與實驗結(jié)果的一致性較好。對MOLDFLOW分析的網(wǎng)格數(shù)據(jù)前處理過程進行了多方面的嘗試，通過HYPERMESH、MOLDFLOWCADDOCT、MAGICSSTLEXPERT30、MOLDFLOWDESIGNLINK等軟件的綜合應用，探索出一條簡便、快捷、有效的MOLDFLOW網(wǎng)格劃分方法和流程，保證了軟件之間轉(zhuǎn)換效率和模型質(zhì)量。該方法首次使用了HYPERMESH軟件MOLDFLOW內(nèi)置宏模塊與MPI自動劃分相結(jié)合，進行了快捷的3D網(wǎng)格劃分，使得3D網(wǎng)格的劃分過程變得簡便易行。而且通過不同零件的分析，證明了該流程的可行性。

簡介：注塑成型是塑料加工中重要的成型方法之一，在家用電器、汽車、電子、航空航天、日用品等國民經(jīng)濟的各個領域都有廣泛的應用。但由于注塑成型過程的復雜性，成型產(chǎn)品表面易產(chǎn)生熔接痕、流痕、浮纖等各種缺陷，既影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，又減弱了產(chǎn)品的力學性能，給產(chǎn)品的正常使用帶來隱患。為提高成型產(chǎn)品表面質(zhì)量，目前生產(chǎn)中主要通過塑料噴涂技術使其表面質(zhì)量得到提高，但噴涂是對塑料產(chǎn)品的二次加工，既浪費生產(chǎn)原料和能源，增加塑料制品的生產(chǎn)成本，又造成了嚴重的環(huán)境污染，并危害操作人員的身體健康。如何減少注塑產(chǎn)品的成型缺陷，全面提高產(chǎn)品質(zhì)量，取消或減少產(chǎn)品表面噴涂量，是注塑成型加工及模具設計與制造領域的重要研究課題。近年來，為滿足人們對塑料產(chǎn)品的外觀、性能、成本以及環(huán)保等方面的要求，快速熱循環(huán)注塑成型RAPIDHEATCYCLEMOLDING，RHCM技術應運而生。利用該技術能獲得表面無熔接痕、無纖維暴露等表面缺陷的高光澤度塑料產(chǎn)品，顯著提升產(chǎn)品的質(zhì)量。使用該技術既可以取消污染嚴重且成本昂貴的噴涂工藝，直接降低塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，又滿足了社會的環(huán)保要求，使注塑成型實現(xiàn)真正的綠色化生產(chǎn)。因此，該技術市場競爭力強大，應用前景十分廣闊。本文根據(jù)快速熱循環(huán)注塑成型工藝原理，研究了該新型注塑工藝的系統(tǒng)組成，探討了在實際生產(chǎn)中建立穩(wěn)定生產(chǎn)線的原則和要求。通過與常規(guī)注塑工藝進行對比，研究了RHCM產(chǎn)品及其模具結(jié)構與常規(guī)注塑產(chǎn)品及其模具結(jié)構的異同，建立了RHCM產(chǎn)品和模具設計及模具加工的原則與方法。結(jié)合生產(chǎn)實際，討論了模具溫度對RHCM成型產(chǎn)品質(zhì)量的影響，研究了注塑周期內(nèi)RHCM模具的溫度變化過程。為提高RHCM模具的使用壽命，研究了模具工作過程中的應力應變狀態(tài)，提出了能有效提高模具使用壽命的方法。針對RHCM模具加熱管道優(yōu)化設計理論缺乏，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的現(xiàn)狀，建立了模具加熱管道的優(yōu)化設計模型，實現(xiàn)了模具結(jié)構的優(yōu)化，提高了產(chǎn)品質(zhì)量并保證了生產(chǎn)效率。從RHCM注塑成型工藝特點出發(fā)，開發(fā)了電熱式模具溫度控制系統(tǒng)，建立了快速熱循環(huán)注塑工藝實驗線，利用該實驗線研究了纖維增強聚合物在RHCM注塑工藝下的性能特點，為該工藝的推廣應用提供了技術指導。RHCM注塑工藝過程與常規(guī)注塑工藝過程不同，生產(chǎn)中增加了模具的快速加熱與快速冷卻兩個階段。在模具加熱階段，需將模具型腔成型面溫度升高到塑料的熱變形溫度以上，以保證塑料熔體具有良好的充模狀態(tài)；而在冷卻階段，需要使熔體溫度迅速降低到塑料的頂出溫度以下，減少注塑成型周期。根據(jù)該技術特點，通過與常規(guī)注塑技術進行比較，分析了RHCM注塑工藝對其產(chǎn)品和模具結(jié)構設計的獨特要求，提出了RHCM產(chǎn)品和模具關鍵部位的設計準則，為生產(chǎn)中產(chǎn)品和模具設計提供了重要的依據(jù)。從模具材料、磨具磨料和拋光方法等方面對模具的拋光技術進行研究，實現(xiàn)了RHCM模具型腔表面的精密拋光。針對RHCM產(chǎn)品產(chǎn)生翹曲變形和表面縮痕的現(xiàn)象，分析了其產(chǎn)生變形和表面縮痕的機理，研究獲得了注塑工藝參數(shù)對上述兩種缺陷的影響程度，保證了注塑生產(chǎn)的順利進行。根據(jù)以上研究，分析了利用蒸汽加熱和電加熱兩種不同模具加熱方式下的快速熱循環(huán)注塑工藝的系統(tǒng)組成，詳細研究了兩種方式對蒸汽源或加熱棒、冷卻水源、模溫控制系統(tǒng)、工藝監(jiān)控系統(tǒng)和模具結(jié)構的要求，并探討了兩種方式在實際生產(chǎn)實施中的關鍵技術。模具溫度對成型塑料產(chǎn)品的質(zhì)量具有至關重要的作用。結(jié)合實際RHCM注塑工藝的生產(chǎn)流程，詳細研究了模具溫度對RHCM成型產(chǎn)品質(zhì)量的影響。根據(jù)傳熱學的基本理論，研究了RHCM注塑周期內(nèi)模具與加熱系統(tǒng)、塑件、冷卻系統(tǒng)和周圍環(huán)境的熱量傳遞過程，建立了RHCM模具加熱和冷卻階段的溫度場分析模型，研究獲得了模具型腔板在注塑過程中溫度瞬時變化規(guī)律，并討論了加熱管道間距、管道直徑和數(shù)目、管道到型腔壁面距離等因素對蒸汽加熱RHCM模具型腔板的加熱效率和其溫度分布的影響規(guī)律和程度。利用生死單元技術，模擬了電加熱RHCM注塑周期內(nèi)模具型腔板溫度變化的全過程，對有效控制模具溫度，提高模具設計精度和工藝調(diào)整的準確性提供重要依據(jù)。生產(chǎn)過程中，由于模具溫度的升高及模板之間的相互約束，模具內(nèi)部不可避免地會產(chǎn)生熱變形和熱應力，同時，工作過程中，模具還要承受合模壓力、注射壓力等各種機械應力的影響，當模具內(nèi)部產(chǎn)生的應力較大時，模具將會產(chǎn)生過量變形，從而影響產(chǎn)品的精度、生產(chǎn)成本及其表面質(zhì)量。隨著生產(chǎn)的連續(xù)進行，模具的變形將會發(fā)生周期性的變化，易造成模具表面產(chǎn)生疲勞裂紋，使模具失效。針對RHCM模具使用壽命較低的問題，根據(jù)型腔板在實際模具中的約束狀態(tài)，建立了模具型腔板的應力分析模型，研究了工作過程中模具型腔板的應力分布及其變形趨勢，并討論了RHCM模具的熱變形和熱疲勞機理及其影響因素，提出了一種帶有“部分冷間隙”的快速熱循環(huán)注塑模具新結(jié)構，有效控制了熱應力。通過對不同“冷間隙”下模具型腔板的使用壽命進行評估，給出了實際模具設計及其裝配的合理化建議。RHCM技術實施的關鍵是在注塑周期中，能夠使模具型腔快速加熱和冷卻到預定的溫度，若加熱后，模具型腔表面溫度較低或溫度分布不均，既會影響制品的表面質(zhì)量和生產(chǎn)效率，又會導致生產(chǎn)的制品產(chǎn)生翹曲變形現(xiàn)象。為獲得高品質(zhì)的RHCM產(chǎn)品并保證生產(chǎn)效率，特別要求加熱時RHCM模具型腔成型面能在盡量短的時間內(nèi)達到工藝要求的溫度，并具有良好的溫度分布均勻性。通常情況下，RHCM模具型腔板內(nèi)部存在較多的加熱管道，加熱管道的布局對模具型腔板的加熱效率和其成型面溫度的均勻性具有十分重要的作用，合理的加熱管道設計既能保證產(chǎn)品的生產(chǎn)效率又能保證成型產(chǎn)品的質(zhì)量。針對目前RHCM模具加熱管道設計較為盲目的現(xiàn)狀，本文提出了將有限元模擬技術和現(xiàn)代智能算法有效集成，以此實現(xiàn)RHCM模具加熱管道優(yōu)化設計的策略。以大型液晶平板電視機面板的蒸汽加熱RHCM注塑模具為例，研究了影響其模具型腔成型面溫度分布的主要因素。對平面型電視機面板結(jié)構，以模具型腔成型面的溫度分布均勻性為目標函數(shù)，以加熱管道之間的間距為設計變量，建立了模具內(nèi)部加熱管道布局的優(yōu)化設計模型，利用響應面近似模型和遺傳算法，優(yōu)化了平面型電視機面板RHCM模具加熱管道的布局。對弧面型電視機結(jié)構，以加熱管道的中心坐標位置作為設計變量，以模具的加熱效率和型腔成型面的溫度分布均勻性作為目標函數(shù)，建立了其內(nèi)部加熱管道布局的多目標優(yōu)化設計模型。通過集成CAD模型建立、有限元計算和基于PARETO的遺傳算法，實現(xiàn)了弧面型液晶電視機面板的RHCM模具加熱管道布局的優(yōu)化設計。纖維增強注塑產(chǎn)品由于比普通注塑產(chǎn)品具有更優(yōu)良的機械性能和熱性能，其使用價值越來越受到人們的重視?？焖贌嵫h(huán)注塑工藝能夠消除纖維增強產(chǎn)品表面的浮纖現(xiàn)象，提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量，因此能擴大纖維增強注塑產(chǎn)品的使用范圍。為研究纖維增強注塑產(chǎn)品在RHCM注塑工藝下的性能特點，本文首先利用所建立的多目標優(yōu)化設計體系對所設計的電加熱RHCM模具的加熱棒布局進行了優(yōu)化。然后，根據(jù)電加熱方式RHCM注塑工藝原理，開發(fā)了與之匹配的模溫控制系統(tǒng)，建立了快速熱循環(huán)注塑工藝實驗線。以纖維增強ABS為例，通過對注塑得到的標準試樣進行力學性能測試，研究了纖維增強聚合物在RHCM注塑工藝下的沖擊和拉伸強度隨模具溫度的變化關系。同時，揭示了纖維增強聚合物熔接痕形成機理及其特點，研究了其表面熔接痕形貌隨成型時模具溫度變化的規(guī)律。通過對纖維增強聚合物表面浮纖現(xiàn)象的分析，研究了注塑制品表面質(zhì)量及其粗糙度與模具溫度的對應關系?？焖贌嵫h(huán)注塑技術是近年來發(fā)展起來的一種新型技術，已成為聚合物加工領域的重要成型方法，研究快速熱循環(huán)注塑工藝的成型機理，推廣快速熱循環(huán)注塑工藝的使用范圍是當前該工藝面臨的重要的問題。本文針對該工藝及其模具技術所做的系列研究，對提高快速熱循環(huán)注塑產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率具有較大的工程應用價值，針對該工藝所建立的實驗線以及研究獲得的纖維增強聚合物在RHCM注塑工藝下的性能特點對于擴大該工藝的使用范圍具有重要的指導作用。

簡介：由于軌道車輛輕量化的要求，用鋁合金材料代替鋼材是最有效的途徑之一，但在常溫條件下具有復雜形狀的鋁合金薄板零件成形時，會出現(xiàn)回彈、失穩(wěn)起皺和拉裂現(xiàn)象，導致成形失敗，應用超塑性成形技術可以解決常溫無法成形這一難題。在大尺寸鋁合金薄板零件超塑成形過程中，由于模具材料和鋁合金的線膨脹系數(shù)不同，導致零件尺寸精度難以滿足技術要求，為保證成形后產(chǎn)品尺寸在允許公差范圍內(nèi)，必須使用合適的補償系數(shù)對模具型面尺寸進行補償。具有復雜曲面的零件及模具的膨脹和收縮過程是非線性、多因素影響的，采用傳統(tǒng)的“試錯法”逐步修正模具型面費時耗資。本文以地鐵車輛窗體零件為實驗對象，進行了超塑成形工藝分析和模具設計，提出了基于有限元模擬的模具補償技術，并進行了驗證，對補償系數(shù)做了較深入研究。主要工作如下1系統(tǒng)地分析了鋁合金超塑性及其成形技術的發(fā)展現(xiàn)狀，以及超塑性數(shù)值模擬技術在國內(nèi)外的研究狀況和發(fā)展趨勢，闡述了鋁合金超塑成形技術在地鐵車輛中的應用情況。2以地鐵車輛窗體零件為實驗對象，根據(jù)零件的形狀特征進行了超塑成形的工藝分析和模具設計。設計了20組溫度和應變速率的參數(shù)組合，利用有限元軟件對窗體零件的氣脹成形工藝進行了數(shù)值模擬研究，并根據(jù)模擬結(jié)果中的壁厚分布得出最優(yōu)參數(shù)組合，分析了溫度和應變速率對成形件最小壁厚的影響。3采用非線性有限元軟件MARC建立了板料和模具的有限元模型，分別兩次對由不同補償系數(shù)修正的窗體零件模具，成功地進行了超塑成形全過程的模擬，模擬包括模具加熱膨脹、板料氣脹成形和成形件冷卻收縮三個階段，獲得了可用于修正模具型腔尺寸的補償系數(shù)取值范圍，并選擇一組補償系數(shù)修正實際模具的型面尺寸。模擬結(jié)果與實測數(shù)據(jù)較為吻合，實驗表明基于有限元模擬的模具補償技術是正確可行的，這對開展大尺寸鋁合金件超塑成形工藝的應用以及優(yōu)化模具設計具有重要的實際意義和應用價值。

簡介：該文系統(tǒng)地對目前國內(nèi)外新型模具鋼的應用、最新理論發(fā)展以及模具先進設計、制造技術進行了詳細的介紹和分析。詳盡地分析了模具結(jié)構設計、材質(zhì)選擇、鍛造工藝、熱處理工藝、機械加工制造工藝和加工精度、磨削以及模具使用保養(yǎng)對模具壽命的影響。新型熱作模具鋼4CR5MOSIV1、4CR2MOVNI，具有熱強性、熱硬性、耐磨性、冷熱疲勞抗力及鍛造加工，切削加工性能好，鋼的淬火溫度范圍寬，過熱敏感性低，淬透性高等諸多優(yōu)點，基本具備鍛模用鋼的各個要素。制定合理的工藝參數(shù)，是使4CR5MOSIV1、4CR2MOVNI模具鋼達到最高的使用性能的關鍵，以達到降低生產(chǎn)成本，創(chuàng)造最大經(jīng)濟效益的目的。通過對新型熱作模具鋼4CR5MOSIV1和4CR2MOVNI化學成分和各種特性的分析，宜采取始鍛1060～1150℃，終鍛850℃，850～600℃快冷，600℃灰冷，實行多次鐓粗拔長，鍛比不得小于4的改鍛工藝；鋼在鍛造后采用高溫固溶預處理球化退火工藝；淬火采用1040～1080℃加熱保溫后，油冷至500～550℃出油空冷；后采用350℃2～3H空冷，回火2次的回火工藝，最后采用鹽浴滲氮表面處理工藝。結(jié)果表明，4CR5MOSIV1、4CR2MOVNI鋼的熱強性、熱疲勞性和耐磨性均優(yōu)于5CRMNMO、5CRNIMO鋼，新型熱作模具鋼使用壽命平均提高058～367倍。對提高勞動生產(chǎn)率、降低成本和節(jié)約模具材料具有重要意義。此外，新型熱作模具鋼在鍛造生產(chǎn)中預熱、冷卻、維護基本于5CRNIMO、5CRMNMO相同，無特殊工藝要求，有利于大面積推廣使用。

簡介：在鑄造生產(chǎn)中零件往往壁厚不均在厚大部位容易形成熱節(jié)的問題。熱節(jié)的存在造成了鑄件局部和整體的冷卻不平衡，破壞了熔體的順序凝固，容易在鑄件中產(chǎn)生缺陷如縮孔、縮松以及在鑄件中形成殘余應力；熱節(jié)的形成還破壞了模具的溫度平衡，容易形成模具的熱疲勞，從而縮短了模具的使用壽命及成型精度。因此熱節(jié)的消除問題是鑄造工藝設計的核心問題之一而對熱節(jié)影響因素的定量研究是解決熱節(jié)問題獲得健全致密的高質(zhì)量鑄件的前提和關鍵。壓鑄模的傳熱過程非常復雜，屬于瞬態(tài)非線性溫度場的求解，所以以前對壓鑄模溫度場的研究多是基于實驗測量的研究。隨著計算機技術和數(shù)值分析技術的迅速發(fā)展，使運用數(shù)值分析軟件探求模具局部溫度場問題成為可能。本課題提出了以CAE軟件為研究手段，探求鑄件和模具溫度場與型芯壁厚、鑄件熱節(jié)壁厚以及涂料等因素之間關系的方法。凸臺是鑄件中比較常見的結(jié)構，它常常使得壁厚不均而產(chǎn)生熱節(jié)，是最容易產(chǎn)生收縮缺陷的部位。本課題以凸臺型熱節(jié)為研究對象，以ANSYS熱分析模塊為研究手段，對鑄件熱節(jié)進行研究。在型芯自然冷卻條件下，通過研究型芯壁厚、熱節(jié)部分鑄件壁厚、涂料等因素對鑄件熱節(jié)形成及鑄件溫度場平衡的影響，尋求上述因素影響鑄件熱節(jié)形成的定量的關系，從而探求消除熱節(jié)的具體措施。對上述內(nèi)容進行研究，模擬分析得出了以下結(jié)論①在自然冷卻條件下，不考慮涂料的影響，綜合考慮型芯壁厚和熱節(jié)壁厚影響因素的條件下得到平衡溫差⊿T與二因素之間的回歸方程⊿T＝0341E0201H0775W方程表明隨著鑄件熱節(jié)部分壁厚的增加，平衡溫差⊿T隨之增加；隨著型芯壁厚的增加，平衡溫差⊿T隨之減小，比較而言熱節(jié)壁厚對⊿T的影響要顯著。②在自然冷卻條件下，型芯與型腔都有涂料，鑄件平衡溫差⊿T是關于型芯壁厚、熱節(jié)部分鑄件壁厚的函數(shù)。在其他因素固定的情況下，分析得出了鑄件溫度差值⊿T分別與型芯壁厚和熱節(jié)壁厚的一元非線性回歸方程；并在綜合考慮型芯壁厚和熱節(jié)壁厚影響因素的條件下得到平衡溫差⊿T與上述二因素之間的回歸方程⊿T0282E0013H0295W③在自然冷卻條件下，型芯不噴涂料以此來改善鑄件和模具的散熱條件，綜合考慮型芯壁厚和熱節(jié)壁厚影響因素的條件下得到平衡溫差⊿T與上述二因素之間的回歸方程⊿T0082H21277H0244W21431W6550對平衡溫差⊿T的影響因素型芯壁厚與熱節(jié)壁厚比較而言，熱節(jié)壁厚的影響要顯著些。④壁厚W6MM的熱節(jié)可方便的通過調(diào)節(jié)型芯壁厚予以消除；熱節(jié)壁厚為6MM≤W＜8MM時可通過更換型芯材料為導熱系數(shù)較大的銅就可以基本將熱節(jié)消除，或者可通過只在型腔噴涂料來消除。

簡介：板料沖壓成形技術是一種重要的制造技術，在汽車、船舶、航空、日用品和國防等工業(yè)中都有廣泛的應用。但在板料沖壓成形加工中也存在一些問題，其中有1、模具制造成本高，模具通用性差；2、板料在沖壓過程中的起皺現(xiàn)象。隨著機電產(chǎn)品向多樣化、個性化方向發(fā)展，板件加工批量越來越小，板件加工必然向柔性化加工方向發(fā)展，這就需要研究板料沖壓成形模具的可重構技術，以控制板件的加工成本與時間。本文首先分析和總結(jié)了國內(nèi)外各種可重構模具的優(yōu)缺點，從理論分析、試驗、有限元模擬三個方面介紹了板料起皺的研究現(xiàn)狀。探討在板料沖壓成形技術中存在的問題。闡述了曲面板件沖壓成形機理，分析了球面板件在沖壓成形過程中的受力狀況；隨后結(jié)合板條的受壓失穩(wěn)原理，研究板料起皺機理，得出板料起皺的臨界條件。本文的重點是探討減少板料起皺的基本方法與思路，提出從板料成形工藝與模具結(jié)構入手，抑制板料起皺的方法。通過對板料起皺機理的分析，提出了一種可重構的板件成形加工模具桿系柔性成形模具。該模具以柔性桿為單元，若干個柔性桿組合成一個陣列，通過調(diào)節(jié)各桿的長度以及更換不同形式的沖壓頭，使各沖壓頭表面根據(jù)加工件的表面形狀近似地組合成相應的曲面，從而組成一定尺寸的模具沖壓面，最終構成沖壓成形模具。同時提出了一種沖壓加工工藝多點壓板成形沖壓工藝，并且通過理論分析與演算證實該工藝與桿系柔性成形模具相結(jié)合可以顯著地減少板件在成形過程中的起皺現(xiàn)象。課題在研究過程中使用可重構的桿系柔性成形模具對典型曲面板件球面板件、不對稱曲面板件半球面板件以及空間復雜曲面板件馬鞍形板件進行了沖壓試驗研究。目的是為了驗證該模具的可重構性；該模具的板料沖壓加工特性以及對成形過程中出現(xiàn)的起皺等缺陷的抑制效果。本課題研究的桿系柔性成形模具將板料成形、壓邊、頂料融合一體，具有可重構、低成本、高效率、成形精度高等特點。將多點壓板成形沖壓工藝與該模具相結(jié)合，可以減少板料的起皺現(xiàn)象。相信隨著研究工作的不斷深入，模具結(jié)構將不斷完善。該模具對中小批量的曲面板件沖壓加工具有明顯的優(yōu)勢，其應用前景十分廣闊。

簡介：點擊查看更多基于Pro-ENGINEER的活塞模具CAD智能系統(tǒng)的開發(fā).pdf精彩內(nèi)容。

簡介：雙色注塑工藝已經(jīng)應用到日趨復雜的制品生產(chǎn)出具有不同顏色手感防水防塵和防震等效果的硬塑包覆軟膠制品即二次軟膠注塑廣泛應用在各類手柄家庭電器通訊器材和汽車工業(yè)等領域。雙色注塑工藝合理時可發(fā)揮生產(chǎn)量高廢品率低質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點。但由于其需要使用特殊的注塑機而模具造價昂貴并且加工技術不易掌握所以仍未達到普及使用的程度。本文進行了以下的研究及相應的結(jié)論如下1針對目前多物料注塑工藝的二次軟膠注塑工藝分析相應的模具設計解決了具有不需要使用特殊的注塑機同樣可生產(chǎn)出具有不同顏色手感防水防塵和防震等效果的塑料制品。同時模具造價相對低廉可在短時間內(nèi)完成復制模具的制造而快速投入生產(chǎn)來解決企業(yè)大量急需訂單的需求。達到能降低成本來生產(chǎn)高增加值的制品有利于企業(yè)的競爭力。2分析了工程塑料的注射成型工藝及其工藝條件下制品的主要缺陷尤其是制品的應力特征等。3分析了工程塑料在二次軟膠注塑成型生產(chǎn)中易出現(xiàn)的注塑缺陷諸如應力開裂、翹曲變形、二次注塑廢品率偏高等問題。4作者系統(tǒng)分析了制品缺陷產(chǎn)生因為的基礎上主要通過模具設計和注塑成型時注塑參數(shù)選擇等來進行制品缺陷的控制。5作者通過實例制品的模具設計及其注塑成型過程的模擬達到了本文的目的解決了塑料制品的缺陷獲得了合格制品。

簡介：在實際應用中活塞模具系列建模系統(tǒng)能方便的支持模具系列建模的工作用該系統(tǒng)做系列模具造型時用戶只需為該系列模具造型一副基礎模具在系統(tǒng)的幫助下進行簡單的操作就能完成整個模具系列的建立與傳統(tǒng)的方法相比活塞模具系列建模系統(tǒng)使模具設計人員從繁重的勞動中解脫出來大大的提高了生產(chǎn)效率另外隨著模具的增多很難從眾多的活塞模具中找出合適的模具而活塞模具系列建模系統(tǒng)能支持模具智能出模工作用戶只需選擇所要的模具系列輸入所要活塞模具的外徑系統(tǒng)便能智能的從模具系列庫中選出符合要求的模具供用戶選擇并能最終自動的為用戶最終所選的模具出圖該系統(tǒng)還有模具管理功能用戶用它可輕松的完成整個模具系列庫的管理活塞模具系列建模系統(tǒng)的成功開發(fā)是在PROENGINEER進行二次開發(fā)的有益嘗試二次開發(fā)后的PROENGINEER能夠更好的支持活塞模具系列建模的工作相信活塞模具系列建模系統(tǒng)能夠在活塞模具建模方面得到廣泛的應用同時該系統(tǒng)對相關系統(tǒng)的開發(fā)也有一定的參考價值

簡介：本文基于MATLAB平臺，將BP神經(jīng)網(wǎng)絡、遺傳算法和數(shù)值模擬技術應用于鋁型材擠壓模具參數(shù)優(yōu)化設計。采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡建立型材擠壓模具的數(shù)學模型；由正交實驗法安排模擬實驗組合；采用有限元軟件進行擠壓過程的數(shù)值模擬；并以擠壓模具中金屬流出?？谄矫嫔系腪向質(zhì)點流速均方差作為模型目標值；將模擬結(jié)果作為神經(jīng)網(wǎng)絡的輸入樣本對訓練網(wǎng)絡并建立網(wǎng)絡知識源；曲線擬合、回歸分析逼近求得設計變量與目標值的函數(shù)關系表達式作為遺傳算法的適應度函數(shù)，通過遺傳算法求得模型的全局優(yōu)化解；最后利用有限元數(shù)值模擬技術驗證并比較優(yōu)化所得設計變量與經(jīng)驗法確定的設計變量對金屬流動均勻性的影響。本文采用上述CAO優(yōu)化系統(tǒng)，以U形鋁型材擠壓平模、對稱彎鉤鋁型材擠壓平模和非對稱彎鉤X5214A鋁型材導流擠壓模三個典型實心型材擠壓模具為例，分別對模孔位置參數(shù)、多區(qū)域工作帶尺寸和導流孔形狀參數(shù)進行了優(yōu)化設計。CAE計算結(jié)果和實際生產(chǎn)試模結(jié)果表明，采用本文建立的優(yōu)化系統(tǒng)可以順利實現(xiàn)擠壓模具的參數(shù)優(yōu)化，且優(yōu)化結(jié)果可靠有效。與國內(nèi)同類研究相比，本文所建立的擠壓模具參數(shù)優(yōu)化系統(tǒng)在BP神經(jīng)網(wǎng)絡隱含層設計、網(wǎng)絡知識源的曲線擬合或回歸分析、SDV的計算與導入等方面均具有特色，尤其是采用曲線擬合或回歸分析方法將BP神經(jīng)網(wǎng)絡建立的知識源轉(zhuǎn)化為設計變量與目標值之間的具體函數(shù)關系，并將此作為遺傳算法的適應度函數(shù)，使遺傳迭代尋優(yōu)的過程更為清晰快捷。

簡介：點擊查看更多智能注塑模具CAD系統(tǒng)（S3DMAD）的研究與開發(fā).pdf精彩內(nèi)容。

簡介：點擊查看更多型號工程模具CAPP系統(tǒng)的設計與實現(xiàn).pdf精彩內(nèi)容。