mp-1600熱模鍛壓力機精鍛齒輪自動化鍛造生產(chǎn)線技術(shù)方案

1、1MP1600熱模鍛壓力機精鍛齒輪自動化鍛造生產(chǎn)線技術(shù)方案熱模鍛壓力機精鍛齒輪自動化鍛造生產(chǎn)線技術(shù)方案一、生產(chǎn)線整體工藝方案：一、生產(chǎn)線整體工藝方案：根據(jù)精鍛齒輪生產(chǎn)特點，推薦MP1600熱模鍛壓力機生產(chǎn)線，主要包含MP1600熱模鍛壓力機、自動送料裝置（步進梁）、YKT630熱模鍛壓力機、傳送帶等。用于精鍛齒輪鍛件的多工位自動化鍛造生產(chǎn)，采用四工位溫?zé)峋懠永渚姆绞剑瑹徨戭l率為每分鐘810次，工藝技術(shù)方案如下：1、精密下料后的棒料

2、成箱用叉車放入中頻感應(yīng)加熱爐的料箱翻斗內(nèi)，傳送至步進式自動上料機，自動地把坯料輸送到出料輸送鏈上，進入夾輥輪進料系統(tǒng)，棒料以連續(xù)均勻的預(yù)定速度通過加熱感應(yīng)線圈加熱至設(shè)定溫度；通過溫度分選機構(gòu)，不合格棒料排除，合格棒料通過快速出料機構(gòu)送入紅件輸送帶。2、紅件輸送帶將棒料送入自動輸送裝置始端的翻轉(zhuǎn)料槽，使棒料直立，便于輸送裝置的夾爪夾持。3、自動輸送裝置（機械手）安裝在MP熱模鍛壓力機兩側(cè)，負(fù)責(zé)鍛件的自動傳送工作。4、MP熱模鍛壓力機具有四

3、個鍛造工位：鐓粗、預(yù)鍛、終鍛、切邊。5、模具和模架安裝在熱模鍛壓力機上，通過自動噴霧裝置進行潤滑和冷卻。6、鍛造完成后，鍛件通過輸送帶傳送至指定料框。7、半軸齒輪：目前鍛造工藝，55X90，1.67kg，壓力機上工步為：鐓粗—預(yù)鍛—終鍛—切邊。8、行星齒輪：目前鍛造工藝，35X64，0.48kg，壓力機上工步為：鐓粗—預(yù)鍛—終鍛—切邊。9、鍛件冷卻后進行噴砂清理去除氧化皮，表面上油后在YKT630熱模鍛壓力機上進行冷精整達到需要鍛件精度

4、。（下料、噴砂清理、上油設(shè)備和裝置不含在以上方案中）以上工藝為理論計算，實際生產(chǎn)過程會稍有變化，根據(jù)生產(chǎn)情況可以進行完善和調(diào)整。3YKT630（二）（二）MP熱模鍛壓力機主要特點熱模鍛壓力機主要特點1、機架：采用整體式鑄造機身。機架兩側(cè)開有側(cè)窗口，方便橫向送料。毛坯和加工完后分別進行探傷，確保焊接件無缺陷。2、主傳動：主傳動部分是由電機、帶傳動、飛輪、滾動軸承、帶傳動張緊機構(gòu)及連接零件等組成3、滑塊：滑塊采用鑄鋼，鑄件要熱處理。毛坯和加

5、工完后分別經(jīng)過探傷，確保鑄鋼件無缺陷?；瑝K導(dǎo)向采用X形長導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向長度長，導(dǎo)向面大，導(dǎo)向精度高，承受偏心載荷能力強。因X形導(dǎo)軌受熱膨脹影響小，在熱加工的生產(chǎn)環(huán)境中，確保鍛造過程導(dǎo)軌間隙而獲得較高的導(dǎo)向精度，以提高鍛件精度。4、連桿:連桿采用鉻鉬合金鑄鋼，鑄件進行熱處理。毛坯和加工完后分別經(jīng)過兩次探傷，確保鑄鋼件無缺陷。連桿采用雙點結(jié)構(gòu)，提高熱模鍛壓力機的剛性，實現(xiàn)多工位鍛造。5、偏心軸和壓力銷：偏心軸采用優(yōu)質(zhì)合金鋼鍛件，壓力銷采用優(yōu)

6、質(zhì)合金鋼鍛件，鍛件要求有質(zhì)量資制的單位鍛造，粗加工后要進行調(diào)質(zhì)處理，增強其屈服極限，延伸率等。表面粗糙度最終采用拋光處理。粗加工和熱處理后分別經(jīng)過兩次探傷。6、平衡缸裝置:防止滑塊在制動器失靈或者主要執(zhí)行機構(gòu)零件破壞時的意外墜落；消除連桿與滑塊、偏心軸結(jié)合部位的間隙減少壓力機傳動的動載和噪音減輕封閉高度序號名稱單位規(guī)格備注1公稱力kN63002公稱力行程mm83滑塊行程mm2004滑塊行程次數(shù)SPM355單次生產(chǎn)頻率次分126最大封閉高