熱鍍鋅帶鋼表面缺陷檢查

1、熱鍍鋅帶鋼表面缺陷檢查一、熱鍍鋅缺陷鍍鋅缺陷是由于設備運轉失常或者操作控制不良造成的。此類缺陷一般可以排除，常見的有下列幾種（一）鋅粒在熱鍍鋅板面上分布有類似米粒的小顆粒，習慣上稱為鋅粒。它造成表面粗糙不平，不僅妨礙美觀，而且對使用也有害。通過r射線顯微組織分析和電子探針分析都確定鋅粒實際是鐵鋅化合物。形成鋅粒的主要原因是：1）底渣過多被機械攪動而浮起，從而伴隨鋅液粘附在鍍鋅板面上。2）鋅液溫度過高，例如超過470℃時，使底渣浮起。3）

2、鋅液中鋁（Al）含量過高時，會降低鐵在鋅液中的溶解度（鋅液中的鋁含量低于15%時，鐵的溶解度為0.03）。此外，鋁對鐵有較大的親合力，這樣鋁就會緊緊地拉住鐵，阻止鋅渣下沉而懸浮于鋅液中。消除鋅粒缺陷的措施有：1）按時撈取底渣，使底渣與沉沒輥之間的距離不小于200毫米。根據經驗，用鐵鋅鍋時，每生產5000噸鍍板，需要撈取一次底渣，用感應加熱鋅鍋時，每生產60000噸，撈取一次底渣。2)降低鋅液溫度，使其保持在440~450℃。3）縮短鍍鋅

3、原板的庫存時間，減輕帶鋼表面的氧化。4）降低鋅液中鋁含量，使鋁含量保持在0.1%左右。5）降低帶鋼入鋅鍋溫度，使之維持在460℃左右。（二）厚邊當熱鍍鋅帶鋼邊沿的鋅層比中部的鋅層厚時，就是厚邊缺陷。這種缺陷對帶鋼的卷取特別有害，因為在張力卷取時，邊部厚就拉力大，所以易把邊部拉長，進而形成浪邊缺陷。根據經驗，厚邊既可在高速下形成，稱為高速厚邊；也可在低速下（帶鋼速度低于60米分）形成，稱為低速厚邊。而在相同的條件下窄帶鋼比寬帶鋼更易形成厚

4、邊缺陷。高速厚邊主要是由于氣刀的角度調整不佳，造成對吹，形成擾流而產生的。適當調整氣刀角度即可排除此缺陷。帶鋼運行速度低于60米分時，就可能產生厚也缺陷。特別是當帶鋼速度降到30米分以下時，由于噴嘴兩端的氣流向外散失一部分，這樣即減小了邊部氣流的沖量，造成邊部刮鋅量比中部小，所以形成厚邊缺陷。這時，鍍鋅板每面邊部的鋅層重量往往比中部的鋅層重量多15克米2。為了消除厚邊缺陷，可在帶鋼進部裝設附加噴嘴來增加帶鋼邊部的噴氣壓力，根據經驗，當噴

5、氣壓力超過0.15公斤厘米2時，可以消除低速厚邊缺陷。但是由于某種情況不能提高噴氣壓力時，可采取另外一種措施，即在帶鋼兩側使用移動式調節(jié)板來消除低速厚邊缺陷，見圖51?；疑儗有纬傻闹饕蚴卿撝泄韬康挠绊?。一般認為鋼中硅含量大于0.1%，在熱鍍鋅時就會促使鐵鋅合金層的迅速長大，形成厚的合金層。隨著連續(xù)鑄錠的發(fā)展，采用硅鎮(zhèn)靜鋼板鍍鋅的場合愈來愈多，并且創(chuàng)造了許多改善含硅鋼鍍鋅板質量的方法，其中提高還原溫度、延長還原時間、提高帶鋼浸入鋅

6、液的溫度、提高保護氣體中的含氫量等方法，已取得了顯著的效果。此外，當生產較厚的熱鍍鋅板時，因為鍍鋅材料的熱合很大，若帶鋼出鋅鍋之后冷卻速度很慢，則鐵鋅合金層將繼續(xù)長大，當把所攜帶的純鋅層都耗盡時，也可形成這種灰色鍍鋅層。這時，帶鋼離開鋅鍋之后加強冷卻即可消除這一缺陷。（五）沉沒輥鋅疤沉沒輥鋅疤是指在帶鋼的上表面呈現的不規(guī)則分布的扁平鋅渣結疤。此缺陷主要是因為鋅鍋中積存底渣過多，當帶鋼通過鋅鍋時，鋅渣被沉沒輥壓到帶鋼的上表面，就形成鋅疤缺

7、陷。由于沉沒輥和帶鋼之間強大的擠壓力，鋅疤在帶鋼表面粘附很牢固，通過氣刀時，也很難被吹掉。發(fā)現這種缺陷時，應及時撈取鋅鍋底渣，并用刮鋅器把沉沒輥表面刮凈。這種缺陷只存在于帶鋼的上表面，這是區(qū)別于其他原因造成鋅疤的重要標志。（六）氣刀刮痕當板形不好、帶鋼張力過低或者噴嘴距帶鋼太近時，都可能引起噴嘴與帶鋼的接觸，從而形成氣刀刮痕。這種缺陷，因鍍層被刮壞而使產品致廢。在生產中適當控制帶鋼張力和調節(jié)噴嘴距離即可避免這種缺陷發(fā)生。（七）鋅突起鋅突