通鋼復(fù)吹轉(zhuǎn)爐水模實(shí)驗(yàn)與應(yīng)用.pdf

1、本研究針對(duì)通鋼120噸復(fù)吹復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉過程中實(shí)際情況，在1:7的有機(jī)玻璃模型中進(jìn)行了冷態(tài)模擬實(shí)驗(yàn)，測(cè)定了不同底氣元件布置方式、頂吹流量、底吹流量、槍位條件等操作參數(shù)與均混時(shí)間、沖擊深度、沖擊直徑等三個(gè)參數(shù)的關(guān)系。將實(shí)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)用于通鋼120噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中，通過對(duì)實(shí)驗(yàn)室和生產(chǎn)現(xiàn)場測(cè)得數(shù)據(jù)分析得出如下結(jié)論： (1)在本實(shí)驗(yàn)操作參數(shù)范圍內(nèi)，頂吹流量對(duì)均混時(shí)間的影響最大，其次是槍位，再次為底吹流量；頂吹流量、槍位對(duì)沖擊深度的影響較大，而

2、底吹流量對(duì)沖擊深度沒有多大影響；槍位對(duì)沖擊直徑的影響最大，頂吹流量次之，而底吹流量對(duì)沖擊直徑影響最小。在水模實(shí)驗(yàn)中，最佳的噴吹槍位為271mm，推薦實(shí)際冶煉槍位為1900mm；最佳頂吹流量為44.5 Nm<'3>/h，推薦實(shí)際頂吹流量為28000Nm<'3>/h；最佳底吹流量為0.59 Nm<'3>/h，推薦實(shí)際底吹流量為202Nm<'3>/h。經(jīng)過通鋼現(xiàn)場試驗(yàn)證實(shí)，水模實(shí)驗(yàn)推薦的最佳槍位和底吹流量與實(shí)際相符，轉(zhuǎn)爐吹煉效果明顯提高。由于

3、實(shí)驗(yàn)室和通鋼現(xiàn)場對(duì)槍位的定義不同，水模實(shí)驗(yàn)推薦的1900mm槍位和我廠實(shí)際采用的1700mm槍位是等同的?，F(xiàn)場采用30000Nm<'3>/h的氧氣流量時(shí)，與現(xiàn)用噴頭的設(shè)計(jì)流量匹配，冶煉時(shí)間和均混效果好于推薦的28000Nm<'3>/h流量。 (2)底部供氣元件支數(shù)對(duì)均混時(shí)間的影響不存在簡單的遞增和遞減關(guān)系。同時(shí)驗(yàn)證了底部供氣元件與氧槍的配合對(duì)熔池的均混時(shí)間也存在著一定的影響，均混時(shí)間隨底部供氣元件與沖擊坑距離的增加而增加。比較各

4、種布置方式，方案E7即四支底氣元件在0.53D上對(duì)稱布置的方式為最佳底氣元件布置。但是，在實(shí)際生產(chǎn)中考慮到轉(zhuǎn)爐發(fā)生底吹元件堵塞的幾率很大，E7底吹布置方式在可靠性方面不如第二最佳方案E2。 (3)水模實(shí)驗(yàn)和現(xiàn)場試驗(yàn)證實(shí)，改進(jìn)氧槍P1較之原氧槍P2，噴吹效果更理想。 (4)受到現(xiàn)場生產(chǎn)條件限制，暫時(shí)不可能采用新的底吹元件布置方式進(jìn)行實(shí)驗(yàn)。 通過水模實(shí)踐和現(xiàn)場試驗(yàn)相結(jié)合，最終得到的適合于通鋼120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的優(yōu)化