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文檔簡介
1、精益生產(chǎn)（簡稱LP）起源于日本豐田汽車公司，其核心思想是消除浪費。該方式通過采取諸如準(zhǔn)時化生產(chǎn)和看板管理、TPM設(shè)備管理、強化庫存管理等方法，追求“零庫存”，實現(xiàn)最大限度的獲取利潤的目標(biāo)[1]。
六西格瑪管理起源于美國摩托羅拉公司，其核心思想是減少變異。該方法采用大量的概率與數(shù)理統(tǒng)計工具，以顧客的真實需求為導(dǎo)向，以生產(chǎn)過程中采集到的數(shù)據(jù)和事實為主要依據(jù)加以分析，找到產(chǎn)生變異的根本原因，制定有效措施加以改正。
隨著管理
2、學(xué)的不斷發(fā)展和進步，學(xué)界和企業(yè)界逐漸發(fā)現(xiàn)兩種管理方法雖然優(yōu)點突出，但又不同程度的存在著不足。如何將兩者完美結(jié)合，實現(xiàn)優(yōu)勢互補，達到1＋1＞2的效果成為目前管理學(xué)界研究的問題之一。鑒于此，本文主要以國有大型鋼鐵公司連鑄設(shè)備為研究對象，在煉鋼連鑄設(shè)備整備維修的過程中實施精益六西格瑪管理，對其理論和實踐過程中的應(yīng)用做了討論。文中針對在實際生產(chǎn)過程中暴露出來的連鑄機生產(chǎn)線設(shè)備振動臺和彎曲段因為質(zhì)量原因而不到使用壽命下線的情況，公司成立精益六西格
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