課程設計---氣門搖桿支座

1、<p><b>　　機械制造技術基礎</b></p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　課 題: 氣門搖桿支座</p><p>　　院 系： 機電工程學院 </p><p>　　班 級： 機設066班 </p>

2、;<p>　　學 號： </p><p>　　學生姓名： 　</p><p>　　指導教師： </p><p>　　2010年 1 月 8日</p><p>　　《機械制造工程基礎》課程設計</p><p>　　任

3、 務 書</p><p>　　設計題目 ： 氣門搖桿支座的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備。</p><p><b>　　第一章 前言</b></p><p>　　課程設計是所學課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。本次設計的內(nèi)容是柴油機氣門搖桿支座的數(shù)控加工工藝及主要工序工裝設計。具體是工藝設計，工序卡、工藝過程卡的

4、編制，鉆→擴→鉸孔的夾具設計。</p><p>　　通過機床工藝及夾具設計，匯總所學專業(yè)知識如一體(如《公差于配合》、《機械零件設計》、《金屬切削機床》、《機械制造工藝》等)。讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！</p><p>　　在些次設計中我們主要是設計氣門搖桿支座的加工工藝。此次

5、課程設計過程中，我小組成員齊心協(xié)力、共同努力完成了此項設計。在此期間查閱了大量的書籍，并且得到了有關老師的指點</p><p>　　就我個人而言，通過本次課程設計，我希望能夠提高自己分析問題、解決問題的能力，能夠更深入理解課本知識，并能夠很好的應用到實際工作之中，為以后更好地勝任我的工作崗位打好基礎。</p><p>　　由于知識、能力有限，在設計中仍有許多不足之處，希望各位老師給予指教。

6、</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　第一部分4</b></p><p><b>　　設計目的4</b></p><p><b>　　第二部分4</b></p><p><b>

7、　　一、零件的分析4</b></p><p>　　（一）零件的作用4</p><p>　?。ǘ┝慵墓に嚪治?</p><p><b>　　二、確定毛坯5</b></p><p>　　三、工藝規(guī)程設計6</p><p>　?。ㄒ唬?#160;定位基準的選擇：6</p

8、><p>　　（二） 制定加工工藝路線7</p><p>　?。ㄈ┻x擇加工設備及刀、夾、量具9</p><p>　　四、加工工序設計10</p><p>　　六、填寫機械加工工藝卡和機械加工工序卡18</p><p><b>　　七、夾具設計18</b></p>&

9、lt;p>　?。?、 確定設計方案18</p><p>　?。病⒂嬎銑A緊力并確定螺桿直徑19</p><p>　　3、定位精度分析19</p><p>　　第八章 總結21</p><p><b>　　參考文獻22</b></p><p><b>　　第一部分&

10、lt;/b></p><p><b>　　設計目的：</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學(含機床夾具設計)和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題。初步具備了設計一個中等復雜程度零件（氣門搖桿軸支

11、座）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬訂夾具設計方案，完成家具結構設計的能力，也是熟悉和運用有關手冊，圖表等技術資料及編寫技術文件技能的一次實踐機會，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下良好的基礎。</p><p><b>　　第二部分</b></p><p><b>　　一． 零件的分析</b></p>

12、<p><b>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?lt;/b></p><p>　　氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結合部，Ø20（+0.10—+0.16）孔裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個Ø13mm孔用M12螺桿與汽缸蓋相連，3mm軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉(zhuǎn)動。</p><p>　　（二）零件的工藝分析</

13、p><p>　　由零件圖得知，其材料為HT200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力，要求耐磨的零件。</p><p>　　該零件主要加工面為上端面，下端面，左右端面，2-Ø13mm孔和Ø20（+0.1——+0.06）mm以及3mm軸向槽的加工。</p><p>　　Ø20（+0.1——+0.06）mm孔的尺寸

14、精度以及下端面0.05mm的平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封，2——Ø13mm孔的尺寸精度，以上下兩端面的平行度0.055mm。因此，需要先以下端面為粗基準加工上端面，再以上端面為粗基準加工下端面，再把下端面作為精基準，最后加工Ø20（+0.1——+0.06）mm孔時以下端面為定位基準，以保證孔軸相對下端面的位置精度。</p><p>　　由參考文獻（1

15、）中有關孔的加工的經(jīng)濟精度機床能達到的位置精度可知上述要求可以達到的零件的結構的工藝性也是可行的。</p><p>　　二． 確定毛坯，畫毛坯——零件合圖（附圖2）</p><p>　　根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的生產(chǎn)綱領為6000件/年，通過計算，該零件質(zhì)量約為3Kg，由參考文獻（4）表1—4、表1—3可知，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。此外，

16、為消除殘余應力，鑄造后安排人工時效處理。參考文獻（1）表2.3—12；該種鑄造公差等級為CT10~11，MA-H級。參考文獻（1）表2.3-12，用查表方法確定各表面的加工余量如下表所示：</p><p><b>　　三、工藝規(guī)程設計</b></p><p>　?。ㄒ唬?#160;定位基準的選擇：</p><p>　　精基準的選擇：氣門搖桿軸支

17、座的下端面既是裝配基準又是設計基準，用它作為精基準，能使加工遵循基準重合的原則，實現(xiàn)V形塊十大平面的定位方式（V形塊采用聯(lián)動夾緊機構夾緊）。Ø20（+0.1——+0.06）mm孔及左右兩端面都采用底面做基準，這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。</p><p>　　粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要面和重要孔做基準。

18、</p><p>　　第一， 在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以粗基準為上端面。</p><p>　　鏜削Ø20（+0.1——+0.06）mm孔的定位夾緊方案：</p><p>　　方案一：用一菱形銷加一圓柱銷定位兩個Ø13mm的孔，再加上

19、底面定位實現(xiàn)，兩孔一面完全定位，這種方案適合于大批生產(chǎn)類型中。</p><p>　　方案二：用V形塊十大平面定位</p><p>　　V形塊采用聯(lián)動夾緊機構實現(xiàn)對R10的外圓柱表面進行定位，再加底面實現(xiàn)完全定位，由于Ø13mm孔的秒個精度不需要很高，故用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。</p><p>　?。ǘ?#160;制定加工工藝路線<

20、/p><p>　　根據(jù)各表面加工要求，和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面及孔的加工方法如下：</p><p>　　上端面：精銑       下端面：粗銑</p><p>　　左端面：粗銑—精銑  右端面：粗銑—精銑</p><p>　　2—Ø13mm

21、孔：鉆孔。      3mm 軸向槽—精銑</p><p>　　Ø20（+0.1—+0.006）mm：鉆孔—粗鏜—精鏜</p><p>　　因左右兩端面均對Ø20（+0.1—+0.006）mm孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。</p><

22、p>　　根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上Ø20（+0.1—+0.006）mm孔放后面加工。初步擬訂加工路線如下： </p><p>　　上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它

23、們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。</p><p>　　工序03應在工序02前完成，使上端面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少受力變形和受熱變形對2—Ø13mm通孔加工精度的影響。</p><p>　　修改后的工藝路線如下： </p><p>　?。ㄈ┻x擇加工設備及刀、夾、量

24、具</p><p>　　由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。</p><p>　　粗銑上端面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結構設計等問題，采用立銑選擇X1632立式銑床。（參考文獻（1）表6-18），選擇直徑D為Ø80mm立銑刀，參考文獻（1）表7-88，通用夾具和游標卡尺。<

25、/p><p>　　粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。</p><p>　　精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。</p><p>　　粗銑左端面：采用臥式銑床X1632，參考文獻（1）表6—21，采用以前的刀具，專用夾具及游標卡尺。</p><p>　　精銑左端面：采用臥式銑床X1632,參考文獻（1）

26、表6—21，專用夾具及游標卡尺。</p><p>　　鉆2-Ø18mm孔：采用Z3025B*10，參考文獻（1）表6—26，通用夾具。刀具為d為Ø18.0的直柄麻花鉆，參考文獻（1）表7—111。</p><p>　　鉆Ø18孔：鉆孔直行為Ø118mm，選擇搖臂鉆床Z3025參考文獻（1）表6—26，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。</p>

27、;<p>　　鏜Ø20（+0.1——+0.06）mm孔：粗鏜：采用臥式組合鏜床，選擇功率為1.5KM的ITA20鏜削頭，參考文獻（1）白喔—88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標卡尺。</p><p><b>　　四、加工工序設計</b></p><p>　　經(jīng)查參考文獻（1）表3—12可得，銑削上端面的加工余量為4mm，又由零件對上頂端表

28、面的表面精度RA=12.5mm可知，粗銑的銑削余量為4mm。 </p><p>　　底面銑削余量為3mm，粗銑的銑削余量為2mm，精銑余量1mm，精銑后公差登記為IT7～ＩＴ８。</p><p>　　取每齒進給量為fz＝０.２mm／z（粗銑）</p><p>　　取每齒進給量為f＝０.５mm／r（精銑）</p><

29、p>　　粗銑走刀一次ap＝２mm，精銑走刀一次ap＝１mm</p><p>　　初步取主軸轉(zhuǎn)速為１５０r／min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為３００r／min，又前面已選定直徑Ｄ為Ø８０mm，故相應的切削速度分別為：校核粗加工。 Ｖ粗＝πＤn／１０００＝３.１４＊８０＊１５０／１０００＝３７.６８ Ｖ精＝πＤn／１０００＝３.１４＊８０＊３００／１０００＝７５.３６<

30、/p><p>　　又由機床切削功率P=167.9*10^-5ap^0.9f2aeznkpm</p><p>　　取Z=10個齒，pm=1.代入得：</p><p>　　pm=１６７.９＊２.０^0.9*(0.2)^50*2.5*10*1</p><p>　　pm=0.861(km)</p><p>　　又因前查的機床的功率

31、為１.５kw/h 若效率為０.8P,則</p><p>　　０. ８P=6.0>pm</p><p>　　故選擇主軸的轉(zhuǎn)速為１５０r/min</p><p>　　(2)工序５中的粗鏜ø１８工序。</p><p>　　Ø１８粗鏜余量參考文獻［１］表３－８３取粗鏜為１.８mm，粗鏜切削余量為0.2mm

32、,鉸孔后尺寸為　　20H8,各工部余量和工序尺寸公差列于表２－３ </p><p>　　孔軸線到底面位置尺寸為６0mm</p><p>　　因精鏜與粗鏜的定位的下底面與V型塊，精鏜后工序尺寸為20.02±0.08mm，與下底面的位置精度為0.05mm,與左右端面的位置精度為0.06mm,且定位夾緊時基準重合，故不需保證。0.06mm跳動公差由機床保證。</p>&l

33、t;p>　　粗鏜孔時因余量為1.9mm,故ap=1.9mm,</p><p>　　查文獻［１］表２. 4-8</p><p>　　取V=0.4m/s=24m/min</p><p>　　去進給量為f=002mm/r</p><p>　　n=1000V/πd=1000*24/3.14*20=380r/min</p>

34、<p>　　查文獻的Fz=9.81*60^nFzCFzapXFzV^nFzKFz</p><p>　　pm=FzV*10^-3 CF2=180, </p><p>　　XFz=1 Yfz=0.75 nFz=0</p><p>　　Rfz=9.81*60°*180*2.75ˊ*0.2^0.75*0.4&

35、#176;*1 =1452 N</p><p><b>　　P=0.58 kw</b></p><p>　　取機床效率為０.８５</p><p>　　0.78*0.85=0.89kw>0.58kw</p><p><b>　　故機床的功率足夠。</b></p

36、><p><b>　　五、時間定額計算</b></p><p>　　工序Ⅰ：粗銑上端面：</p><p>　　通過查《機械加工工藝手冊》及相關加工要求，可以求得：主軸轉(zhuǎn)速為150r/min.</p><p>　　由公式V=,得進給量f =0.2mm/z</p><p>　　機動時間T==48+0.5(

37、d-)+z+z/</p><p>　　其中，d---銑刀直徑，mm; ---工作臺的水平進給量，mm/min; ---銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削尺寸），mm; </p><p><b>　　; </b></p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得： </b></p><p>　

38、　工序Ⅱ：半精銑下端面： </p><p>　　①粗銑下端面：通過查機械加工工藝手冊及相關要求，求得主軸轉(zhuǎn)速 </p><p>　　n=150r/min. 由公式 得：切削速度 機動時間</p><p>　　其中，d---銑刀直徑，m; ---工作臺的水平進給量，mm/min;</p><p>　　---銑削寬度（

39、垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸），mm;</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得： </b></p><p>　?、诰娤露嗣? 根據(jù)相關要求，通過查《機械加工工藝手冊》得，取每轉(zhuǎn)進給量為 </p><p>　　取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為300r/min,</p><p>　　由公式,得 切削速度<

40、;/p><p><b>　　機動時間</b></p><p>　　其中，d---銑刀直徑，m; ---工作臺的水平進給量，mm/min;</p><p>　　---銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸），mm;</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得： </b></p>&l

41、t;p>　　工序Ⅲ： 鉆孔2-φ13mm</p><p>　　通過查《機械加工工藝手冊》及相關加工要求，可知：</p><p>　　取主軸轉(zhuǎn)速為200r/min.</p><p>　　由公式V=,得切削速度</p><p>　　通過查表11-10，可知：</p><p>　　進給量f=0.58mm/r

42、切削深度</p><p>　　機動時間T= </p><p>　　其中， ---深孔 ; </p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得： </b></p><p>　　工序Ⅳ： 半精銑右端面</p><p>　?、俅帚娪叶嗣妫?通過查《機械加工工藝手冊》及相關加工要求，可知： 取主

43、軸轉(zhuǎn)速為150r/min.</p><p>　　由公式 得：切削速度 </p><p>　　每齒進給量為 =0.2mm/z, </p><p><b>　　機動時間</b></p><p>　　其中: ; </p><p>　　d---銑刀直徑，m; ---工作臺的水平進給量，

44、mm/min;</p><p>　　---銑削寬度（垂直于銑刀軸線方向測量的切削層尺寸），mm;</p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)得：</b></p><p>　　②半精銑時：n=300r/min, v=1.26m/s, 每轉(zhuǎn)進給量f=0.5mm/r;</p><p>　　代入數(shù)據(jù)得： 其余不變。</

45、p><p>　?、鄣菇?主軸轉(zhuǎn)速n=150r/min</p><p><b>　　切削速度 </b></p><p>　　工序Ⅴ：鉆孔到φ18mm</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考工具書《機械加工工藝手冊》可知，</p><p>　　取主軸轉(zhuǎn)速n=200r/min，由于鉆頭直徑d=

46、18mm，故切削深度ap=d/2=18/2mm=9mm。</p><p><b>　　根據(jù)公式,得</b></p><p>　　切削速度=m/s=0.19m/s</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考工具書《機械加工工藝手冊》可得，進給量fn=0.16mm/r。</p><p>　　機動時間公式Tj=L/fn=l+l

47、1+l2/fn。</p><p><b>　　其中，l——孔深</b></p><p>　　l1=cotkγ+（1~2）</p><p><b>　　l2=1~4</b></p><p>　　工序Ⅵ：鏜孔到φ20mm</p><p>　?、俅昼M：出鏜孔時因加工余量為1.8mm

48、，故切削深度為ap=1.8mm。</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，同時參考工具書《機械加工工藝手冊》可知，取切削速度v=0.4m/s.。</p><p><b>　　根據(jù)公式n=得，</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=r/min=380r/min</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，同時參考工具書《機械加工

49、工藝手冊》查得進給量為f=0.2mm /r。</p><p>　　機動時間Tj==s=0.6s</p><p>　　②半精鏜：出鏜孔時因加工余量為0.2mm，故切削深度為ap=0.2mm。</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，同時參考工具書《機械加工工藝手冊》可知，取切削速度v=0.4m/s.。</p><p><b>　　根據(jù)公

50、式n=得，</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=r/min=380r/min</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，同時參考工具書《機械加工工藝手冊》查得進給量為f=0.1mm /r。</p><p>　　機動時間Tj==s=1.18s</p><p>　　③孔口倒角：根據(jù)相關加工情況，取主軸轉(zhuǎn)速n=380r/min,切削速度

51、 v=0.4m/s,切削深度ap=2mm。</p><p><b>　　工序Ⅶ：半精銑</b></p><p><b>　　粗銑時：</b></p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考相關工具書《機械加工工藝手冊》查表可得，取主軸轉(zhuǎn)速為n=150r/min。</p><p><b>　　根

52、據(jù)公式v=,得</b></p><p>　　切削速度v=m/s=0.63m/s 。</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考相關工具書《機械加工工藝手冊》查表，取每齒進給量為fz =0.2mm/z，切削深度。</p><p>　　機動時間Tj=l+l1+l2/fMZ；</p><p><b>　　其中，</b&g

53、t;</p><p><b>　　l2=1~3</b></p><p>　　d——銑刀直徑，mm；</p><p>　　——銑削深度，mm；</p><p>　　fMZ——工作臺的水平進給量，;</p><p><b>　　代入相關數(shù)據(jù)，得</b></p>&l

54、t;p><b>　　Tj=4.5s</b></p><p><b>　　半精銑時：</b></p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考相關工具書《機械加工工藝手冊》查表可得，取主軸轉(zhuǎn)速為n=300r/min。</p><p><b>　　根據(jù)公式v=,得</b></p><p

55、>　　切削速度v=m/s=1.26m/s 。</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考相關工具書《機械加工工藝手冊》查表，取每轉(zhuǎn)進給量為fn =0.5mm/z，。</p><p>　　機動時間Tj=l+l1+l2/fMZ；</p><p><b>　　其中，</b></p><p><b>　　l2=1

56、~3</b></p><p>　　d——銑刀直徑，mm；</p><p>　　——銑削深度，mm；</p><p>　　fMZ——工作臺的水平進給量，;</p><p><b>　　代入相關數(shù)據(jù)，得</b></p><p><b>　　Tj=8.5s</b><

57、;/p><p><b>　　倒角：</b></p><p>　　根據(jù)實際加工情況，取主軸轉(zhuǎn)速n=150r/min 。</p><p><b>　　由相關公式，得</b></p><p><b>　　切削速度。</b></p><p><b>　　工

58、序Ⅷ：粗銑</b></p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考工具書《機械加工工藝手冊》查表可知，取主軸轉(zhuǎn)速n=210r/min。</p><p><b>　　根據(jù)公式v=,得</b></p><p>　　切削速度v=m/s=0.03m/s。</p><p>　　根據(jù)相關加工要求，參考上述資料，查得每齒進給量

59、fz=0.01mm/z ，取切削寬度ae=3mm。</p><p>　　機動時間Tj=（l+l1+l2）i/fMZ</p><p>　　其中，l1=0.5d+（1~2）</p><p><b>　　l2=1~3</b></p><p><b>　　取i=1</b></p><p&

60、gt;　　d——銑刀直徑，mm。</p><p>　　fMZ——工作臺的水平進給量，mm/min;</p><p><b>　　代入相關數(shù)據(jù)，得</b></p><p>　　Tj=5s　　　　　　　　　　　</p><p>　　六、填寫機械加工工藝卡和機械加工工序卡</p><p><b&g

61、t;　　工藝文件詳見附表。</b></p><p><b>　　七、夾具設計</b></p><p>　　本次設計的夾具為第５道工序粗——精鏜Ø２０（+０.１—+０.０６）mm孔。該夾具為雙支承前后引導鏜床夾具。</p><p><b>　　１、 確定設計方案</b></p>

62、<p>　　該孔的設計基準為下端面，故以下端平面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；另加兩Ｖ形塊從前后兩方向?qū)崿F(xiàn)對Ｒ１０的外圓柱面進行夾緊，從對工件的結構形狀分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夾緊就比較穩(wěn)定，可靠，也容易實現(xiàn)。</p><p>　　工件以下端面在夾具上定位，限制了三個自由度，其余三個自由度也必須限制。用哪種方案合理呢？</p><p>　　方案１　在２—&

63、#216;１３的通孔內(nèi)插入一現(xiàn)邊銷限制一個移動自由度，再以兩孔的另一個孔內(nèi)側(cè)面用兩個支承釘限制一個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度。這種定位方案從定位原理上分析是合理的，夾具結構也簡單。但由于孔和其內(nèi)側(cè)面均不規(guī)定其精密度，又因結構原因，夾緊力不宜施加在這樣的定位元件上，故工件定位面和定位元件之間很可能會接觸不好，使定位不穩(wěn)定。這個方案不宜采用。</p><p>　　方案２　用兩個Ｖ形塊夾緊前后兩外圓柱面，用兩鉸鏈壓板壓

64、在工件的下端，這樣就限制了兩個移動自由度和一個轉(zhuǎn)動自由度，這種方案定位可靠，可實現(xiàn)完全定位。</p><p>　　２、計算夾緊力并確定螺桿直徑</p><p>　　參考文獻（３）表１－２－１１，因夾具的夾緊力與切削力方向相反，實際所需夾緊力Ｆ夾與切削力Ｆ之間的關系Ｆ夾＝ＫＦ</p><p>　　安全系數(shù)Ｋ在夾緊力與切削力方向相反后時，Ｋ＝３，由前面的計算可知Ｆ＝１４

65、５２.３Ｎ</p><p>　　所以Ｆ夾＝ＫＦ＝３*１４５２.３＝４３５６.９Ｎ</p><p>　　F0= F夾/2=1178.4（N）</p><p>　　參考文獻3表1-24，從強度考慮，用一個M10的螺柱完全可以滿足要求，M10的許應夾緊為3924N，所以螺桿直徑為d=10mm</p><p><b>　　3、定位

66、精度分析</b></p><p>　　Ø20（+0.10—+0.16）孔的精加工是在一次裝夾下完成的，具體采用的是前后支撐引導的夾具機構，機床與鏜桿之間所采用的是浮動連接，故機床主軸振動可略不計，Ø20（+0.10—+0.16）孔的加工精度主要由鏜模來保證。</p><p><b>　　圖見附表。</b></p><

67、p>　　因為孔的軸線與底面的平行度要求為0.05。故兩鏜模裝配后同軸度要求應小于0.05，又因為鏜套與鏜桿Ø18 H6（+0.03—0）/h5(0—-0.009)，其最大間隙為</p><p>　　Xmax=0.013+0.009=0.022mm</p><p>　　=0.022/310=0.00007</p><p>　　被加工孔的長度為

68、42mm</p><p>　　取兩孔同軸度誤差為0.03mm</p><p>　　則 ΔT1=2×42×0.00007=0.006</p><p>　　ΔT2=0.03mm</p><p>　　所以ΔT=ΔT1+ΔT2=0.036</p><p><b>　　又以為 &

69、lt;/b></p><p>　　0.036<0.05</p><p>　　0.006<0.06</p><p>　　所以夾具能滿足零件加工精度的要求。</p><p>　　零件圖，零件——毛坯合圖另附</p><p><b>　　第八章 總結</b></p>&

70、lt;p>　　本次設計是在完成大學的全部基礎課、技術基礎課、專業(yè)課學習之后進行的一次設計。此次課程設計是對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，能夠使我們的知識掌握更牢，并能提升我們分析問題，解決問題的能力。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　作為機械制造專業(yè)的學生，最重要的就是機械加工工藝規(guī)程的制定和工裝夾具的設計。通過畢業(yè)設計，我掌握了機械加工

71、工藝規(guī)程的設計和工裝夾具設計的基本步驟和方法。工藝規(guī)程設計首先是分析了零件的技術要求，包括被加工面的尺寸精度和幾何形狀精度，各被加工表面之間的相互位置精度，被加工表面的表面加工質(zhì)量及熱處理要求，對毛坯的要求等等。并對達到各個技術要求的主要影響因素進行了分析，計算確定毛坯尺寸，了解各種機械加工機床的加工范圍，加工能夠達到的精度。選擇合理的機床組合，擬訂合理的加工路線，確定機床、刀具、量具、夾具，如果需要專用夾具，就需要設計專用夾具。計算確

72、定切削用量，機床轉(zhuǎn)速、時間定額等。然后編制工藝規(guī)程文件，如工藝過程卡，工序卡片。</p><p>　　專用夾具的設計是針對不同的機床和零件的被加工表面設計專門的夾具以滿足加工精度要求、提高加工效率，降低工人勞動強度。夾具設計包括：定位元件或定位裝置、夾緊元件或夾緊裝置、對刀及引導元件、夾具體組成、連接元件、其他元件或裝置。本次設計的是鉆床夾具，加工一個比較大的孔，需要精加工。所以夾具對定位、導向裝置要求較高。而生

73、產(chǎn)類型為大批，故應該選擇液壓或氣動夾緊方式，以降低工人勞動強度和縮短輔助時間，提高效率。 </p><p>　　通過設計對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，提升了我獨立分析問題，解決問題的能力，對我以后在工作中起到相當大的作用，對我們畢業(yè)生來說是一次相當大的鍛煉。</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　?。ǎ保?

74、#160;陳宏均 主編  實用加工工藝手冊</p><p>　?。ǎ玻?#160;孟少農(nóng) 主編   機械加工工藝手冊</p><p>　?。?）   機床夾具設計手冊</p><p>　?。?）   鄭修本  主編&#