機制填料箱蓋課程設計

1、<p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　題 目 填料箱蓋零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計 </p><p>　　班 級 </p><p>　　學 生

2、 </p><p>　　學 號 </p><p>　　指導教師 </p><p>　　2015 年 6 月 9 日</p><p><b>　　第一章 概述</b></p><p&

3、gt;　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計，是以切削理論為基礎(chǔ)、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術(shù)基本能力的培養(yǎng)；是綜合運用機械制造技術(shù)的基本知識、基本理論和基本技能，分析和解決實際工程問題的一個重要教學環(huán)節(jié)；是對學生運用所掌握的“機械制造技術(shù)基礎(chǔ)”知識及相關(guān)知識的一次全面訓練。</p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計，是以機械制造工藝及工藝裝備為內(nèi)容進行的設計。即以所選擇的一個中等復雜程度的中小型機械

4、零件為對象，編制其機械加工工藝規(guī)程，并對其中某一工序進行機床專用夾具設計。 </p><p><b>　　一、課程設計的目的</b></p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計是作為未來從事機械制造技術(shù)工作的一次基本訓練。通過課程設計培養(yǎng)學生制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力，以及設計機床夾具的能力。在設計過程中，學生應熟悉有關(guān)標準和設計資料，學會使用有關(guān)

5、手冊和數(shù)據(jù)庫。</p><p>　　1、能熟練運用機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實踐中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2、提高結(jié)構(gòu)設計能力。學生通過夾具設計的訓練，應獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經(jīng)濟合理而能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。</p>&

6、lt;p>　　3、學會使用手冊、圖表及數(shù)據(jù)庫資料。掌握與本設計有關(guān)的各種資料的名稱、出處，能夠做到熟練運用。</p><p><b>　　二、課程設計的內(nèi)容</b></p><p><b>　　1、課程設計題目。</b></p><p>　　機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計題目為：填料箱蓋零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計

7、</p><p>　　2、課程設計的內(nèi)容。</p><p>　　課程設計包括編制工藝規(guī)程、設計夾具及編寫課程設計說明書三部分內(nèi)容。</p><p><b>　?。?）編制工藝規(guī)程</b></p><p>　　工藝規(guī)程的編制主要包括以下四個內(nèi)容：</p><p>　　①零件工藝分析。抄畫零件圖，熟悉

8、零件的技術(shù)要求，找出加工表面的成型方法。</p><p>　?、诖_定毛坯。選擇毛坯制造方法，確定毛坯余量，畫出毛坯圖。</p><p>　?、蹟M定工藝路線。確定加工方法，選擇加工基準，安排加工順序，劃分加工階段，選取加工設備及工藝裝備。</p><p>　?、苓M行工藝計算，填寫工藝文件。計算加工余量、工序尺寸，選擇、計算切削用量，確定加工工時，填寫機械加工工藝過程綜

9、合卡及機械加工工序卡。</p><p><b>　　（2）夾具設計。</b></p><p>　　夾具設計主要進行下面四個方面的工作：</p><p>　?、賷A具方案的確定。根據(jù)工序內(nèi)容的要求，確定定位元件，選擇夾緊方式，布置對刀、導引件，設計夾具體。</p><p>　?、趭A具總體設計。繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖、繪制夾具總裝圖

10、，拆畫夾具體零件圖。</p><p>　?、蹔A具計算。定位誤差的計算，夾緊力的計算。</p><p>　?。?）課程設計說明書。內(nèi)容包括：課程設計封面、課程設計任務書、目錄、正文（工藝規(guī)程和夾具設計的基本理論、計算過程、設計結(jié)果）、參考資料。</p><p><b>　　三、課程設計的要求</b></p><p><

11、;b>　　1、基本要求</b></p><p>　?。?）工藝規(guī)程設計的基本要求</p><p>　　機械加工工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的重要技術(shù)文件。因此制定機械加工工藝規(guī)程應滿足如下基本要求：</p><p>　?、賾ＷC零件的加工質(zhì)量，達到設計圖紙上提出的各項技術(shù)要求。在保證質(zhì)量的前提下，能盡量提高生產(chǎn)率和降低消耗。同時要盡量減輕工人的勞動強度。&l

12、t;/p><p>　　②在充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件的基礎(chǔ)上，盡可能采用國內(nèi)外先進工藝技術(shù)。</p><p>　?、酃に囈?guī)程的內(nèi)容，應正確、完整、統(tǒng)一、清晰。工藝規(guī)程編寫，應規(guī)范化、標準化。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術(shù)語、符號、代號等應符合相應標準、規(guī)定。</p><p>　　（2)夾具設計的基本要求</p><p>　　設計的夾具在滿足工藝要

13、求，有利于實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗，改善勞動條件的同時，還應滿足下列要求：</p><p>　?、偎O計夾具必須結(jié)構(gòu)性能可靠、使用安全、操作方便。</p><p>　?、谒O計夾具應具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性，便于制造、調(diào)整、維修，且便于切屑的清理、排除。</p><p>　?、鬯O計夾具，應提高其零部件的標準化、通用化、系列化。</p><p>　　

14、④夾具設計必須保證圖紙清晰、完整、正確、統(tǒng)一。</p><p>　　2、學生在規(guī)定的時間內(nèi)應交出的設計文件</p><p>　?。?）零件圖 1張</p><p>　　（2）毛坯圖 1張</p><p>

15、　?。?）機械加工工藝規(guī)程卡 1套</p><p>　　（4）機床夾具總裝圖 1張</p><p>　?。?）機床夾具零件圖 1～2張</p><p>　?。?）課程設計說明書（不少于4000字）

16、 1份</p><p>　　四、課程設計進度安排</p><p>　　課程設計計劃時間三周，具體安排如下：</p><p>　　1、布置設計任務、查閱相關(guān)資料； 0.5天</p><p>　　2、繪制零件圖、毛坯圖； 2天</p>&l

17、t;p>　　3、設計零件的加工工藝規(guī)程； 3天</p><p>　　4、設計夾具結(jié)構(gòu)、繪制草圖； 2天</p><p>　　6、繪制夾具裝配圖； 2天</p><p>　　7、拆畫零件圖；

18、 1天</p><p>　　8、整理設計說明書； 2.5天</p><p><b>　　五、注意事項：</b></p><p>　　1、設計中制圖按照標準、規(guī)范進行。標題欄、明細欄格式見附錄。</p><p>　　2、綜合工藝過程卡、工序

19、卡按照附錄規(guī)定格式要求填寫。</p><p>　　3、工序簡圖應標注的四個部分：</p><p>　?。?）定位符號及定位點數(shù)；</p><p>　　（2）夾緊符號及指向的夾緊面；</p><p>　?。?）加工表面，用粗實線畫出加工表面，并標上加工符號，其中該工序的加工表面為最終工序的表面時，加工符號上應標注粗糙度數(shù)值。其他工序不標粗糙度數(shù)

20、值；</p><p>　?。?）工序尺寸及公差。定位、夾緊符號參見附錄。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一﹑ 零件的分析1</p><p>　　1.1 零件的作用1</p><p>　　1.2 零件的工藝分析1</p><p>

21、　　二﹑ 機械加工工藝規(guī)程設計1</p><p>　　2.1 毛坯的制造形式1</p><p>　　2.2 基準面的選擇1</p><p>　　2.2.1 粗基準的選擇…………………………………………………………………2</p><p>　　2.2.2 精基準的選擇…………………………………………………………………2</p

22、><p>　　2.3 制訂工藝路線2</p><p>　　2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定3</p><p>　　2.5 確定切削用量4</p><p>　　2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓……………………………………………………4</p><p>　　2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,7

23、5,100外圓以及槽和倒角…………………5</p><p>　　2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床……………………7</p><p>　　2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24…………………8</p><p>　　2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面………………………9

24、</p><p>　　2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔………………………………11</p><p>　　2.5.7 工序Ⅶ：銑60孔底面……………………………………………………12</p><p>　　2.5.8 工序Ⅷ：磨60孔底面……………………………………………………12</p><p>　　2.5.9工序Ⅸ： 鏜60mm孔底溝

25、槽………………………………………………12</p><p>　　2.5.10 工序Ⅹ： 研磨60mm孔底面……………………………………………12</p><p>　　三﹑指定工序的專用機床夾具設計13</p><p>　　3.1 問題的指出13</p><p>　　3.2 夾具設計13</p><p>　　3

26、.2.1 定位基準的選擇……………………………………………………………13</p><p>　　3.2.2 切削力及夾緊力的計算……………………………………………………13</p><p>　　3.3 定位誤差的分析14</p><p>　　3.4 夾具設計及操作的簡要說明14</p><p>　　四﹑本次設計的方案綜合評價與結(jié)論

27、15</p><p>　　五﹑ 本次設計的心得體會15</p><p><b>　　參考資料16</b></p><p><b>　　一﹑零件的分析</b></p><p>　　1.1 零件的作用</p><p>　　題目所給定的零件是填料箱蓋，其主要作用是保證對箱體起

28、密封作用，使箱體在工作時不致讓油液滲漏。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：</p><p>　　1.以（）軸為中心的加工表面。</p><p>　　包括：尺寸為ф65h5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為的軸與（）相接的肩面, 尺寸為 ()與（）同軸度為0.025的

29、面. 尺寸為 ()與（）同軸度為0.025的孔.</p><p>　　2.以 (+0.046 0)孔為中心的加工表面.</p><p>　　尺寸為78與 (+0.046 0)垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.</p><p>　　3. 以 (+0.046 0)孔為中心均勻分布的12孔,6-,4-M10-6H深20，孔深24及2-M10-6H.&

30、lt;/p><p>　　4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求</p><p>　　二﹑ 機械加工工藝規(guī)程設計</p><p>　　2.1 毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。生產(chǎn)類型:中批或大批大量生產(chǎn)。</p>&

31、lt;p><b>　　基準面的選擇</b></p><p>　　基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。也是保證加工精度的關(guān)鍵。</p><p>　　2.2.1 粗基準的選擇</p><p>　　對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若工件每個表

32、面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應選擇加工余量最小的表面為粗基準。）</p><p>　　2.2.2 精基準的選擇</p><p>　　按照有關(guān)的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨便著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：</p><p&

33、gt;　　1.當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2MM的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端孔口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。</p><p>　　2.采用錐堵或錐套心軸。</p><p>　　3.精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。</p><p>　　2.3 制訂工藝路線</p><

34、p><b>　　工藝路線確定如下：</b></p><p>　　工序Ⅰ 車削左右兩端面。</p><p>　　工序Ⅱ 粗車，，，，，外圓及倒角。</p><p>　　工序Ⅲ 鉆孔、擴孔，擴孔。</p><p>　　工序Ⅳ 鉆6-孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋

35、.</p><p>　　工序Ⅴ 精車65外圓及與80相接的端面.</p><p>　　工序Ⅵ 粗、精、細鏜（孔。</p><p>　　工序Ⅶ 銑60孔底面</p><p>　　工序Ⅷ 磨60孔底面。</p><p>　　工序Ⅸ 鏜60孔底面溝槽。</p><p>　

36、　工序Ⅹ 研磨60孔底面。</p><p>　　工序Ⅺ 終檢。</p><p>　　以上工藝過程詳見械加工工藝過程卡片</p><p>　　2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為190～241HBS，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛

37、坯。</p><p>　　根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　1）.外圓表面(，，，，，)考慮到尺寸較多且相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為、、的階梯軸式結(jié)構(gòu)，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為=,只要粗車就可滿足加工要求。</p><p>　　2）.外圓表面沿軸線長度方向的

38、加工余量及公差。查《機械制造工藝設計簡明手冊》（以下簡稱〈〈工藝手冊〉〉表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100～160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0～3.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。</p><p>　　3）.毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求，R為6.3,鉆孔再擴孔即可滿足要求。</p><p>　　4）.內(nèi)孔()。要

39、求以外圓面（）定位，鑄出毛坯孔。</p><p>　　5) ()孔底面加工.</p><p>　　按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23</p><p>　　研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010</p><p>　　磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3</p&g

40、t;<p>　　銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69</p><p>　　6).底面溝槽.采用鏜削,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度.</p><p><b>　　Z=0.5</b></p><p>　　7) 6×ф13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。</p&g

41、t;<p>　　2.5 確定切削用量</p><p>　　2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓</p><p>　　本工序采用計算法確定切削用量</p><p>　　加工條件：工件材料：HT200，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗車、端面及、、、，外圓，表面粗糙度值為6.3um。</p><p>

42、;　　機床：C620—1臥式車床。</p><p>　　刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm,k=90°,r=15°計算切削用量：</p><p><b>　　1）粗車、兩端面</b></p><p>　　確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩

43、次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）表1.4,當?shù)稐U16mmX25mm, a<=2mm時,以及工件直徑為ф160時。</p><p>　　f=0.5～0.7mm/r</p><p>　　按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的計算公

44、式為</p><p><b>　　= (m/min)</b></p><p>　　=1.58, =0.15, y=0.4,m=0.2。修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28,即</p><p>　　k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97</p><p><b>　　所以<

45、/b></p><p>　　V= =66.7(m/min)</p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　133(r/min)</p><p>　　按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床轉(zhuǎn)速</p><p>　　選取305r/min

46、。實際切削速度 V=80m/min </p><p>　　2） 粗車ф160端面</p><p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　===133(r/min)</p><p>　　轉(zhuǎn)速選取150r/min。實際切削速度 V=75.4m/min </p><p>　　2.

47、5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角</p><p>　　1）切削深度:先84車至80以及104車至100。</p><p>　　進給量: 見《切削手冊》表1.4 </p><p><b>　　V=(m/min)</b></p><p><b>　　=</b></p&

48、gt;<p><b>　　確定機床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>　　===204(r/min)</p><p>　　按機床選取=230 r/min。所以實際切削速度</p><p>　　V===75.1 m/min</p><p>　　檢驗機床功率: 主切削力</p><p>

49、;<b>　　F=CFafvk</b></p><p>　　CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15</p><p><b>　　k=(</b></p><p><b>　　k=0.73</b></p><p><b&g

50、t;　　所以 F=900</b></p><p><b>　　切削時消耗功率</b></p><p><b>　　P=</b></p><p>　　由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以

51、機床功率足夠,可以正常加工。</p><p><b>　　2） 粗車外圓</b></p><p><b>　　實際切削速度 </b></p><p><b>　　V==</b></p><p><b>　　3) 車外圓 </b></p>

52、<p><b>　　實際切削速度 </b></p><p><b>　　V==</b></p><p><b>　　4） 粗車外圓</b></p><p><b>　　實際切削速度 </b></p><p><b>　　V===&l

53、t;/b></p><p>　　5）車槽7.5 采用切槽刀，r=0.2mm </p><p>　　根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表27-8</p><p>　　取 f=0.25mm/r =305r/min</p><p>　　2.5.3工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床</p><p><

54、b>　　1） 鉆孔mm</b></p><p>　　根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關(guān)系為</p><p>　　f=（1.2～1.3）</p><p><b>　　v=（）</b></p><p>　　公式中、為加工實心孔時的切削用量，查

55、《切削手冊》</p><p>　　得 =0.56mm/r（表2.7）</p><p>　　=19.25m/min（表2.13）</p><p>　　并令： f=1.35</p><p><b>　　=0.76mm/r</b></p><p>　　按機床取f=0.76mm/r</p>

56、<p>　　v=0.4=7.7m/min</p><p><b>　　按照機床選取</b></p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p><b>　　2）鉆孔</b></p><p>　　根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切

57、削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關(guān)系為</p><p>　　f=（1.2～1.3）</p><p><b>　　v=（）</b></p><p>　　公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》</p><p>　　得 =0.56mm/r（表2.7）</p><p>　　=19

58、.25m/min（表2.13）</p><p>　　并令： f=1.35</p><p><b>　　=0.76mm/r</b></p><p>　　按機床取f=0.76mm/r</p><p>　　v=0.4=7.7m/min</p><p><b>　　按照機床選取</b&g

59、t;</p><p><b>　　所以實際切削速度：</b></p><p>　　2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24</p><p>　　1） 鉆6-13.5</p><p>　　f=0.35mm/r V=17mm/min</p><p

60、>　　所以 n==401(r/min)</p><p>　　按機床選取： </p><p>　　所以實際切削速度為：</p><p>　　2） 鉆2底孔Φ8.5</p><p>　　f=0.35mm/r v=13m/min</p><p>　　所以n==487r/min&

61、lt;/p><p>　　按機床選取 </p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5</p><p>　　f=0.35mm/r v=13m/min</p><p>　　所以 n==487r/min<

62、/p><p>　　按機床選取 </p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p><b>　　4）攻螺紋孔2</b></p><p>　　r=0.2m/s=12m/min</p><p><b>　　所以 </b><

63、;/p><p><b>　　按機床選取</b></p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　5）攻螺紋4-M10</p><p>　　r=0.2m/s=12m/min</p>&

64、lt;p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　按機床選取</b></p><p><b>　　則</b></p><p><b>　　實際切削速度</b></p><p>　　2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80

65、mm相接的端面</p><p><b>　　車床：C620-1</b></p><p><b>　　精車端面</b></p><p><b>　　Z=0.4mm</b></p><p>　　計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）&l

66、t;/p><p>　　式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）選擇1200r/min</p><p><b>　　所以實際切削速度 </b></p><p><

67、b>　　2）精車Φ65外圓</b></p><p><b>　　2Z=0.3</b></p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p>　　式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28</p><p><b>　　所以</b><

68、/p><p><b>　　所以實際切削速度</b></p><p>　　3） 精車外圓Φ100mm </p><p>　　2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r</p><p><b>　　取 </b></p><p><b>　　實際切削速度&

69、lt;/b></p><p>　　2.5.6工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔</p><p>　　粗鏜孔至Φ59.5mm</p><p><b>　　2Z=4.5mm則</b></p><p><b>　　Z=2.25mm</b></p><p>　　查有關(guān)資料，確定金剛鏜床

70、的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。</p><p>　　精鏜孔至Φ59.9mm</p><p>　　2Z=0.4mm， Z=0.2mm</p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p><b>　

71、　v=80m/min</b></p><p><b>　　細鏜孔至mm</b></p><p>　　由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。</p><p><b>　　f=0.1mm/r</b></p><p><b>

72、　　=425r/min</b></p><p><b>　　V=80m/min</b></p><p>　　2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面</p><p><b>　　銑床：X63系列</b></p><p>　　銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4&l

73、t;/p><p>　　切削速度：參照有關(guān)手冊，確定v=15m/min</p><p>　　=477.7r/min</p><p>　　采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）</p><p>　　取 =475r/min</p><p><b>　　故實際切削速度為：</b&g

74、t;</p><p>　　當時，工作臺的每分鐘進給量應為</p><p>　　查機床說明書，剛好有故直接選用該值。</p><p>　　倒角1x45°采用90°锪鉆</p><p>　　2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面</p><p><b>　　1）．選擇磨床：</b>&

75、lt;/p><p>　　選用MD1158（內(nèi)圓磨床）</p><p><b>　　2）選擇砂輪：</b></p><p>　　見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為A36KV6P 20x6x8mm</p><p>　　3）．切削用量的選擇：</p><p>　　砂輪轉(zhuǎn)速 ，m/s</p&g

76、t;<p><b>　　軸向進給量 </b></p><p>　　徑向進給量 </p><p>　　2.5.9工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽</p><p>　　內(nèi)孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm</p><p>　　2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面</p>&

77、lt;p>　　采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm</p><p>　　三﹑ 指定工序的專用機床夾具設計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計ф13.5鉆孔的鉆床專用夾具。</p><p>　　本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。</p><p&g

78、t;<b>　　3.1 問題的指出</b></p><p>　　本夾具主要用來鉆13.5孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。</p><p><b>　　3.2 夾具設計</b></p><p>　　3.2.1 定位基準的選擇</p><p>

79、　　由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。</p><p>　　為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。</p><p>　　3.2.2 切削

80、力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。</p><p>　　則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4</p><p><b>　　F=Cdfk</b></p><p>　　式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35</p><p>&

81、lt;b>　　k=(</b></p><p><b>　　F=</b></p><p><b>　　轉(zhuǎn)矩</b></p><p><b>　　T=Cdfk</b></p><p>　　式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8</p&g

82、t;<p><b>　　T=</b></p><p><b>　　功率 P=</b></p><p>　　在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù)</p><p><b>　　K=KKKK</b></p><p>　　式中 K—基本安全系數(shù)，1.5;<

83、;/p><p>　　K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;</p><p>　　K—刀具鈍化系數(shù), 1.1;</p><p>　　K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1</p><p>　　則 F=KF=1.5</p><p>　　氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。</p><p><b>

84、;　　N=</b></p><p><b>　　N>F</b></p><p>　　鉆削時 T=17.34 N*M</p><p>　　切向方向所受力: </p><p><b>　　F=</b></p><p><b>　　取<

85、;/b></p><p><b>　　F=4416</b></p><p><b>　　F> F</b></p><p>　　所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。</p><p>　　3.3 定位誤差的分析</p><p>　　定位元件尺寸及公差的確

86、定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。</p><p>　　3.4 夾具設計及操作的簡要說明 </p><p>　　如前所述，在設計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應設法降低切

87、削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結(jié)果，本夾具結(jié)構(gòu)比較緊湊。</p><p>　　鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。、</p><p>　　四﹑本次設計的方案綜合評價與結(jié)論</p><p>　　本夾具加工過程穩(wěn)定,經(jīng)濟方

88、面也大大減少了開支,生產(chǎn)效率也提高了很多，因此本方案適合大批量生產(chǎn)。</p><p>　　五﹑本次設計的心得體會</p><p>　　本次課程設計是我們在結(jié)束所有專業(yè)課程以后的一次綜合性設計，它不僅測試了我們所學的知識是否扎實，而且還為我們接下來的畢業(yè)設計做好了鋪墊。</p><p>　　通過這次課程設計，讓我們所學的專業(yè)知識得到了鞏固，增強了我們的自信心。在完成本

89、次設計過程中，雖然遇到過很多的困難，但是我們經(jīng)過小組討論以及老師的細心教導，使我們一次次地突破困難，最終圓滿的完成了設計。</p><p><b>　　參考資料</b></p><p>　　1.《機床夾具設計》第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　2.《機械制造工藝及專用夾具設計指導》孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社<

90、/p><p>　　3.《機械制造工藝學》周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社</p><p>　　4. 《機械制造工藝設計簡明手冊》李益民 主編 機械工業(yè)出版社社</p><p>　　6. 《機床夾具設計手冊》王光斗、王春福主編 上?？萍汲霭嫔?lt;/p><p>　　7. 《機床專用夾具設計圖冊》南京市機械研究所 主編 機械工業(yè)出版社<

91、/p><p>　　8. 《機械原理課程設計手冊》 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社</p><p>　　9.《金屬切削手冊》第三版 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會 上?？茖W技術(shù)出版社</p><p>　　10.《幾何量公差與檢測》第五版 甘永立主編 上?？茖W技術(shù)出版社</p><p>　　11．《機械制造工藝學課程設計指導書》 張龍勛 機械工業(yè)出版社<