翹曲變形原因

1、翹曲變形原因統(tǒng)計(jì)翹曲變形原因統(tǒng)計(jì)第一種說法：第一種說法：注塑件的翹曲、變形是很棘手的問題，主要應(yīng)從模具的設(shè)計(jì)方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的，翹曲變形的原因及解決方法可以參照以下各項(xiàng)；1）由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時(shí)，可通過降低注射壓力，提高模具溫度并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2）脫模不良引起應(yīng)力時(shí)，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻

2、或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調(diào)整冷卻方法及延長(zhǎng)冷卻時(shí)間等。例如，盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4）對(duì)于成型收縮引起的變形，就必須修正模具的設(shè)計(jì)了，其中，最重要的是應(yīng)注意使制品的壁厚一致。有時(shí)，再不得已的情況下，只好測(cè)量制品的變形，按相反的方向修正模具，加以校正。一般結(jié)晶性樹脂（POMPAPPPET等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMAPVCPSABSAS）的變形大。另外，由于玻璃纖維增強(qiáng)樹脂具有纖維配向性，變形也大。第二種說法：第二種說法：一模

3、具方面：（1）澆口位置不當(dāng)或數(shù)量不足。（2）頂出位置不當(dāng)或制品受力不均勻。二工藝方面：（1）模具、機(jī)筒溫度太高。（2）注射壓力太高或注射速度太快。（3）保壓時(shí)間太長(zhǎng)或冷卻時(shí)間太短。三原料方面：酞氰系顏料會(huì)影響聚乙烯的結(jié)晶度而導(dǎo)致制品變形。四制品設(shè)計(jì)方面：（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。（2）制品結(jié)構(gòu)造型不當(dāng)。第三種說法：第三種說法：肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小，冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。?料溫

4、高，收縮大，從而變形大。?分子排向差異；側(cè)壁的內(nèi)彎曲。?制品脫模時(shí)的內(nèi)部應(yīng)力所致的變形，是制品未充分冷卻固化前從模具頂出所致。向上的收縮。由于在兩個(gè)垂直方向上的收縮不均衡，塑件必然產(chǎn)生翹曲變形。為了盡量減少由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)創(chuàng)造條件減少流動(dòng)取向及緩和取向應(yīng)力的松馳，其中最為有效的方法是降低熔料溫度和模具溫度。在采用這一方法時(shí)，最好與塑件的熱處理結(jié)合起來，否則，減小分子取向差異的效果往往是暫時(shí)性的。因?yàn)榱蠝丶澳剌^低時(shí)，熔

5、料冷卻很快，塑件內(nèi)會(huì)殘留大量的內(nèi)應(yīng)力，使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度升高時(shí)仍舊出現(xiàn)翹曲變形。如果塑件脫模后立即進(jìn)行熱處理，將其置于較高溫度下保持一定時(shí)間再緩冷至室溫，即可大量消除塑件內(nèi)的取向應(yīng)力，熱處理的方法為；脫模后將塑件立即置于37.5~43度溫水中任其緩慢冷卻。（2）冷卻不當(dāng)。如果模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理或模具溫度控制不當(dāng)，塑件冷卻不足，都會(huì)引起塑件翹曲變形。特別是當(dāng)塑件壁厚的厚薄差異較大時(shí)，由于塑件各部分的冷卻收縮不一致，塑件

6、特別容易翹曲。因此，在設(shè)計(jì)塑件的形體結(jié)構(gòu)時(shí)，各部位的斷面厚度應(yīng)盡量一致。此外，塑料件在模具內(nèi)必須保持足夠的冷卻定型時(shí)間。例如。硬質(zhì)聚氯乙烯的導(dǎo)熱系數(shù)較小，若其塑件的中心部位未完全冷卻就將其脫模，塑件中心部位的熱量傳到外部，就會(huì)使塑件軟化變形。對(duì)于模具溫度的控制，應(yīng)根據(jù)成型件的結(jié)構(gòu)特征來確定陽模與陰模，模芯與模壁，模壁與嵌件間的溫差，從而利用控制模具各部位冷卻收縮速度的差值來抵消取向收縮差，避免塑件按取向規(guī)律翹曲變形。對(duì)于形體結(jié)構(gòu)完全對(duì)稱

7、的塑件，模溫應(yīng)相應(yīng)保持一致，使塑件各部位的冷卻均衡。值得注意是，在控制模芯與模壁的溫差時(shí)，如果模芯處的溫度較高，塑件脫模后就向模芯牽引的方向彎曲，例如，生產(chǎn)框形塑件時(shí)，若模芯溫度高于型腔側(cè)，塑件脫模后框邊就向內(nèi)側(cè)彎曲，特別是料溫較低時(shí)，由于熔料流動(dòng)方向的收縮較大，彎曲現(xiàn)象更為嚴(yán)重。還需注意的是，模芯部位很容易過熱，必須冷卻得當(dāng)，當(dāng)模芯處的溫度降不下來時(shí)，適當(dāng)提高型腔側(cè)的溫度也是一種輔助手段。對(duì)于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)，必須注意將冷卻管道設(shè)置

8、在溫度容易升高，熱量比較集中的部位，對(duì)于那些比較容易冷卻的部位，應(yīng)盡量進(jìn)行緩冷，使塑件各部位的冷卻均衡。通常，模具的型腔和型芯應(yīng)分別冷卻，冷卻孔與型腔的距離應(yīng)適中，不宜太遠(yuǎn)或太近，一般控制在15~25mm范圍內(nèi)；水孔的直徑應(yīng)大于8mm冷卻小孔的深度不能太淺，水管及管接頭的內(nèi)徑應(yīng)與冷卻孔直徑相等，冷卻孔內(nèi)的水流狀態(tài)應(yīng)為紊流，流速控制在0.6~1.0ms范圍內(nèi)，冷卻水孔的總長(zhǎng)度應(yīng)在1.2~1.5m以下，否則壓力損失太大；冷卻水入口與出口處溫

9、度的差值不能太大，特別是對(duì)于一模多腔的模具，溫差應(yīng)控制在2度以下。（3）模具澆注系統(tǒng)不合理。模具澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設(shè)計(jì)涉及到熔料在模具內(nèi)的流動(dòng)特性，塑件內(nèi)應(yīng)力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時(shí)，不要使熔料直接沖擊型芯，應(yīng)使型芯兩側(cè)受力均勻；對(duì)于面積較大的矩形扁平塑件，當(dāng)采用分子取向及收縮大的樹脂原料時(shí)，應(yīng)采用薄膜式澆口或