某精益車間生產(chǎn)物料控制系統(tǒng)的改善研究.pdf

1、本文基于精益生產(chǎn)的價值流程圖，對某生產(chǎn)車間的生產(chǎn)物料控制系統(tǒng)進(jìn)行現(xiàn)狀分析，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)車間真正對產(chǎn)品增值的時間是726.6sec,而非增值的時間是28800sec，增值率僅僅只有2.46％，非增值的活動主要是中間在制品庫存點(diǎn)多達(dá)九處，庫存量大，達(dá)2220pcs，因此產(chǎn)生大量的物料搬運(yùn)時間，生產(chǎn)周期長，達(dá)32小時，工序之間的節(jié)拍差異大。通過深入研究，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)車間在生產(chǎn)流程、生產(chǎn)設(shè)備布置、中間在制品的管理和看板供應(yīng)機(jī)制四個方面存在很多問題。通過

2、標(biāo)準(zhǔn)工時和標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能重新測定和計(jì)算，并應(yīng)用工作整合表，對生產(chǎn)流程進(jìn)行整合和優(yōu)化，從而提高了線平衡，減少了作業(yè)人數(shù)，改善了操作作業(yè)程序，進(jìn)而優(yōu)化了生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)同步化和均衡性。通過基于精益“單件流”思想，對現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備布局進(jìn)行改善研究，得出如下改善方案：加工單元采用機(jī)群式分布，布置形式采用“－”字形，組裝單元采用“U”形布置，使得生產(chǎn)線更加柔性，從而建立了“單件流”的生產(chǎn)；通過減少中間在制品存儲點(diǎn)，制定最小與最大中間在制品庫存量，并且在

3、各存儲點(diǎn)之間建立看板拉動生產(chǎn)機(jī)制，以減少在制品，通過降低產(chǎn)品換型換模時間，降低中間在制品量，同“單件流”的生產(chǎn)設(shè)備布局，一起提高了中間在制品的管理；通過引入看板供應(yīng)管理，對生產(chǎn)物料拉動進(jìn)行分析，生產(chǎn)物料包裝容器標(biāo)準(zhǔn)化，改善生產(chǎn)物流設(shè)備和制訂物料配送表來建立看板供應(yīng)機(jī)制。最后對四個方面進(jìn)行改善前后的對比研究，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程得到優(yōu)化，車間設(shè)備布局柔性化大大提高，車間空間大大提高，在制品庫存量大大下降，生產(chǎn)效率得到很大提高，生產(chǎn)周期得到很大縮短