簡(jiǎn)介：市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的不斷加劇要求企業(yè)必須快速響應(yīng)市場(chǎng)和用戶的需求變化促使工業(yè)生產(chǎn)越來越向多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本的方向發(fā)展模具是制造各種產(chǎn)品的關(guān)鍵工藝裝備為了加強(qiáng)產(chǎn)品在市場(chǎng)上的競(jìng)爭(zhēng)力客觀上要求縮短模具的開發(fā)周期、降低模具的制造成本基于快速原型的快速制模技術(shù)具有制模周期短、成本低、精度與壽命又能滿足生產(chǎn)使用要求的特點(diǎn)對(duì)于中小型模具的制造具有比較顯著的綜合經(jīng)濟(jì)效益分層實(shí)體制造技術(shù)LOM和熔融沉積制造技術(shù)FDM是在國(guó)內(nèi)廣泛應(yīng)用的快速成型工藝通過這兩種成型工藝得到的原型因材質(zhì)和成型工藝的限制不能直接作為模具使用因此必須采用高精度、低成本的工藝路線將LOM和FDM非金屬原型經(jīng)過中間轉(zhuǎn)換變?yōu)闈M足生產(chǎn)使用要求的注塑?；蛴糜谀＞呒庸さ碾娀鸹姌O電鑄工藝具有極高的復(fù)制精度和重復(fù)精度能很好地再現(xiàn)原型的精度化學(xué)鍍具有鍍層均勻、分散能力強(qiáng)的優(yōu)點(diǎn)適合于LOM和FDM非金屬原型的表面導(dǎo)電化電弧噴涂具有生產(chǎn)效率高、涂層結(jié)合力強(qiáng)的特點(diǎn)適合于電鑄層的裱褙加固該課題正是研究如何利用LOM和FDM原型結(jié)合化學(xué)鍍、電鑄和電弧噴涂等技術(shù)實(shí)現(xiàn)注塑?；螂娀鸹姌O的快速經(jīng)濟(jì)制造論文首先展開對(duì)電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂工藝的研究在對(duì)脈沖電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂加工機(jī)理進(jìn)行詳細(xì)分析的基礎(chǔ)上采用正交試驗(yàn)等方法進(jìn)行大量的工藝試驗(yàn)完成脈沖電鑄、化學(xué)鍍和電弧噴涂工藝參數(shù)的優(yōu)化針對(duì)LOM快速原型的特點(diǎn)采用澆注樹脂反型和封閉特殊涂料兩種方法解決了LOM紙質(zhì)原型化學(xué)鍍銅的難題以優(yōu)化的工藝參數(shù)對(duì)LOM原型脈沖電鑄銅得到復(fù)制精度很高的電火花電極的工作部分采用電弧噴涂銅對(duì)電極工作部分進(jìn)行加固得到具有良好的導(dǎo)電導(dǎo)熱性能、結(jié)合力強(qiáng)的背襯從而實(shí)現(xiàn)電火花電極的快速制造最后結(jié)合FDM快速原型的特點(diǎn)通過對(duì)其化學(xué)鍍鎳和電鑄鎳得到具有良好機(jī)械性能和耐腐蝕性能的模具型腔然后組合使用電弧噴涂ZNAL偽合金和環(huán)氧樹脂澆注對(duì)模具型腔進(jìn)行背襯加固實(shí)現(xiàn)注塑模的快速經(jīng)濟(jì)制造

簡(jiǎn)介：由于熱作模模具在服役期間反復(fù)與高溫材料接觸，受到長(zhǎng)期交變應(yīng)力的作用，破壞模具表面的強(qiáng)度，產(chǎn)生模具局部表面裂紋，影響模具的使用壽命。隨著人們對(duì)節(jié)能、環(huán)保和節(jié)省資源的重視，對(duì)模具表面進(jìn)行激光仿生強(qiáng)化處理受到近年來諸多學(xué)者的熱議。模具激光仿生強(qiáng)化處理改善表層的微觀化學(xué)成分和組織成分，改善其耐磨性、提高硬度和增強(qiáng)抗疲勞性，可有效地延長(zhǎng)模具的服役壽命，節(jié)約了昂貴的開模費(fèi)用，進(jìn)而極大地降低生產(chǎn)成本，縮短了工件的生產(chǎn)周期，擴(kuò)大經(jīng)濟(jì)利益。故本文研究的主要內(nèi)容是激光仿生技術(shù)對(duì)模具表面進(jìn)行強(qiáng)化處理并基于聲信號(hào)對(duì)其質(zhì)量監(jiān)控特征分析研究。歸納起來，本文的具體工作如下建立局部激光仿生阻斷數(shù)學(xué)模型對(duì)單元體抗裂壽命進(jìn)行估算，并對(duì)激光仿生強(qiáng)化的可行性加以證實(shí)。結(jié)合激光仿生強(qiáng)化單元體的數(shù)學(xué)模型結(jié)構(gòu)，對(duì)激光加工參數(shù)進(jìn)行正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)，找出激光加工參數(shù)中的最優(yōu)組。通過優(yōu)化單元體的微觀組織結(jié)構(gòu)的分析以及其顯微硬度的分析，可知單元體具有抗裂作用，顯著改善模具的表面質(zhì)量，對(duì)提高模具的服役壽命具有功效。采集制備激光仿生強(qiáng)化單元體的聲信號(hào)，對(duì)其進(jìn)行降噪處理，得出降噪處理后的聲信號(hào)。再對(duì)降噪聲信號(hào)進(jìn)行小波分析和希爾伯特黃變換HHT的處理，可清晰地分辨強(qiáng)化質(zhì)量的優(yōu)劣。由于HHT以瞬時(shí)頻率為核心理念，借助HILBERT變換求得相位函數(shù)，再對(duì)相位函數(shù)進(jìn)行求導(dǎo)產(chǎn)生瞬時(shí)頻率。求出的瞬時(shí)頻率就具有局部性，而傅立葉變換的頻率是全局性的，小波變換的頻率存在區(qū)域性的缺陷。從理論上講，希爾伯特黃變換能精確地給出信號(hào)中頻率隨時(shí)間變化的規(guī)律，進(jìn)而避免了虛假頻率等冗余現(xiàn)象。從而希爾伯特黃變換能夠有效地且更為直觀、更為具體地處理非平穩(wěn)、非線性的聲信號(hào)。希爾伯特黃變換還可有效地指出人員在大量的重復(fù)性操作時(shí)的失誤操作，減少劣質(zhì)強(qiáng)化條紋（單元體）的數(shù)量，增加模具服役壽命。

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簡(jiǎn)介：當(dāng)今世界已進(jìn)入了快速發(fā)展的信息時(shí)代有效的利用信息技術(shù)提升模具企業(yè)的現(xiàn)代化與信息化管理水平增強(qiáng)企業(yè)參與國(guó)際市場(chǎng)的競(jìng)爭(zhēng)能力已成為模具制造業(yè)尋求發(fā)展的重要趨勢(shì)該文針對(duì)模具企業(yè)信息管理的現(xiàn)狀在深入分析模具制造過程特點(diǎn)的基礎(chǔ)上進(jìn)行了面向模具制造過程的信息管理系統(tǒng)的研究與開發(fā)系統(tǒng)開發(fā)過程中從技術(shù)的穩(wěn)定性及適用性等綜合考慮選用BROWSERSERVER三層模式作為系統(tǒng)體系結(jié)構(gòu)使得系統(tǒng)具有客戶端簡(jiǎn)單擴(kuò)展性好易于維護(hù)等優(yōu)點(diǎn)能夠滿足INTER環(huán)境中系統(tǒng)多線程快速響應(yīng)以及客戶遠(yuǎn)程訪問的需求系統(tǒng)還采用了JSP服務(wù)端開發(fā)技術(shù)和JAVRIPT客戶端編輯技術(shù)使得系統(tǒng)界面友好、易于操作同時(shí)實(shí)現(xiàn)了真正意義上的跨平臺(tái)運(yùn)行為了確保系統(tǒng)數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和一致性在對(duì)模具企業(yè)的詳細(xì)活動(dòng)進(jìn)行功能建模并明確模具開發(fā)流程的基礎(chǔ)上通過ER圖的信息建模方式構(gòu)建了模具制造過程信息管理系統(tǒng)模型充分地表達(dá)了模具、零件、以及各類數(shù)據(jù)之間的約束和分解關(guān)系體現(xiàn)了模具開發(fā)全過程所有信息的流向和涵義能夠保證各類數(shù)據(jù)之間關(guān)系準(zhǔn)確一致為系統(tǒng)的成功實(shí)施奠定了基礎(chǔ)為保證系統(tǒng)數(shù)據(jù)的安全性和用戶獲取數(shù)據(jù)的便捷性系統(tǒng)構(gòu)建了基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理、模具制造過程信息查詢、制造資源交互、權(quán)限管理四個(gè)子系統(tǒng)來實(shí)現(xiàn)模具制造過程從工藝制定、計(jì)劃安排、加工裝配到試模調(diào)整、質(zhì)量檢測(cè)及用戶服務(wù)等模具開發(fā)全過程信息的有效管理在各子系統(tǒng)的程序編制中針對(duì)系統(tǒng)功能需求對(duì)JAVABEAN組件、JDBC技術(shù)、SQLSERVER2000數(shù)據(jù)庫(kù)等技術(shù)進(jìn)行靈活組合來實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)功能增強(qiáng)了系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力和可維護(hù)性提高了開發(fā)效率在系統(tǒng)實(shí)施過程中充分運(yùn)用了WEB技術(shù)使得整個(gè)系統(tǒng)可在INTER之上為處于不同地域的模具開發(fā)人員、企業(yè)、客戶提供便捷的信息溝通手段和數(shù)據(jù)傳遞方式實(shí)現(xiàn)了資源的實(shí)時(shí)共享和數(shù)據(jù)的快速傳遞最后通過實(shí)例給出了面向模具制造過程的信息管理系統(tǒng)的應(yīng)用方法與過程信息的檢索與管理完全符合模具企業(yè)的管理模式和模具制造過程的特點(diǎn)實(shí)施方便節(jié)省時(shí)間與費(fèi)用可有效促進(jìn)模具企業(yè)的信息集成提升模具企業(yè)的信息化管理水平

簡(jiǎn)介：本文針對(duì)壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)的開發(fā)需要，探討壓鑄模具協(xié)同設(shè)計(jì)原理和系統(tǒng)開發(fā)關(guān)鍵技術(shù)，開發(fā)壓鑄模具數(shù)字化手冊(cè)和基于WEB技術(shù)的壓鑄模具協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)。本文的主要內(nèi)容和成果如下1在分析壓鑄模具設(shè)計(jì)特點(diǎn)的基礎(chǔ)上，提出了開發(fā)旨在提供設(shè)計(jì)資源服務(wù)、能支持整個(gè)壓鑄模具設(shè)計(jì)流程的壓鑄模具網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的總體方案。分析論述了該系統(tǒng)的主要功能特征壓鑄模具設(shè)計(jì)所需的資料庫(kù)，資料庫(kù)支持用戶遠(yuǎn)程分析、查找、調(diào)用、下載操作方式；在網(wǎng)上直接運(yùn)行的壓鑄模具設(shè)計(jì)計(jì)算程序模塊；遠(yuǎn)程壓鑄模具參數(shù)化設(shè)計(jì)等功能子系統(tǒng)。2本論文研制的壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)由壓鑄模具設(shè)計(jì)數(shù)字化手冊(cè)和網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)兩部分組成，確定了以J2EE系統(tǒng)架構(gòu)和WIN2000WEBLOGIC80SQLSERVER2000為平臺(tái)的系統(tǒng)支撐環(huán)境。分析論述了EJB、CBA組件、APPLET、VRML、參數(shù)化設(shè)計(jì)等系統(tǒng)開發(fā)所用的關(guān)鍵技術(shù)。3分析了基于J2EE架構(gòu)的協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的開發(fā)技術(shù)。從壓鑄模具設(shè)計(jì)系統(tǒng)的需求出發(fā)，引入了分布式組件技術(shù)，通過對(duì)三種主流組件技術(shù)的分析和比較，結(jié)合遠(yuǎn)程設(shè)計(jì)系統(tǒng)存在異地、異構(gòu)等特點(diǎn)，提出了用J2EEJAVA與CBA結(jié)合的方式構(gòu)建此系統(tǒng)，還分析了系統(tǒng)的設(shè)計(jì)模型以及CBA與J2EE的集成方案。4研究了基于SOLIDWKS平臺(tái)的遠(yuǎn)程三維實(shí)體參數(shù)化設(shè)計(jì)技術(shù)。結(jié)合遠(yuǎn)程壓鑄模具參數(shù)化設(shè)計(jì)的特點(diǎn)和需求，提出了一種用CBA組件封裝繪圖程序，用數(shù)據(jù)庫(kù)存放模具零件尺寸，基于三維繪圖軟件SOLIDWKS二次開發(fā)的遠(yuǎn)程參數(shù)化設(shè)計(jì)方法。5通過壓鑄模具數(shù)字化設(shè)計(jì)與資源集成系統(tǒng)的實(shí)例運(yùn)行，以圖文并茂的形式介紹了壓鑄模具設(shè)計(jì)數(shù)字化手冊(cè)和基于WEB技術(shù)的壓鑄模具協(xié)同設(shè)計(jì)系統(tǒng)的各個(gè)功能模塊。

簡(jiǎn)介：鎂合金由于具有密度低、比強(qiáng)度和比模量高、減震和抗電磁輻射等優(yōu)點(diǎn)，在航空、航天、交通運(yùn)輸、電子、電器等領(lǐng)域具有廣闊的應(yīng)用前景。但迄今為止，對(duì)具有復(fù)雜斷面的鎂合金型材擠壓技術(shù)的研究尚處于起步階段。本論文設(shè)計(jì)了鎂合金平面分流擠壓模具，成功地制備出了AZ31、AZ91和ZK60等多型號(hào)、多規(guī)格型材，較系統(tǒng)地研究了鎂合金鑄錠的固溶處理工藝、擠壓工藝參數(shù)對(duì)鎂合金擠壓成形性能和擠壓制品組織性能的影響規(guī)律。論文的主要研究?jī)?nèi)容和得到的結(jié)果如下1以汽車用鎂合金型材為研究對(duì)象，根據(jù)鎂合金的擠壓變形特點(diǎn)，對(duì)模具的分流比、分流橋、模芯、焊合室、工作帶和分流孔的形狀、大小和分布等平面分流擠壓模設(shè)計(jì)要素進(jìn)行了系統(tǒng)的分析。在此基礎(chǔ)上，設(shè)計(jì)了三套斷面形狀分別為“日”、“目”和“田”字形的平面分流擠壓模。擠壓模的主要結(jié)構(gòu)參數(shù)為4孔扇形對(duì)稱的分流方式和水滴形分流橋，模芯工作帶長(zhǎng)度為103MM，焊合室高度為16MM，分流比分別為806、955、8Ⅲ。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，所設(shè)計(jì)的模具完全適用于復(fù)雜截面鎂合金薄壁型材的擠壓成形。2鎂合金鑄錠的組織對(duì)擠壓成形性能的影響非常顯著。為此本論文對(duì)AZ31、AZ91和ZK60鑄錠的固溶處理工藝進(jìn)行了較系統(tǒng)的研究，通過金相分析等手段探討和分析了固溶處理溫度和時(shí)間對(duì)鑄錠微觀組織的影響規(guī)律，研究結(jié)果表明在固溶處理過程中鎂合金鑄錠顯微組織發(fā)生了明顯的變化，隨著固溶溫度的升高和固溶時(shí)間的延長(zhǎng)，鑄造組織中的枝晶偏析消除，粗大析出相的數(shù)量減少、形態(tài)由片狀變?yōu)辄c(diǎn)狀、分布由連續(xù)網(wǎng)狀變?yōu)殡S機(jī)彌散分布。對(duì)AZ91和ZK60合金鑄錠而言，比較理想的固溶處理工藝參數(shù)分別為460℃、LO～15H和480℃、L5H，可保證析出相充分溶解而基體合金的晶粒組織又不致于過分粗化長(zhǎng)大，對(duì)改善合金的擠壓成形能力十分有利。3研究了擠壓溫度、擠壓速度、擠壓比等工藝參數(shù)對(duì)復(fù)雜截面鎂合金型材成形性能的影響規(guī)律，擠壓工藝參數(shù)對(duì)型材組織性能的影響規(guī)律和擠壓過程中的焊合特點(diǎn)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明擠壓溫度和速度是是影響鎂合金擠壓成形性能的關(guān)鍵工藝參數(shù)，AZ91和ZK60合金型材的合適擠壓溫度分別為380℃和340℃左右，擠壓速度為3～5MM／S，此時(shí)型材表面光滑且焊合良好。擠壓溫度過高或過低、速度過快時(shí)均易引起開裂。隨著擠壓速度的升高，型材晶粒組織粗化。鎂合金型材的室溫力學(xué)性能隨擠壓比的增大而提高。擠壓比為367的AZ31和ZK60‘田”字形型材的室溫抗拉強(qiáng)度和斷裂伸長(zhǎng)率分別可達(dá)239MPA，143﹪和297MPA，171﹪。兩種鎂合金的室溫拉伸斷口均呈準(zhǔn)解理斷裂。

簡(jiǎn)介：點(diǎn)擊查看更多基于SolidWorks注射模具輔助設(shè)計(jì)系統(tǒng)的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡(jiǎn)介：點(diǎn)擊查看更多考慮后工序帶有成組特征的模具電極調(diào)度策略的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡(jiǎn)介：針對(duì)激光熔覆修復(fù)航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片報(bào)廢高溫鍛壓模具中使用熱噴涂粉末開裂敏感性較大的缺點(diǎn)以及在高溫800℃以上服役環(huán)境中，熔覆層容易開裂、脫落的問題，本文基于模具材料4CR5W2SIV，從材料合金化原理出發(fā)，綜合考慮了激光熔覆過程中熔化與凝固的特點(diǎn)以及基材與粉末的物理化學(xué)特性，研發(fā)出了專用于激光熔覆修復(fù)報(bào)廢模具的鐵基合金粉末。并對(duì)激光熔覆修復(fù)用合金粉末的最佳配比以及激光熔覆工藝參數(shù)對(duì)組織結(jié)構(gòu)與性能的影響進(jìn)行了研究。借助OM，SEM和XRD等分析手段，對(duì)激光熔覆修復(fù)層的組織結(jié)構(gòu)與性能進(jìn)行了研究，結(jié)果表明，當(dāng)自制鐵基熔覆粉末的重量百分比WT％為05C、25CR、10NI、15SI、15B、FE為余量時(shí)，獲得了無裂紋的熔覆層，熔覆層與基材實(shí)現(xiàn)了良好的化學(xué)冶金結(jié)合。熔覆粉末中造渣元素B的含量應(yīng)嚴(yán)格控制當(dāng)B含量為15WT％時(shí)，激光熔覆修復(fù)報(bào)廢模具質(zhì)量最佳當(dāng)B含量低于或高于15WT％時(shí)熔覆層表面不平整、有裂紋或孔洞產(chǎn)生。窄帶熔覆條件下，固定其它工藝參數(shù)，隨著掃描速度的增大，熔覆層的平均顯微硬度變化較大，P25KW，V5MMS，D3MM，F(xiàn)300MM時(shí)，可以得到組織、硬度較好的熔覆層。但是，由于窄帶激光熔覆搭接區(qū)太多，導(dǎo)致軟化帶較多，進(jìn)而影響使用性能。寬帶激光多層熔覆技術(shù)是獲得較厚熔覆層的良好途徑。這種方法對(duì)修復(fù)大尺寸的失效件非常有利。寬帶激光熔覆修復(fù)的最佳工藝參數(shù)為F315MM，P3KW，V3MMS，D3MM15MM。在最佳工藝條件下，熔覆層內(nèi)組織過渡良好，結(jié)合區(qū)白亮帶組織為平面晶，在熔覆層底部為胞狀晶，熔覆層中部至表面的組織是從樹枝晶柱狀晶到等軸晶；熔覆層稀釋率小于10％，可以保證所配粉末的原有性能；熔覆層內(nèi)除了基體相ΑFE外，還有一定量的非晶合相FE5C2、FE2B、FESI與金屬間化合物NICRFE、FECR、FENI等，保證了熔覆層有良好的硬度，耐磨性能。熔覆層的硬度分布為最表層比較低，由表及里約03MM處，硬度明顯升高；在03MM～09MM區(qū)域，硬度變化趨于平緩，在熱影響區(qū)顯微硬度最高達(dá)到了810HV02，在接近基材處，硬度明顯下降。熔覆層的耐磨性能是基材的15倍。

簡(jiǎn)介：OPENGL是OPENGRAPHICSLIBRARY的縮寫，是一套三維圖形處理庫(kù)，也是該領(lǐng)域的工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。VIEWPASSSYS是為某日本企業(yè)設(shè)計(jì)、開發(fā)的3D模具加工錯(cuò)誤解析系統(tǒng)。該系統(tǒng)以VC60作為編程工具，并通過OPENGL實(shí)現(xiàn)，在PC平臺(tái)上讀取并解析工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的數(shù)控機(jī)床加工用NC指令文件，模擬生成對(duì)應(yīng)的三維軌跡圖形機(jī)床加工成形的模具，其特點(diǎn)是圖形全部由線段模具加工軌跡和端點(diǎn)組成。該系統(tǒng)除三維軌跡描畫功能外，同時(shí)需要實(shí)現(xiàn)從三維軌跡到NC指令的映射選取即通過鼠標(biāo)點(diǎn)擊某軌跡，給出其對(duì)應(yīng)的NC指令信息。具有工業(yè)應(yīng)用價(jià)值的NC指令文件通常容量大至幾十、甚至上百兆，從而產(chǎn)生的軌跡數(shù)量以百萬計(jì)。原有的VIEWPASSSYS系統(tǒng)由于面臨大數(shù)據(jù)量條件下描畫速度緩慢以及軌跡拾取功能無法實(shí)現(xiàn)這兩大難題，無法投入工業(yè)應(yīng)用，因此移交至本人所在工作組進(jìn)行改造，本人負(fù)責(zé)了方案的設(shè)計(jì)、實(shí)驗(yàn)和大部分編碼實(shí)現(xiàn)，本文試圖通過VIEWPASSSYS的開發(fā)過程，對(duì)“大容量數(shù)據(jù)下三維軌跡的高速描畫”，以及“大容量數(shù)據(jù)條件下如何實(shí)現(xiàn)軌跡的選取與NC指令信息查找”進(jìn)行研究并給出實(shí)現(xiàn)方法。本文首先分析了VIEWPASSSYS系統(tǒng)的現(xiàn)狀，介紹如何通過OPENGL，將NC指令描繪成三維軌跡的方法與對(duì)應(yīng)關(guān)系，并指出大數(shù)據(jù)量條件下該系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)的難點(diǎn)所在。其次給出通過OPENGL的顯示列表功能，實(shí)現(xiàn)三維軌跡高速描畫的解決方案。再次在分析比較常規(guī)選取方法的基礎(chǔ)上，提出利用OPENGL的反饋模式，結(jié)合二維空間距離計(jì)算，實(shí)現(xiàn)三維軌跡拾取的解決方案。最后給出測(cè)試結(jié)果并分析以上解決方案的不足與局限。

簡(jiǎn)介：剎車盤是汽車制動(dòng)系統(tǒng)的關(guān)鍵零部件，剎車盤的性能對(duì)于行車安全性和乘坐舒適性有著重要的影響。目前使用的剎車盤是鑄鐵材料鑄造成形后機(jī)加工而成的。由于砂型鑄造的表面質(zhì)量差，所以機(jī)加工余量大，加工工時(shí)長(zhǎng)，機(jī)加工成本高。鑄鐵的熱傳導(dǎo)系數(shù)低，在車輛連續(xù)制動(dòng)情況下剎車盤溫升高，影響剎車性能和行車安全性。擠壓浸滲工藝制備的纖維增強(qiáng)耐磨復(fù)合材料鑄件具有零件表面質(zhì)量高，晶粒細(xì)小，強(qiáng)度較高等優(yōu)點(diǎn)。鋁合金具有較高的熱傳導(dǎo)系數(shù)，可以將熱量及時(shí)的散失出去。因此，如果利用擠壓浸滲工藝制備纖維增強(qiáng)鋁基復(fù)合材料剎車盤，那么該剎車盤在連續(xù)制動(dòng)情況下溫升低，摩擦系數(shù)穩(wěn)定，具有一定的優(yōu)越性。根據(jù)剎車盤零件圖和擠壓鑄造的工藝特點(diǎn)確定了剎車盤的加工余量、拔模斜度、圓角半徑等參數(shù)，設(shè)計(jì)了剎車盤鑄件結(jié)構(gòu)。根據(jù)剎車盤的鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)了擠壓鑄造模具，模具分別從強(qiáng)度條件和剛度條件來設(shè)計(jì)，并相互校核。設(shè)計(jì)了合理的加熱冷卻裝置和隔熱裝置。以模具型芯為例制訂了模具加工工藝規(guī)程，規(guī)定了型芯加工的工藝路線、各道工序的具體加工內(nèi)容、加工余量、加工參數(shù)等。建立了型芯的模型，選擇了合適的數(shù)控加工刀具和參數(shù)，規(guī)劃了走刀路徑，并對(duì)型芯的數(shù)控加工過程進(jìn)行了實(shí)體仿真。對(duì)鋁合金液在纖維預(yù)制塊中的流動(dòng)進(jìn)行了靜力學(xué)和動(dòng)力學(xué)分析，計(jì)算了滲流的臨界浸滲壓力是0367MPA，在外界壓力是80MPA情況下整個(gè)滲流過程所需的時(shí)間是0025S。對(duì)剎車盤成形過程的熱應(yīng)力進(jìn)行了數(shù)值模擬，得到了剎車盤及其模具的溫度場(chǎng)、應(yīng)力場(chǎng)以及變形，計(jì)算了復(fù)合材料的熱殘余應(yīng)力，分析了熱殘余剪切應(yīng)力對(duì)復(fù)合材料摩擦性能的影響。

簡(jiǎn)介：點(diǎn)擊查看更多基于小功率激光燒結(jié)的金屬零件-模具快速制造工藝研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡(jiǎn)介：點(diǎn)擊查看更多注塑模具的系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)方法研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡(jiǎn)介：北京化工大學(xué)碩士學(xué)位論文模具對(duì)制品精度的影響及典型制品模具澆注系統(tǒng)的CAE分析姓名陳俊申請(qǐng)學(xué)位級(jí)別碩士專業(yè)機(jī)械設(shè)計(jì)及理論指導(dǎo)教師楊衛(wèi)民20080604北京化工大學(xué)碩士畢業(yè)論文的缺陷。其澆注系統(tǒng)設(shè)置兩個(gè)澆口時(shí)，出現(xiàn)所需鎖模力過大和料流前鋒溫度過低而充填不滿的問題；設(shè)置四個(gè)澆口時(shí)，可獲得很好的充模效果且可保證制品的外觀及力學(xué)性能。關(guān)鍵詞模具影響因素澆注系統(tǒng)CAE精密模具大型復(fù)雜模具U

簡(jiǎn)介：齒輪坯閉式模鍛CAPP系統(tǒng)是為某齒輪鍛造公司開發(fā)的計(jì)算機(jī)輔助齒輪鍛造工藝和模具設(shè)計(jì)軟件。該系統(tǒng)是在AUTOCAD圖形處理平臺(tái)下，用可視化開發(fā)工具VBA研發(fā)而成。本論文在完善系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和功能的基礎(chǔ)上，對(duì)齒輪坯閉式模鍛中的預(yù)鍛工藝及模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)做了系統(tǒng)深入的研究。系統(tǒng)從齒輪坯的成形工藝設(shè)計(jì)路線出發(fā)，分成了四個(gè)功能模塊，即齒輪坯零件信息輸入模塊、鍛件設(shè)計(jì)模塊、工藝參數(shù)設(shè)計(jì)模塊和模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模塊。各個(gè)功能模塊之間的相互協(xié)調(diào)和交流是通過總控模塊即系統(tǒng)的菜單和運(yùn)行控制程序來實(shí)現(xiàn)的。鍛件圖、工藝卡和模具圖采用AUTOCADACTIVEX技術(shù)開發(fā)生成，工藝數(shù)據(jù)庫(kù)采用MICROSOFTACCESS管理，系統(tǒng)界面采用VBA語(yǔ)言設(shè)計(jì)，并通過程序編制把三者有機(jī)地結(jié)合起來。該系統(tǒng)具有人機(jī)交互確定與修改鍛件參數(shù)、自動(dòng)生成工藝卡、自動(dòng)優(yōu)化模具結(jié)構(gòu)、參數(shù)化繪制鍛件圖和模具圖等多種功能。運(yùn)用VBA語(yǔ)言的編程技術(shù)將設(shè)計(jì)過程中的一些關(guān)系式融入應(yīng)用程序中，通過程序驅(qū)動(dòng)的形式實(shí)現(xiàn)了各個(gè)零件和裝配圖設(shè)計(jì)的參數(shù)化。預(yù)成形設(shè)計(jì)是鍛造工藝設(shè)計(jì)中重要的內(nèi)容之一，預(yù)成形件是為復(fù)雜模鍛件成形設(shè)計(jì)的一個(gè)過渡形狀，它直接影響到金屬在終鍛模膛中的流動(dòng)狀況，從而直接影響模鍛件的最終形狀和成形質(zhì)量。鍛件形狀的千變?nèi)f化，導(dǎo)致預(yù)成形件的形狀也是變化萬千的，這就給預(yù)成形設(shè)計(jì)帶來一定的困難。一般預(yù)成形設(shè)計(jì)都要經(jīng)歷初始設(shè)計(jì)，驗(yàn)證設(shè)計(jì)結(jié)果，修改設(shè)計(jì)，再驗(yàn)證等一系列過程，模具調(diào)試難度大，而且還很大程度依靠設(shè)計(jì)者的經(jīng)驗(yàn)。本論文在歸納整理了大量預(yù)鍛件設(shè)計(jì)實(shí)例的基礎(chǔ)上，通過分析齒輪坯鍛件的金屬流動(dòng)規(guī)律，制定出了齒輪坯預(yù)鍛件形狀，并依據(jù)現(xiàn)有軸對(duì)稱件的預(yù)鍛模腔設(shè)計(jì)原則提出了復(fù)雜形狀的齒輪坯預(yù)鍛件的設(shè)計(jì)規(guī)則。論文還編制了預(yù)鍛熱鍛件圖的設(shè)計(jì)與繪制程序，自動(dòng)生成預(yù)鍛熱鍛件圖，為預(yù)鍛模膛的形狀與結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)提供了依據(jù)。論文對(duì)坯料的加熱時(shí)間和變形抗力等工藝參數(shù)的計(jì)算作了進(jìn)一步的探討。在分析各種常用的模具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，論文選用由凹模鑲塊與預(yù)應(yīng)力圈組成的組合凹模結(jié)構(gòu)形式，并對(duì)墊塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行分析。實(shí)現(xiàn)模具的通用化、標(biāo)準(zhǔn)化、系列化，有利于提高生產(chǎn)率。本論文在進(jìn)行模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，充分考慮到使用通用模架的重要性。因此，對(duì)于各噸位壓力機(jī)可生產(chǎn)的鍛件按照其直徑大小進(jìn)行分組，按各組的最大鍛件直徑設(shè)計(jì)組合凹模，對(duì)于相同噸位的摩擦壓力機(jī)只使用相同外徑的模套，進(jìn)而預(yù)應(yīng)力圈的外徑也是確定的。于是，在同一噸位的壓力機(jī)上使用同一模架，即可生產(chǎn)不同的鍛件。系統(tǒng)具有界面友好，實(shí)用性強(qiáng)，設(shè)計(jì)規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化等優(yōu)點(diǎn)。本系統(tǒng)的成功研制將對(duì)推廣齒輪坯精鍛工藝、減輕設(shè)計(jì)人員繁重的勞動(dòng)、縮短工藝設(shè)計(jì)時(shí)間、保證工藝設(shè)計(jì)的質(zhì)量具有明顯的社會(huì)意義和現(xiàn)實(shí)意義。