飛機(jī)支座工藝畢業(yè)設(shè)計(jì)

1、<p>　　前 言</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)是三年高職課程的最后學(xué)習(xí)階段，同時(shí)也是沖刺的關(guān)鍵時(shí)刻，通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)的訓(xùn)練，可以檢驗(yàn)我的學(xué)習(xí)成績(jī)，培養(yǎng)我綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)和技能，獨(dú)立解決工程技術(shù)的能力，進(jìn)行工程技術(shù)人員所必須具備的基本能力的初步訓(xùn)練，使自己畢業(yè)后能盡快的勝任工程技術(shù)工作。</p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中，我學(xué)會(huì)了了解工程技術(shù)問(wèn)題，如何綜合運(yùn)用基礎(chǔ)

2、理論和專(zhuān)業(yè)知識(shí)，培養(yǎng)了綜合應(yīng)用知識(shí)的能力，學(xué)習(xí)怎樣查閱運(yùn)用技術(shù)資料，學(xué)習(xí)怎樣在技術(shù)工作中貫徹有關(guān)方針及上級(jí)部門(mén)的技術(shù)文件。學(xué)習(xí)本專(zhuān)業(yè)工程設(shè)計(jì)的一般程序和方法，明確什么是正確的設(shè)計(jì)方法和思想，樹(shù)立實(shí)事求是嚴(yán)肅認(rèn)真的科學(xué)工作作風(fēng)。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)整個(gè)過(guò)程分為三個(gè)階段。首先在實(shí)習(xí)基地，了解了有關(guān)的技術(shù)，管理及設(shè)備現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)，收集有關(guān)的技術(shù)條件和資料，與師傅溝通為擬定設(shè)計(jì)方案奠定基礎(chǔ)；第二階段是設(shè)計(jì)過(guò)程

3、，先熟悉題目和相關(guān)資料，繪制零件圖和毛坯圖，擬定工藝規(guī)程，然后根據(jù)重點(diǎn)工序的要求制定專(zhuān)用夾具，明確定位方案選用專(zhuān)用刀具量具，然后再編寫(xiě)說(shuō)明書(shū)，為答辯準(zhǔn)備資料，爭(zhēng)取以優(yōu)異的成績(jī)完成畢業(yè)設(shè)計(jì)。第三階段是畢業(yè)答辯。.</p><p>　　目 錄</p><p>　　第一章 工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)————————————————4</p><p>　　一

4、零件分析———————————————————— 4</p><p>　　1零件的功用——————————————————— 4</p><p>　　2零件的工藝性分析———————————————— 5</p><p>　　3零件的結(jié)構(gòu)分析————————————————— 6</p><p>　　二 零件工藝過(guò)程的設(shè)計(jì)——————————

5、————— 6</p><p>　　1計(jì)算節(jié)律確定生產(chǎn)類(lèi)型—————————————— 6</p><p>　　2確定毛坯及技術(shù)條件的制定———————————— 7</p><p>　　3制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則和依據(jù)———————— 8</p><p>　　4工藝方案的論證及工藝路線的確定————————— 9</p>&

6、lt;p>　　5機(jī)械加工余量和工序尺寸及公差的確定——————— 21</p><p>　　夾具的設(shè)計(jì)———————————————————22</p><p>　　一 問(wèn)題的提出———————————————————22</p><p>　　二 定位基準(zhǔn)的選擇和定位方案的確定—————————23</p><p>　　三 夾緊機(jī)

7、構(gòu)的設(shè)計(jì)—————————————————24</p><p>　　四 夾具體的設(shè)計(jì)——————————————————24</p><p>　　五 夾具精度分析——————————————————25</p><p>　　刀具的設(shè)計(jì)———————————————————29</p><p>　　一 問(wèn)題的提出—————————————

8、——————29</p><p>　　二 刀具的設(shè)計(jì)———————————————————30</p><p>　　三 锪鉆的設(shè)計(jì)———————————————————33</p><p>　　結(jié)束語(yǔ)————————————————————————35</p><p>　　主要參考文獻(xiàn)—————————————————————36<

9、/p><p>　　第一章：工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)</p><p><b>　　一、零件分析</b></p><p>　　1、設(shè)計(jì)題目是Y8飛機(jī)上的一支座，是與5750和5710連接并支撐的系統(tǒng)零件。此零件在飛機(jī)上為一般受力構(gòu)件，為減飛機(jī)重量；選用鋁合金材料（ZL101—74）。因?yàn)殇X—鎂—鋅鋁合金的重量輕，強(qiáng)度高，對(duì)震動(dòng)和沖擊載荷承受能力雖不及鎂，卻也能滿

10、足，并且經(jīng)濟(jì)性能好，還是常用材料，市場(chǎng)范圍廣，疲勞強(qiáng)度高，有良好的切削性能，耐腐蝕性好。因在高空運(yùn)行，因而必須加以防護(hù)，進(jìn)行化學(xué)氧化，并涂漆保護(hù)。</p><p><b>　　零件的功用：</b></p><p>　　零件上的Φ52H9孔為軸承孔，將與軸承配合。具有支軸承和其余支座Y8—5750一起工作，起到轉(zhuǎn)動(dòng)支撐作用。Φ46也是軸承孔，將與軸承配合，支承軸和其他件

11、連接，起到支撐作用。</p><p>　　Φ35、Φ48為支撐孔，起到支撐軸的作用。</p><p>　　耳片上Φ6.5H8孔內(nèi)裝有螺栓，耳片見(jiàn)裝有搖臂連桿。</p><p><b>　　Φ3H7為定位孔。</b></p><p>　　其它耳片上Φ5H8孔內(nèi)也有螺栓，耳片間裝有搖臂連桿。通過(guò)搖臂旋轉(zhuǎn)，從而控制插銷(xiāo)的行程，

12、起到停機(jī)制動(dòng)的作用，避免飛機(jī)在停機(jī)場(chǎng)上由于大氣引起動(dòng)作而損傷機(jī)體。用此停時(shí)，必須通插銷(xiāo)鎖住飛機(jī)上與之配合件，上端面裝有Y8—5710起到支承導(dǎo)向作用。連接從Φ46孔內(nèi)通過(guò)此零件具有支承連桿的作用。</p><p>　　4—Φ10是支座孔，內(nèi)有螺栓，有Φ21沉孔用以螺母位置，起到支承連接作用。</p><p>　　M6是螺母孔，此處為加潤(rùn)滑油和檢驗(yàn)其中軸承工作狀況專(zhuān)用裝以螺釘，配合使用為視孔

13、。</p><p>　　2、零件的工藝性分析</p><p>　　該零件是支架箱體內(nèi)零件，形狀不太規(guī)則，尺寸精度，形狀精度較高，零件的肋比較多，零件的主要技術(shù)邀請(qǐng)分析如下：</p><p>　　⑴零件上的Φ54H9孔是重要孔，裝配的裝軸承，將會(huì)承受復(fù)雜的交變載荷，振動(dòng)強(qiáng)烈，它要求裝配可靠，轉(zhuǎn)動(dòng)靈活，孔表面粗糙度值要小，孔的表面質(zhì)量要高，孔的中心軸線和底面加工要求嚴(yán)格

14、?？卓诓辉试S倒角。避免安裝軸承時(shí)，因變形和軸線偏移而影響各滾動(dòng)體之間的正常應(yīng)力分布，使軸承的使用壽命下降，所以軸承孔Φ52H9是重要部位。位置要求由夾具保證，因而必須一套車(chē)具。</p><p>　?、痞?.5H8、2—Φ5H8裝配時(shí)，孔端面之間要安裝搖臂和Y8—5710上的零件，如果搖臂傾斜，位置不正。就會(huì)影響搖臂和軸承的正常工作、甚至?xí)?dǎo)致鎖口無(wú)法鎖住鎖芯，無(wú)法完成鎖緊動(dòng)作，可能引起其他零件損傷。如果造成其它零

15、件的損壞操縱性能可能將大大降低，故耳片上的孔是重要孔，同軸度和孔距和Φ52H9孔的距離要保證，使夾具保證孔的位置正確，用同心鉸刀鉸銷(xiāo)Φ6.5H8和2—Φ5H8，保證同軸要求。</p><p>　?、秋林痞?0、Φ20、Φ21孔端面時(shí)一定要保證其端面到孔中心間的距離。確保裝配質(zhì)量，避免給以后的部裝車(chē)間安裝時(shí)帶來(lái)困難。</p><p>　?、辱T件要求不能有砂眼，疏松等缺陷，以免影響 系統(tǒng)強(qiáng)度和

16、鋼度，在載荷的作用下，不致于發(fā)生損傷和事故現(xiàn)象。</p><p>　?、捎捎诹慵螤?、結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁板、筋板薄而高。因而鋼度差，易變形，表面容易壓傷，因此在夾緊和加工工件時(shí)和夾具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)特別加以注意和考慮。</p><p>　　⑹底板 底面 耳片上的間槽面表面粗糙度值為1.6要求較高，則用夾具和立銑來(lái)完成。</p><p><b>　　3 零件的結(jié)構(gòu)分析&l

17、t;/b></p><p>　　本項(xiàng)零件為 支座箱體類(lèi)零件，從構(gòu)形來(lái)看個(gè)表面并不太復(fù)雜，但從零件的整體結(jié)構(gòu)上看結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，形狀極不規(guī)格，有多處圓弧過(guò)度，有斜螺栓孔，筋板薄而形狀特殊，不規(guī)則。</p><p>　　從精度方面來(lái)看，主要工作表面的精度為IT7—IT8，Φ52H9的工作表面粗糙度為0.8，Φ46通孔表面粗糙度為1.6，精度為IT8級(jí)，耳片內(nèi)表面表面粗糙度為1.6，精度為I

18、T8。</p><p>　　位置關(guān)系精度要求也較高，Φ52H9的孔軸線到Φ46通孔軸線的距離為110+0.2mm分別到底面的距離為66+0.2mm，95.5+0.2mm范圍內(nèi)，耳片與耳片相差120°+0.2′范圍內(nèi)。</p><p>　　從材料方面分析，鋁合金材料的抗腐蝕性能差，易腐蝕，為提高抗腐蝕性能，采用化學(xué)氧化的方法，使表面形成防護(hù)膜層，此氧化膜層對(duì)油漆的結(jié)合性好，但氧化層

19、薄而軟，使用過(guò)程中易劃傷和擦傷，因此氧化后噴漆，尤是在高空飛行中。</p><p>　　二 零件工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)</p><p>　　1計(jì)算節(jié)律確定生產(chǎn)類(lèi)型。</p><p><b>　　⑴計(jì)算節(jié)律：</b></p><p>　　節(jié)律t=(T/Q)·η</p><p>　　其中：Q—年產(chǎn)

20、量，為50架；</p><p>　　T—每年的工作時(shí)間；</p><p>　　η—機(jī)床效率。0.94～0.96取0.95</p><p>　　則：t=(T/Q)·η=〔（365-55.7-7）·8·60·0.95〕/〔50·1·（1+10%）〕</p><p>　　=2530(min

21、)</p><p><b>　　⑵確定生產(chǎn)類(lèi)型</b></p><p>　　N=Q·n(1+α)(1+β)</p><p>　　其中：Q—為年產(chǎn)量，為50架；</p><p>　　n—為該零件的單機(jī)數(shù)量，n=1件；</p><p>　　α—該零件備品率取0.5%；</p>

22、<p>　　β—該零件廢品率去10%。</p><p>　　N=50·1·（1+0.5%）（1+10%）</p><p>　　=57.75<100</p><p>　　因此為單件小批量生產(chǎn)。</p><p>　　2 確定零件的毛坯及技術(shù)條件的制訂。</p><p><b>

23、　?。?）毛坯的選擇</b></p><p>　　因?yàn)樵摿慵Y(jié)構(gòu)復(fù)雜，形狀特殊，只承受一般載荷，并且屬于單件小批量生產(chǎn)，材料為為ZL101—74，易氧化腐蝕易劃傷，焊接性能較差，且熔點(diǎn)低，因此采用焊接件顯然其工藝性能較差，經(jīng)濟(jì)性也不佳，如果采用模鍛件，則因其數(shù)量較少為小批生產(chǎn)，這樣成本高而且不經(jīng)濟(jì)，且形狀復(fù)雜，模具制造困難，并且鋁合金的材料熔點(diǎn)低，有加工硬化現(xiàn)象，其鍛造工藝行也差。綜上所述，采用砂型鑄

24、造，鋁合金的鑄造性能良好，線收縮率為1.0—1.3%，有較高的流動(dòng)性，熱裂傾向小，成本低，市場(chǎng)范圍廣，能滿足設(shè)計(jì)要求。但鋁合金硬度低，抗蝕性差，易氧化，鑄造時(shí)需加硫碘保護(hù)。鑄件要求不能有砂眼，硫松，縮孔等缺陷，以保證零件的強(qiáng)度硬度剛度，在載荷的作用下，不致于發(fā)生意外事故和損傷現(xiàn)象。</p><p>　?。?）毛坯的技術(shù)條件</p><p>　　根據(jù)鋁合金鑄件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)（HB965-70）和鑄

25、造鋁合金技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)（HB965-70）及鑄件尺寸公差（HB0-1-67）確定如下：</p><p>　　鑄件的拔模斜度1°15′；</p><p>　　鑄件尺寸公差按照HB0—1—67驗(yàn)收；</p><p>　　鑄件技術(shù)條件按HB965—82；</p><p><b>　　按Ⅲ類(lèi)鑄件檢驗(yàn)；</b></p&g

26、t;<p>　　鑄件未著圓角尺=1毫米；</p><p>　　鑄件100%熒光檢查。</p><p>　　3制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原則和依據(jù)，</p><p>　　原則：（1）保證產(chǎn)品的質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)條件所規(guī)定的要求，</p><p>　?。?）保證高的生產(chǎn)效率和改善勞動(dòng)條件；</p><p>　?。?/p>

27、3）保證合理的經(jīng)濟(jì)性</p><p>　　依據(jù)：（1）零件圖及技術(shù)條件（包括零件的材料狀態(tài)及工廠下發(fā)的技術(shù)文件）；</p><p>　　（2）毛坯圖及技術(shù)要求；</p><p><b>　　（3）生產(chǎn)量；</b></p><p><b>　　（4）生產(chǎn)條件等；</b></p><

28、p>　　4工藝方案的論證及工藝路線的確定。</p><p><b>　　<一>基準(zhǔn)的選擇</b></p><p><b>　　粗基準(zhǔn)的選擇原則：</b></p><p>　　選擇工件上余量小的表面為基準(zhǔn)，這樣可以保證表面加工時(shí)有足夠余量防止由于余量小而產(chǎn)生廢品。</p><p>　

29、　被選擇粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)具備：定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，并且使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便。</p><p>　　定位面應(yīng)盡量接近尺寸被加工表面。。防止加工時(shí)由于力矩過(guò)大而產(chǎn)生振動(dòng)。</p><p>　　如果已能用精基準(zhǔn)定位時(shí)，一般不重復(fù)使用粗基準(zhǔn)。</p><p>　　分膜面，有澆冒口的表面不宜選作定位基準(zhǔn)。</p><p><b>　　零件粗

30、基準(zhǔn)的選擇：</b></p><p>　　按照粗基準(zhǔn)的選擇原則，保證不加工表面與加工表面位置要求，應(yīng)選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)，故應(yīng)以Φ46孔內(nèi)表面為第一毛（粗）基準(zhǔn),來(lái)加工底面。來(lái)保證地面與B面垂直度不大于0.2。</p><p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇：</b></p><p>　　精基準(zhǔn)用于工件的精加工的定位基準(zhǔn)，選精基準(zhǔn)著重保

31、證工件位置精度和裝夾方便考慮，在精基準(zhǔn)的選擇中本次設(shè)計(jì)中遵循下列原則：</p><p><b>　　基準(zhǔn)重合原則；</b></p><p><b>　　基準(zhǔn)同意原則。</b></p><p>　　該項(xiàng)零件精基準(zhǔn)的確定。</p><p>　　底平面加工后，以此平面作為加工孔及面的定位基準(zhǔn)，基本上實(shí)現(xiàn)于

32、基準(zhǔn)重合原則，比面較大，定位加緊可靠。在加工過(guò)程中，可能出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合，這時(shí)，就需進(jìn)行尺寸鏈的計(jì)算。</p><p>　　工藝方案的擬定及工藝方案的分析。</p><p><b>　　工藝路線的擬定。</b></p><p>　　為了包橫該項(xiàng)零件的幾何形狀，尺寸精度，位置精度，技術(shù)要求和表面質(zhì)量等制定合理的工藝路線。因?yàn)榇肆慵a(chǎn)綱領(lǐng)為單件小批

33、量生產(chǎn)，通常盡量采用通用的工、量、夾具，并 考慮工序要集中，以提高生產(chǎn)率和減少機(jī)床數(shù)量，使生產(chǎn)成本降低。</p><p>　　針對(duì)以上的具體情況，提出以下兩種方案：</p><p>　　方案Ⅰ：砂型鑄件 ZL101—T4 HB=60</p><p>　　工序：1.銑切底平面（銑前去毛刺，冒口劃線）</p><p>　　

34、2.鉆4—Φ4.6+0.16孔（在鉆模）（鉆前去毛刺倒圓；</p><p>　　3車(chē)Φ36H7，Φ48H7孔及孔口端面。</p><p>　　4.車(chē)另一端Φ48H7和孔端面。</p><p>　　5.車(chē)Φ46孔和孔口端面。</p><p>　　6.銑槽口35+0.2（立銑）</p><p>　　7.銑7+0.2槽型，（

35、立銑和銑具）（銑前銼修去毛刺）</p><p>　　8.銑各處耳片4-0.16；5-0.16耳片處形。（立銑）</p><p>　　9.鉆絞各孔Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8，锪平Φ20（除銑后毛刺，車(chē)滑過(guò)渡）</p><p>　　10.鉆—锪—擴(kuò)到制成螺紋M6—2（前劃線）</p><p>　　11.車(chē)成一端Φ52H9（車(chē)前

36、熒光檢查總檢孔表面處理）</p><p>　　12.車(chē)另一端Φ52H9</p><p>　　方案Ⅱ：砂型鑄件 ZL101—T4 HB=60</p><p>　　工序：1.在鏜床上鏜銑底平面。</p><p>　　2.銑削4—Φ4.5+0.16。 </p><p>　　3.鏜Φ35H7，Φ48H7孔及孔

37、口端面。</p><p>　　4.鏜銑另一端Φ48H7和孔端面。</p><p>　　5.車(chē)Φ46孔和孔口端面。</p><p>　　6.銑槽35+0.2（立銑）。</p><p><b>　　7.銑各耳片。</b></p><p>　　8.銑模型7+0.2</p><p>

38、;　　9.鉆孔Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8，锪平Φ20</p><p>　　10.鉆—锪—擴(kuò)制成螺紋M6</p><p>　　11.鏜Φ52H9 </p><p>　　12.鏜另一端Φ52H9。</p><p>　　2）上述兩種方案的比較和分析.</p><p>　　這兩種方案的共同點(diǎn)，盡量考慮了加工

39、分為粗加工和精加工兩個(gè)階段，先取的粗精基準(zhǔn)，然后再利用取得的基準(zhǔn)加工其他表面，取得粗精基準(zhǔn)的方法也一樣，先以底面10mm的上表面為粗基準(zhǔn)，用銑刀銑出底平面或鏜出，然后以底平面為精基準(zhǔn)來(lái)加工孔和耳片及鉆孔。在制螺紋M6時(shí)都采用鉆—锪—擴(kuò)的方法，能保證要安裝和加工簡(jiǎn)單，還能滿足其精度要求。</p><p>　　兩個(gè)方案的不同點(diǎn)：方案Ⅱ是在鏜床上用端銑刀盤(pán)安裝上用飛刀來(lái)加工底平面，</p><p&g

40、t;　　粗基準(zhǔn)定孔的內(nèi)表面，然后來(lái)鏜Φ35、Φ48、Φ52H9的，能保證其同軸度的要求也能保證孔的精度。</p><p>　　兩種方案的分析比較如下：</p><p>　　用立銑銑切底平面，裝夾容易簡(jiǎn)便，使用深口虎鉗夾緊，另加一個(gè)軸助支承即可，加工方便，易于找正。在鏜床上加工底平面，以側(cè)面為粗基準(zhǔn)，表面積比較大，定位可靠，需要三個(gè)軸助支承，找正后加緊，找正安裝零件的時(shí)間較長(zhǎng)，并且找正比較麻

41、煩，夾緊時(shí)三個(gè)壓板需逐漸均勻的壓緊，易變形，影響了生產(chǎn)率的提高，鏜床的加工費(fèi)用比銑床高，故用銑床加工底平面比較經(jīng)濟(jì)，生產(chǎn)率高。</p><p>　　加工Φ35H7，Φ48H7方案Ⅰ采用車(chē)床上車(chē)孔，尺寸公差等級(jí)IT6—IT8表面粗糙度值Ra0.8—1.6um，車(chē)孔的方法能滿足此孔的精度要求。還可用一套車(chē)床夾具保證其位置精度，平行度∥Φ0.2的要求，方案Ⅱ采用鏜孔的方法，鏜孔時(shí)尺寸公差等級(jí)為IT5—IT7，表面粗糙度

42、值Ra0.4—0.2，大大超出了尺寸要求的精度。然鏜孔能很好的校正孔軸線的偏斜，且適應(yīng)性較強(qiáng)，但是綜合其經(jīng)濟(jì)性，鏜孔比車(chē)孔的費(fèi)用高的多，而且車(chē)孔的適應(yīng)性和適用性比鏜孔更加強(qiáng)，而且鏜床適用與大孔的鏜削。所以，綜合考慮，最后采用車(chē)床上的車(chē)制此孔。</p><p>　　加工耳片凸臺(tái)內(nèi)側(cè)端面時(shí)方案Ⅰ、Ⅱ都采用立銑刀來(lái)加工。易于進(jìn)刀和保證耳片的尺寸精度和位置精度。</p><p>　　其他工序在加工

43、孔時(shí)方案Ⅰ、Ⅱ都采用工序集中的原則，易于保證之間的位置關(guān)系，但是有可能使校正時(shí)間多，不利于提高生產(chǎn)效率，然而可以配一套鉆模來(lái)完成其的要求。</p><p>　　最后通過(guò)比較，確定方案Ⅰ，根據(jù)是第1種工藝方案，制定出詳細(xì)的工序劃分如下：</p><p>　　毛坯是砂型鑄件，清理后，要按照以下程序處理，砍沙—熱處理—除油—熱水洗—酸處理—冷水洗—硝酸法氧化—冷水洗—干燥。在毛坯車(chē)間，需調(diào)整零件

44、的變形，去除澆冒口，達(dá)到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機(jī)力車(chē)間加工。</p><p>　　如需要在庫(kù)房保存三個(gè)月以上則需油封。</p><p><b>　　工序：</b></p><p>　　5：鉗工：檢查毛坯生產(chǎn)批號(hào)，持檢印及合格印證，去除澆冒口，表面型砂和局部不平整，按下面圖位置打標(biāo)記。</p><p>　　10劃線：按上

45、圖；保證B面與加工面不垂直度不大于0.2</p><p>　　15銑工：按上圖示及線，以B面為基準(zhǔn)裝夾銑底平面，保證底平面與B面垂不度不大于0.2</p><p>　　20鉗工：除銑后毛刺。銳邊倒圓R=0.3mm</p><p>　　25按下頁(yè)圖示全面協(xié)調(diào)個(gè)加工部位尺寸線。</p><p>　　劃線：零件對(duì)稱(chēng)中心線引至側(cè)面供鉗工鉆孔用。<

46、;/p><p>　　30鉗工：按下圖示，在鉆模上用中心線找正裝夾，鉆4—Φ4.5H8</p><p>　　35車(chē)工：按下圖示，車(chē)Φ36H8，Φ48H8孔及孔口端面 </p><p>　　40車(chē)工：按上頁(yè)圖示車(chē)另一端Φ48H8孔和孔口端面。</p><p>　　45車(chē)工：按上頁(yè)圖示加工Φ46H8和孔口端面，端面僅光平允許局部加工不出。</p&

47、gt;<p>　　50銑工：按上頁(yè)圖銑槽Φ35+0.2，允許局部加工不出，底面與毛面接平</p><p>　　55鉗工：按上頁(yè)圖示，銼修Φ46H8孔口端面車(chē)工未車(chē)到之處，與車(chē)工加工面齊平，除Φ35±0.4槽處銑后去毛刺并銼修使加工面與非加工面平滑過(guò)渡，锪Φ21。</p><p>　　60劃線：按下頁(yè)圖示</p><p>　　65銑工：銑下頁(yè)圖

48、所示7±0.2槽形深度按劃線。</p><p>　　70銑工：按圖示4-0.16、5-0.16耳片形</p><p>　　75鉗工：除銑后毛刺圖示8±0.1尺寸加工面非加工面平滑過(guò)渡</p><p>　　80鉗工：鉆絞圖示各孔：Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8，锪平Φ20</p><p><b>　

49、　85劃線：按圖示</b></p><p>　　90鉗工：按圖示及先鉆Φ4.2锪平Φ10后，擴(kuò)孔到Φ5，制成螺紋M6—2，銼修3耳片中R5，并在筋扳處打批次件號(hào)Y80121。</p><p>　　95螢光檢查：100%螢光檢查。</p><p>　　100總檢：①按交接狀態(tài)03124—22／47，要求4—Φ8.2加工為Φ4.5。</p>&

50、lt;p>　?、诜Q(chēng)重0.906±0.465kg（0.465kg為工藝余量）</p><p>　　105表面處理：鉻酸陽(yáng)極化</p><p>　　110表面處理：涂軍綠色H04—2環(huán)氧硝基磁漆。</p><p>　　115車(chē)工：以Φ36H7孔定位車(chē)成一端Φ52H9</p><p>　　120車(chē)工：以已車(chē)成Φ52H9定位，車(chē)成另一

51、端Φ52H9兩孔不同心度不大于0.05。</p><p>　　125成檢：根據(jù)上述工序安排，編出機(jī)械加工過(guò)程卡及工序卡片。</p><p>　　5. 機(jī)械加工余量和工序尺寸（公差）的確定</p><p>　　加工余量在留得合理，過(guò)大的余量將浪費(fèi)材料，浪費(fèi)工時(shí)，增加機(jī)床刀具及能源的損失，余量過(guò)小則不一定能保證質(zhì)量，如無(wú)法修正上一道工序的誤差和加工后的痕跡，造成超差或廢

52、品。由于鋁合金材料性能好，因此沒(méi)有精度較高的表面都可以采用一次銑去余量的方法加工，加工總余量即為毛坯余量。</p><p><b>　　確定工序公差：</b></p><p>　　根據(jù)零件圖及其技術(shù)要求和裝配情況。除去零件圖上有特殊注明的公差外，一般尺寸公差按HB5800—82。鑄件尺寸公差按HB6103—86。到以上為止，工藝設(shè)計(jì)就結(jié)束了。使我進(jìn)一步的理解了所學(xué)過(guò)的

53、理論知識(shí)，及具體的運(yùn)用所學(xué)的知識(shí)。</p><p>　　第二章 夾具的設(shè)計(jì) </p><p><b>　　一．問(wèn)題的提出</b></p><p>　　Y8—5370—111支座結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，底平面與孔的軸線有平行度要求。Φ52H9孔的位置，尺寸精度要求較高，IT7級(jí)與軸承配合表面粗糙度要求Ra=0.8，Φ46H8孔的尺寸精度8級(jí)，表面粗糙

54、度要求Ra=1.6。耳片上Φ6.5H8孔軸線距Φ46孔軸線尺寸16±0.2。這些位置精度的要求在加工時(shí)很難保證通過(guò)劃線找正，誤差太大，無(wú)法保證產(chǎn)品質(zhì)量，而且裝夾零件相當(dāng)麻煩，因此考慮必須設(shè)計(jì)一套專(zhuān)用夾具，來(lái)確保工件上孔的相對(duì)位置，可靠方便的安裝夾緊工件，這樣既可以確定產(chǎn)品質(zhì)量又可以提高生產(chǎn)效率，還可以降低勞動(dòng)強(qiáng)度，所以設(shè)計(jì)夾具是完全必要的。</p><p>　　二．定位基準(zhǔn)的選擇和定位方案的確定<

55、/p><p>　　（一）定位基準(zhǔn)的選擇：</p><p>　　根據(jù)精基準(zhǔn)選擇原則，在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)盡量與原始基準(zhǔn)一致，避免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差，而且在選擇主要定位基準(zhǔn)時(shí)，優(yōu)先選取面積最大的平面，因此選取底平面為主要定位基準(zhǔn)面。而且考慮到零件的形狀不規(guī)則，其他側(cè)面都不為零件加工面，不能選擇為精基準(zhǔn)。因此選擇其中一孔為定位基準(zhǔn)孔，從而決定了采用通過(guò)底平面和孔Φ46H8孔來(lái)定位的方法，這是車(chē)削夾具。&

56、lt;/p><p>　　而銑耳片的一套銑具，是根據(jù)近定位原則，采用Φ46孔內(nèi)壁和側(cè)面來(lái)定位的方法。</p><p>　?。ǘ┒ㄎ环桨傅拇_定</p><p>　　1.在加工孔Φ36H8，Φ48H8孔的方案論證：</p><p>　　加工此處時(shí)是在車(chē)床上加工的，則夾具是安裝在機(jī)床主軸上的。是由主軸帶動(dòng)夾具體旋轉(zhuǎn)，刀具進(jìn)給來(lái)切削工件的。</p&

57、gt;<p>　　2.在加工耳片內(nèi)處和耳片上的各孔時(shí)。</p><p>　　加工此處是在銑床上加工的，則工件裝夾在銑床上，夾具安裝在銑床工作臺(tái)上，以螺栓定位，也可以鍵定位。由主軸帶動(dòng)刀具旋轉(zhuǎn)來(lái)銑削工件的。</p><p>　　加工Φ3H8、Φ3.5H8、Φ5H8、Φ6.5H8時(shí)，由于距Φ46孔軸線的位置要求較嚴(yán)，兩耳片間距離較近。考慮由夾具來(lái)保證位置精度要求。由于其孔較小，如

58、果采用機(jī)鉸，則鉸刀直徑小，剛性較差，又要保證其同心要求，這樣增加機(jī)床的應(yīng)用時(shí)間，又降低了生產(chǎn)效率。最后決定由夾具來(lái)保證孔的位置要求，鉆初孔由鉗工用手用同心鉸刀絞制，鉗工絞孔切削速度低，余量也不大，被加工材料為易加工材料，勞動(dòng)強(qiáng)度也不大，刀具的耐用度也提高了。這樣滿足了孔的尺寸精度和位置精度要求。</p><p><b>　　三.夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</b></p><p>

59、　　夾緊機(jī)構(gòu)的選擇，由于工件形狀不規(guī)則，批量不大，盡量考慮使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，決定采用手動(dòng)的螺旋壓板夾緊機(jī)構(gòu)。決定在兩端采用“T”型壓板，壓爪同時(shí)兩處壓緊零件，既增大了壓緊面積，又使夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，在壓板的尾部設(shè)置了調(diào)節(jié)支撐，通過(guò)調(diào)節(jié)支撐的高低，使前后等高。保證夾具夾緊工件的可靠，為防止雙頭螺栓在旋緊螺母時(shí)，跟著一同旋轉(zhuǎn)，或松開(kāi)螺母時(shí)螺栓也旋轉(zhuǎn)，在雙頭螺栓與夾具體連接處均勻點(diǎn)焊三點(diǎn)，保證夾具的正常使用。同時(shí)為了工件裝卸方便，壓板的壓爪都要能夠

60、退出工件。</p><p>　　考慮到45號(hào)鋼的綜合機(jī)械性能良好，經(jīng)調(diào)質(zhì)后有較高的強(qiáng)度硬度韌性，選用45號(hào)鋼制造壓板，HRC35—40，能很好的滿足要求。</p><p><b>　　四.夾具體的設(shè)計(jì)：</b></p><p>　　1.定位元件的確定及所限制的自由度</p><p>　　根據(jù)零件的尺寸位置要求：在銑具中X

61、，Y，Z三方向的全部自由度都要限制才能保證全部原始尺寸。定位板為一平面可以限制三個(gè)自由度X，Y，Z的轉(zhuǎn)動(dòng)，考慮到零件底面兩孔定位時(shí)，為避免發(fā)生過(guò)定位現(xiàn)象，采用一個(gè)圓柱銷(xiāo)和菱形銷(xiāo)來(lái)實(shí)現(xiàn)定位。圓柱銷(xiāo)限制了2個(gè)自由度X，Y的平動(dòng)。再加上菱形銷(xiāo)共同限制了一個(gè)自由度Z的平動(dòng)，這樣“一面兩銷(xiāo)”便得定位可靠，符合六點(diǎn)定位原則。</p><p>　　在車(chē)床夾具中也采用“一面兩銷(xiāo)”的形式。</p><p>

62、　　2.夾具在機(jī)床上的定位及固定方法：</p><p>　　車(chē)具是將夾具通過(guò)主軸孔來(lái)定位固定的，</p><p>　　銑具是將夾具通過(guò)兩鍵與機(jī)床工作臺(tái)聯(lián)接的。</p><p><b>　　五.夾具精度分析：</b></p><p>　　當(dāng)利用底板兩銷(xiāo)定位時(shí)用螺栓壓板進(jìn)行夾緊元件后，加工過(guò)程中須保證110+0.2，66&#

63、177;0.31，95.5±0.43。</p><p>　　下面對(duì)這些尺寸進(jìn)行精度分析：</p><p>　　根據(jù)查角度誤差表格，因此最后決定夾具的制造誤差取±5′下面計(jì)算一下Φ36H8孔的角度誤差，</p><p>　　查表：70±0.37，66±0.31</p><p>　　計(jì)算角度誤差 tanα

64、1=（70+0.37）/（66+0.31）=0.309727</p><p>　　則 α1=17.209°=17°12′32″</p><p>　　tanα2=（70-0.37）/（66-0.31）=0.30674</p><p>　　則 α2=17.053°=17°3′10″</p><p>　　

65、所以 δ=±（17°12′32″-17°3′10″）=±9′22″</p><p>　　因夾具制造誤差一般選取零件誤差的1/2 1/5，根據(jù)實(shí)踐情況先取1/3，則取后取角度誤差為±3′</p><p>　　計(jì)算一下由定位板的制造誤差而引起的誤差：</p><p>　　tan (4°+5′）= x1/45

66、 </p><p>　　X1=tan(4°-5′)*45=2.927</p><p>　　Tan(4°-5′)= x2/45</p><p>　　x2= Tan(4°-5′) *45=2.807</p><p>　　所以 由于±5′引起的位置誤差為</p>

67、<p>　　δ1=2.927-2.867=0.06</p><p>　　δ2=2.867-2.92=-0.06</p><p>　　17°08′方向上由于零件將安裝在夾具定位板上，因此這個(gè)角度只引起角度誤差。</p><p>　　因?yàn)樵诒ＷC這些位置精度時(shí)，采用的定位方法是統(tǒng)一的。</p><p>　　下面來(lái)計(jì)算一下定位誤差

68、：</p><p>　　由于采用一面兩銷(xiāo)定位，計(jì)算定位誤差如下：</p><p>　　圓柱銷(xiāo)與零件孔之間采用H8/f7配合。</p><p>　　圓柱銷(xiāo)Φ4.5 f7（-0.01，-0.020），則入體后為Φ4.49-0.012 。</p><p>　　圓柱孔Φ4.5H8，即為Φ4.5+0.018</p><p>

69、　　兩孔（零件上孔）間的距離110±0.2</p><p>　　在選取b時(shí)，一般不考慮距離公差，而按基孔制間隙配合H8/f7，最小間隙：</p><p>　　兩銷(xiāo)之間距離為L(zhǎng)±L定=110+0.2=110.2</p><p>　　所以 b=（4.5*0.01）/[2*（0.65+0.02）=0.3mm</p><p>

70、　　為了加工方便，降低成本，選用標(biāo)準(zhǔn)件</p><p>　　δ定位1X=α+△1+α定位1=0.018+0.01+0.12=0.04</p><p>　　δ定位2X=δ定位1X+2L=0.04+0.65*2=1.34</p><p>　　δ定位3X=α1+△1+α定1=0.018+0.01+0.012</p><p>　　δ定位4X=α2+△

71、2+α定2=0.018+0.01+0.012=0.04</p><p>　　最大斜度atctg[（α1+△1+α定1+α2+△2+α定2）/2L]</p><p>　　=0.0153°≈1′</p><p>　　分析影響尺寸95.5±0.43誤差</p><p>　　由于定位基準(zhǔn)與原始基準(zhǔn)不重合，因此產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差：δ

72、定基=0.1</p><p>　　采用“一面兩銷(xiāo)”定位在此方向上的定位誤差：δ定位=δ定位1x=0.04</p><p>　　因夾緊力所引起的變形方向?qū)υ撛汲叽鐭o(wú)影響則 δ夾緊=0</p><p>　　車(chē)具在車(chē)床上安裝誤差δ夾安，對(duì)原始尺寸在此方向上無(wú)影響 δ夾安=0</p><p><b>　　調(diào)整誤差兩項(xiàng)</b>&

73、lt;/p><p>　　δ調(diào)整=0.01mm</p><p><b>　　鉆頭的引偏量 ±x</b></p><p>　　Φ6.5FT（+0.028+0.013） Φ6.5h6（-0.009）</p><p>　　∵△1max=0.028-（-0.009）=0.037</p><p&g

74、t;　　∴X=（X/2+δ+B）*△Xmax/H</p><p>　　=[（15+71）/2+20+9+9]*0.037/（15+11）</p><p><b>　　=0.072</b></p><p><b>　　總誤差按概率法合成</b></p><p>　　δ總=Σδ=0.1+0.04+0.0

75、1+（2*0.72）</p><p><b>　　=0.034</b></p><p><b>　　=0.1845</b></p><p>　　由于總誤差0.1845<0.2mm尚有一定精度儲(chǔ)備，所以可以認(rèn)為該銑具能保證工件尺寸的精度要求。</p><p>　　影響原始尺寸66±0.

76、31的誤差分析。</p><p>　　由于定位基準(zhǔn)不重合所產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差</p><p><b>　　δ定基=0.1 </b></p><p><b>　　定位誤差</b></p><p><b>　　δ定位=±0.06</b></p><p&

77、gt;　　因夾緊力所引起的夾緊誤差，δ夾緊很小，可以忽略</p><p><b>　　δ夾緊=0</b></p><p>　　刀具的安裝誤差對(duì)該原始尺寸無(wú)影響。</p><p><b>　　故：δ安裝=0</b></p><p>　　調(diào)整誤差也可分為兩項(xiàng)</p><p>　　

78、δ調(diào)整=0.01mm</p><p>　　鉆頭引偏量±X尺寸同前所計(jì)算為0.072</p><p><b>　　δ引偏=0.072</b></p><p>　　∴δ總=0.1+0.06*2+0.2+0.01+0.072*2=</p><p>　　=0.574mm<0.62mm</p><

79、;p>　　故車(chē)具完全可以保證尺寸66±0.31精度要求。</p><p>　　通過(guò)驗(yàn)算這幾處重要尺寸都能滿足位置精度要求，</p><p>　　則其余精度分析此處省略不寫(xiě)。</p><p>　　通過(guò)這次夾具設(shè)計(jì)，使我懂得了在保證夾具精度的前提下，應(yīng)盡量使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，成本降低。設(shè)計(jì)出的夾具在生產(chǎn)中便于使用，方便生產(chǎn)。而且更進(jìn)一步地學(xué)習(xí)了夾具的精度計(jì)算

80、分析。</p><p>　　第三章 刀具設(shè)計(jì) </p><p><b>　　一 問(wèn)題的提出</b></p><p>　　在圖紙上（零件圖）B-B剖面 </p><p>　　耳片上Φ5H8精度要求較高，為IT8級(jí)，表面粗糙度 ，同軸度要求不小于0.02mm</p><p>　　考慮

81、到用絞刀難于保證其同軸度要求，決定設(shè)計(jì)一套同心絞刀，絞刀與主軸采用浮動(dòng)式連接，但是由于零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，形狀不規(guī)則，被加工孔的孔徑較小，設(shè)計(jì)出的絞刀直徑較長(zhǎng)，這樣絞刀的長(zhǎng)徑比大，造成系統(tǒng)的剛性差，在加工過(guò)程中，容易 引起顫動(dòng)和容易使刀具損壞，影響加工質(zhì)量。由于夾具設(shè)計(jì)中考慮到了尺寸110±0.2等尺寸的位置要求，由夾具來(lái)保證此孔的位置，最后決定設(shè)計(jì)一套帶有前后手用同心絞刀。由于絞刀的加工余量小，齒數(shù)多，剛性和異向性好，絞孔后孔的公

82、差等級(jí)可達(dá)到IT6-IT7，甚至IT5級(jí)，表面粗糙度可達(dá)到Ra1.6-0.4 um,由于絞刀設(shè)計(jì)有前后引導(dǎo)部分，從而保證Φ5H8孔的精度要求。</p><p>　　由于鋁合金材料屬于易加工材料，設(shè)計(jì)一套絞刀對(duì)零件的加工部分進(jìn)行粗精加工，手絞時(shí)切削速度低，刀具切削工件時(shí)震動(dòng)小，勞動(dòng)強(qiáng)度也不大，刀具的耐用度高，這樣既保證了產(chǎn)品質(zhì)量，又降低了夾具制造成本。</p><p><b>　　

83、二 刀具的設(shè)計(jì)</b></p><p><b>　　1. 絞刀的構(gòu)造</b></p><p>　　由于被加工部位是雙耳片的同心孔，為保證其同軸度要求，刀具設(shè)計(jì)帶有前后引導(dǎo)，加工一個(gè)耳片的孔時(shí)，以另一個(gè)孔為引導(dǎo)，切削部分設(shè)計(jì)帶有前倒錐。校正部分帶有后倒錐，只起校正和修光作用。</p><p><b>　　2.絞刀的材料&

84、lt;/b></p><p>　　根據(jù)刀具設(shè)計(jì)手冊(cè)，當(dāng)其直徑d<10mm時(shí)，絞刀采用整體式結(jié)構(gòu)，在選擇刀具材料時(shí)要滿足以下特點(diǎn)：</p><p>　　刀具材料本身必須有較高的硬度和耐磨性。</p><p>　　刀具必須有足夠的強(qiáng)度和韌性。</p><p>　　刀具應(yīng)具有良好的堅(jiān)硬性。</p><p>　　刀

85、具材料應(yīng)有良好的導(dǎo)熱性。</p><p>　　根據(jù)上述要求選擇絞刀材料（zl101-74）的特殊性能考慮：由于鋁合金熔點(diǎn)低，耐蝕性差，易氧化，強(qiáng)度高，塑性大，切削性能好，決定采用 高速鋼材料（w18cr4v）制造絞刀，其特點(diǎn)是其使用強(qiáng)度及韌性部較好，刀磨后切削韌鋒利，特別是高速鋼的導(dǎo)熱性和堅(jiān)硬都很好，能滿足材料的切削要求。</p><p>　　3．鉸刀的主要結(jié)構(gòu)要素的選?。?lt;/p&g

86、t;<p>　?、巽q刀的直徑公差對(duì)被加工孔的尺寸精度，鉸刀的加工成本和鉸刀的使用壽命有直接的影響。鉸孔時(shí)，絞刀的徑向跳動(dòng)，切削用量，積屑瘤的產(chǎn)生，絞刀的震動(dòng)以及鋁合金零件加工時(shí)不允許使用冷卻液等原因的影響，使鉸孔后出現(xiàn)擴(kuò)張現(xiàn)象。所以鉸刀的直徑公差就由被加工孔的公差，鉸孔時(shí)產(chǎn)生的擴(kuò)張量，鉸刀制造公差和備磨量來(lái)決定。</p><p>　　根據(jù)HB3538-85絞刀直徑公差。</p><

87、;p><b>　　分配圖如圖所示，</b></p><p>　　精鍛時(shí)：被加工孔ΦH8+0.022，材料zl101-74，IT8級(jí)的標(biāo)準(zhǔn)公差為0.02，則絞刀的切削部分最大直徑</p><p>　　dmax=Dmax-P擴(kuò)張=5.022-0.15*0.022=5.018mm</p><p>　　dmin= Dmax-P擴(kuò)張-G=5.022

88、-0.15*0.022-0.35*0.022=5.01 mm</p><p>　　故絞刀的切削部分直徑為5 即5.018</p><p>　　同理，可得粗鉸時(shí)d為4.918-0.008</p><p>　?、?絞刀的齒數(shù)與槽型</p><p>　　Z=1.5 </p><p>　　選取Z=6為了

89、方便制造 韌磨 選用直線齒背型</p><p>　　齒間角 =80°</p><p><b>　　③絞刀的幾何角度</b></p><p>　　a 為減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，獲得良好的異向性，偏角kr=1 °</p><p>　　b 由于絞刀的前角規(guī)定在切深剖面內(nèi)表示，為制造方便，提高刀齒強(qiáng)度，取rp

90、=0°</p><p>　　c 絞刀切削刃上的后角取 a°=8°,ap=12°(減少摩擦)，刀具切削部分不留刃帶，后倒錐留有刃帶（0.15寬）主要起擠壓導(dǎo)向作用。</p><p>　　④工作部分的直徑與長(zhǎng)度的確定</p><p>　　a 前倒錐L3=0.5*45°便于絞刀引入工作，并保護(hù)刀刃</p>

91、<p>　　b 切削部分的長(zhǎng)度L1=（1.3—1.4）A cotkr=6mm</p><p>　　c 校準(zhǔn)部分和倒錐部分，為減少絞刀與孔壁間的摩擦，校正部分沿全長(zhǎng)磨出倒錐，取倒錐量0.01</p><p>　　d 前后引導(dǎo)部分根據(jù)此項(xiàng)零件的實(shí)際情況，取前引導(dǎo)長(zhǎng)度為35mm，后引導(dǎo)長(zhǎng)73，前后頸部長(zhǎng)取5，總長(zhǎng)為170mm,尾部長(zhǎng)30mm</p><p&

92、gt;　　根據(jù)HB3528-85技術(shù)條件，前后引導(dǎo)的公差按IT9，其他尺寸見(jiàn)刀具圖</p><p>　　4 絞刀的主要技術(shù)條件</p><p>　　a 工作部分HRC60-65，其余HRC35-40</p><p>　　b 前引導(dǎo)部分切削部分相對(duì)于后引導(dǎo)和頸向跳動(dòng)最小0.015</p><p>　　c 絞刀前刀面，后刀面與韌帶粗糙度

93、 前后引導(dǎo)部分為　　 </p><p>　　d 絞刀刀刃不允許有燒傷，前刃，裂紋，毛刺，磨鈍缺陷</p><p>　　e 非磨削表面熱處理后發(fā)藍(lán)</p><p>　　f 打標(biāo)記示例：90YD-126/Y8-5730-111-1/2，Φ5H8</p><p><b>　　三 锪鉆的設(shè)計(jì)</b

94、></p><p><b>　　1 刀具的作用</b></p><p>　　在零件的Φ52H9外輪上有锪窩，和四個(gè)底版孔處有锪窩。由于考慮到，尤其是Φ52H9外輪上的锪窩，它是在斜45°的情況下進(jìn)行的，過(guò)去是由鉗工在鉆床上進(jìn)行初孔為引導(dǎo)锪窩，工件在加工過(guò)程中，操作工人必須用手緊緊穩(wěn)住零件，保持平衡，防止轉(zhuǎn)動(dòng)和傾斜，勞動(dòng)條件不好，加工出的表面由于震動(dòng)

95、較大質(zhì)量不好，為此設(shè)計(jì)一把锪鉆，在床子上加工此窩，當(dāng)鉆完初孔后，在主軸上安裝自動(dòng)定心的鉆夾頭，裝上锪鉆，以初孔為前引導(dǎo)進(jìn)行锪窩，，這樣既保證了產(chǎn)品質(zhì)量，又減輕了操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)率。</p><p>　　2 結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖如圖示</p><p>　　為了方便制造和刃磨刀具，導(dǎo)銷(xiāo)锪鉆采用可拆卸聯(lián)結(jié)，設(shè)置一退銷(xiāo)孔。</p><p><b>　　3

96、 刀具材料</b></p><p>　　由于被加工材料為鋁合金（zl101-74）熔點(diǎn)低，易熔化，強(qiáng)度高，塑性大，切削性能好，決定采用塑鋼材料（w18cr4v）制造切削部分（锪鉆頭）。導(dǎo)銷(xiāo)與柄部采用45#鋼，主要為了節(jié)約高速鋼材料，降低成本，锪鉆頭部與柄部對(duì)焊。</p><p>　　4 锪鉆的直徑的確定</p><p>　　锪窩時(shí)：被加工材料（zl10

97、1-74）標(biāo)準(zhǔn)公差I(lǐng)T12級(jí)，由HB59-82，技術(shù)要求：Φ10H12+0.18，擴(kuò)張量取0.4IT制造公差取0.35IT</p><p>　　則刀頭直徑：dmax=Dmax-0.4IT=10.018-（0.4+0.35）*0.18=10.108</p><p>　　dmin= Dmax-（0.4+0.35）IT=10.108-（0.4+0.35）*0.18=10.045</p>

98、;<p>　　則刀頭部分直徑為Φ10+0.108+0.045即Φ10-0.05</p><p>　　其余角度和刀具號(hào)參數(shù)都已選取，工作部分及柄部尺寸也固定了。這里就不敘述具體見(jiàn)刀具圖。</p><p>　　通過(guò)設(shè)計(jì)刀具使我體會(huì)到刀具對(duì)提高生產(chǎn)效率降低成本有著直接的影響，并且使進(jìn)一步學(xué)習(xí)了刀具相關(guān)知識(shí)。</p><p><b>　　結(jié) 束 語(yǔ)&

99、lt;/b></p><p>　　通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)，使我學(xué)到了很多知識(shí)，我深受感觸，在此，感謝所有支持和指導(dǎo)我們實(shí)習(xí)的老師，向你們道聲你們辛苦了。</p><p>　　兩個(gè)多月的實(shí)習(xí)，使我的理論知識(shí)有了更加深刻的鞏固，對(duì)此專(zhuān)業(yè)知識(shí)有了深刻的了解，明確的認(rèn)識(shí)到做一名機(jī)械工人所應(yīng)具備的各方面的知識(shí)，及從事此工作應(yīng)有的認(rèn)真負(fù)責(zé)的態(tài)度，對(duì)我以后從事工作有了很大的幫助。</p>&l

100、t;p>　　畢業(yè)設(shè)計(jì)是三年高職課程的最后學(xué)習(xí)階段，同時(shí)也是沖刺的關(guān)鍵時(shí)刻，通過(guò)畢業(yè)設(shè)計(jì)的訓(xùn)練，可以檢驗(yàn)我的學(xué)習(xí)成績(jī)，培養(yǎng)我綜合運(yùn)用所學(xué)知識(shí)和技能，獨(dú)立解決工程技術(shù)的能力，進(jìn)行工程技術(shù)人員所必須具備的基本能力的初步訓(xùn)練，使自己畢業(yè)后能盡快的勝任工程技術(shù)工作。</p><p>　　在畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程中，我學(xué)會(huì)了了解工程技術(shù)問(wèn)題，如何綜合運(yùn)用基礎(chǔ)理論和專(zhuān)業(yè)知識(shí)，培養(yǎng)了綜合應(yīng)用知識(shí)的能力，學(xué)習(xí)怎樣查閱運(yùn)用技術(shù)資料，學(xué)習(xí)

101、怎樣在技術(shù)工作中貫徹有關(guān)方針及上級(jí)部門(mén)的技術(shù)文件。學(xué)習(xí)本專(zhuān)業(yè)工程設(shè)計(jì)的一般程序和方法，明確什么是正確的設(shè)計(jì)方法和思想，樹(shù)立實(shí)事求是嚴(yán)肅認(rèn)真的科學(xué)工作作風(fēng)。</p><p>　　. 兩個(gè)多月是短暫的，在我們即將邁入工作崗位的時(shí)候，給予我們一個(gè)鍛煉的機(jī)會(huì)，使我明確了許多知識(shí)，給予了我們一次實(shí)踐的機(jī)會(huì)。在此，特向全體老師表示衷心的感謝！</p><p><b>　　主要參考文獻(xiàn)：<

102、;/b></p><p>　　1．《機(jī)械設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)手冊(cè)》（第二版）</p><p>　　清華大學(xué) 吳米澤 主編</p><p>　　高等教育出版社 北京科技大學(xué) 羅圣國(guó)</p><p>　　2．《工程力學(xué)》 劉思俊 主編</p><p><b>

103、;　　機(jī)械工業(yè)出版社</b></p><p>　　3.《機(jī)械制造工藝學(xué)》 鄭修本 馮冠大 主編</p><p><b>　　機(jī)械工業(yè)出版社</b></p><p>　　4.《機(jī)械制圖》 劉力 王冰 主編</p><p>　　5.《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》

104、 劉友才 肖繼德 主編</p><p><b>　　機(jī)械工業(yè)出版社</b></p><p>　　6.《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》 東北重型機(jī)械學(xué)院洛陽(yáng)農(nóng)業(yè)機(jī)械學(xué)院</p><p>　　和長(zhǎng)春汽車(chē)工人大學(xué) 合編</p><p><b>　　上海科學(xué)技術(shù)出版社</b></p>

105、<p>　　7.《機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)》 中國(guó)機(jī)械工業(yè)教育協(xié)會(huì)組編</p><p><b>　　機(jī)械工業(yè)出版社</b></p><p>　　8. 《公差配合與測(cè)量技術(shù)》 黃云濤 主編</p><p><b>　　機(jī)械工業(yè)出版社</b></p><p>　　9.《公差