工程調查（現(xiàn)狀把握事項）

1、0,,工程調查,(,現(xiàn)狀把握事項,),1.,生產種類,2.,生產個數(shù),3.,TACT TIME,4.,設備能力,5.,作業(yè)組合,6.,生產指示方法與店面,7.,品質確認方法與回數(shù)與實態(tài),8.,不良狀況,(,工程別,),9.,換模時間與調整時間,10.,換模內容與調整內容,11.,關於段取之不良內容,12.,物流方法,(,粗材與完成品,),13.,領取回數(shù),14.,設備異常,(,故障與斷續(xù)停機,),15.,安全遵守狀況,16.,困難作業(yè)，

2、不能停止的,,作業(yè)狀況,17.,組長下線狀況,18.,作業(yè)環(huán)境,(,噪音、粉塵,),1,現(xiàn)狀物與情報流程圖調查,,ＫＺ1-4-8,Ｄ/Ｃ,Ｂ/Ｆ,,,ＭＡ－０１５×7,,ＡＳ-０１６×4,ＡＳ-０１７×8,集出荷區(qū)×14,,,計畫生產,,計畫生產,,,計畫生產,,(便單位引取),倉庫×17,,,(日單位生產),(???),(???),,,,,×4,,,ＭＡ－０１６&

3、#215;6,,,,,,,,,,,,,,×15,×17,ＭＡ－０１７×4,,,2,????現(xiàn)狀,3,表 準 作 業(yè) 票,,,１個サイクル?４個完成,4,表準作業(yè)組合票,T/T 360秒,マシンネック等待共170秒，造成2直+加班，設備能力及作業(yè)改善要。,C.T 389秒,5,ＣＴ＆Ｔ/Ｔ,???C.T細部觀察???問題?把握及改善,改善方向,6,不稼動原因分析表,◎可動率(設備) 完

4、成時間,◎ΣCT不稼動原因分析,,◎ 可動率要確保90%以上，為此，設備可靠度要提昇。 ?設備預防保全實施　 ?預防保全架構建立,改善方向,チョコ停,7,問題點的把握,,ＫＺ1-4-8,ＭＡ－０１５ ×7,,ＡＳ-０１６×4,ＡＳ-０１７×8,集出荷區(qū)×14,,,計劃生產,,計畫生產,,(便單位引取),倉庫×17,,,,(日單位生產),,,,,,,ＭＡ－０１

5、６ ×6,ＭＡ－０１７ ×4,,,,,,,,,,,,,,,×15,×17,,8,理想物流情報設計圖,,ＫＺ1-4-8,ＭＡ－０１５ ×7,,ＡＳ-０１６×4,ＡＳ-０１７×8,集出荷區(qū)×14,,,,,,ＭＡ－０１６ ×6,ＭＡ－０１７ ×4,,,,,,,平準化箱,批量形成箱,檢查,,,,全體仕組?變革．依KAN BAN後補充生產體

6、制的確立,9,理想型態(tài)生產流程設計圖,,10,,活　動　目　標,1.加班短縮,2.可動率提昇,2-2チョコ停短縮,1-1 MCT短縮,2-1設備故障短縮,3.在庫低減,以實行T/T 90%需短縮65",提昇10%,80%低減,低減50%,11,達成目標必要改善項目及實施步驟,◆ 可 動 率 向 上 ， 設 備 故 障 的 低 減,MA-017故障件數(shù)時間調查。,步驟２,步驟３,故障多發(fā)設備的抽出。 設備故障未然防止的TPM活

7、動。,步驟４,保養(yǎng)點檢的暫定點檢基準表作成。 點檢層別、項目、頻度、個所、方法、點檢表作成。 點檢個所的識別工夫及點檢容易化的2S。 整備 → 目視化管理體制。,不具合的改善及標準化 → 效果的評價。,步驟５,步驟１,◆ Ｍ Ｃ Ｔ 短 縮,ネック設備マシン動作調查 (4臺)。,12,ネック工程加工動作&問題點,13,故障經歷的整備,1.重點管理的設備指定(NO.2,NO1,NO5) 2.設備故障未然防止

8、的項目抽出與實施。 3.品質不良與設備異常相互因果關係的明確化。 4.設備日常點檢項目頻度實施表。,,設備別,,,,14,???停(短停)調查表,,15,自主研主要改善實施事項,事例１,事例２,事例３,事例４,事例５,事例６,事例７,事例８,16,(事例１)ネック工程加工動作,短縮71秒,17,標 準 作 業(yè) 票,,TC/C-04,,,,TC/C粗材,O/P-B完成品,W/P完成品,O/P-05W/P-

9、04,O/P-C完成品,TC/C-03,TC/C-02,TC/C-01,TC/C05,TC/C完成品,O/P本粗,W/P本粗,,W/P-01O/P-01,OP/C粗材,,O/P-02,,O/P-03O/P-02,O/P-B-04W/P-B-03,1,2,3,4,5,6,7,9,8,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,１個サイクル?４個完成,18,