手控器模具設計論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　2 手控器的結構特點與材料選用1</p><p>　　2.1 手控器的結構特點1</p><p>　　2.2 材料選擇：2</p><p>　　3. 手

2、控器的注塑成型工藝性分析……...…………………………………………………………2</p><p>　　3.1 拔模斜度分析3</p><p>　　3.2 型腔數(shù)量及排布：4</p><p>　　3.3 分型面的設計4</p><p>　　3.4 澆注系統(tǒng)設計6</p><p>　　3.4.1 澆注系統(tǒng)的組成6

3、</p><p>　　3.4.2 澆注系統(tǒng)設計原則6</p><p>　　3.4.3 主流道設計6</p><p>　　3.4.4 分流道設計9</p><p>　　3.4.5 澆口設計9</p><p>　　3.4.6 冷料穴設計10</p><p>　　4 模具結構設計11<

4、;/p><p>　　4.1 動模板的設計11</p><p>　　4.2 定模板的設計12</p><p>　　4.3 大滑塊的設計13</p><p>　　4.4 左右滑塊的設計14</p><p>　　5 模具機構設計15</p><p>　　5.1 標準模架的選擇15</p&

5、gt;<p>　　5.2 滑塊機構設計16</p><p>　　5.3 導向與定位機構18</p><p>　　5.4 頂出系統(tǒng)設計19</p><p>　　6 其它輔助系統(tǒng)的設計21</p><p>　　6.1 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計21</p><p>　　6.1.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響2

6、1</p><p>　　6.1.2 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求21</p><p>　　6.2.設計原則21</p><p>　　7 塑件模流分析22</p><p>　　7.1 注塑時間分析 23</p><p>　　7.2 注塑壓力分析 23</p><p>　　7.3 注塑表面流

7、動 24</p><p>　　7.4 注塑時表面溫度 24</p><p>　　7.5 冷卻質量 25</p><p>　　7.6 表面縮痕估計 25</p><p>　　7.7 分析的總體結果25</p><p>　　8 模具總裝圖26</p><p>　　8.1 3

8、D爆炸圖 26</p><p>　　8.2 裝配明細表 27</p><p><b>　　9 結束語28</b></p><p>　　致謝：錯誤!未定義書簽。</p><p><b>　　參考文獻28</b></p><p>　　附錄：………………………………

9、……………………………………………………………..29</p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　轉椅底盤線控手柄固定器（以下簡稱手控器）是中高檔辦公用椅的重要部件，起著方便控制椅子底盤傾斜角度的作用。該固定器采用注塑工藝生產(chǎn)，因此設計一套生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質量好，生產(chǎn)成本低的模具十分必要。</p><p>　　2 手控器

10、的結構特點與材料選用</p><p>　　2.1 手控器的結構特點</p><p>　　手控器的外形圖見圖1，零件圖見圖2。</p><p>　　圖1 手控器的三維圖</p><p>　　圖2 手控器的二維圖</p><p><b>　　2.2 材料選擇：</b></p><p

11、>　　該塑件是日用品,承受外力的幾率不大,如沖擊載荷、振動、摩擦等情況比較少；塑件的工作溫度是室溫。這使得在材料選擇時對熱變形溫度,脆化溫度,分解溫度的要求降低;作為一種日用品,生產(chǎn)批量應該是大批大量生產(chǎn),這樣,就必須考慮生產(chǎn)成本和模具壽命,在材料的選擇時要綜合各種因素;此外,塑料都會老化,作為一種光學用品,還要考慮到材料的光氧化等問題。經(jīng)分析，本塑件基本不怎么受較大的沖擊力，外觀方面要求也不是特別高，本塑件材料采用PA66。&l

12、t;/p><p>　　材料簡介：PA66又稱尼龍66；聚己二酸己二胺；nylon 66，縮寫NY66?；瘜W式：[-NH（CH2）6－NHCO(CH2)4CO]n－</p><p>　　性狀：半透明或不透明乳白色結晶形聚合物，具有可塑性。密度1．15g／cm3。熔點252℃。脆化溫度-30℃。熱分解溫度大于350℃。 連續(xù)耐熱80-120℃,平衡吸水率2．5％。能耐酸、堿、大多數(shù)無機鹽水溶液、鹵

13、代烷、烴類、酯類、酮類等腐蝕，但易溶于苯酚、甲酸等極性溶劑。具有優(yōu)良的耐磨性、自潤滑性，機械強度較高。但吸水性較大，因而尺寸穩(wěn)定性較差。</p><p>　　外觀為白包或帶黃色顆粒狀</p><p>　　密度（g/cm3） 1．10-1．14</p><p>　　拉伸強度(MPa) 60. 0-80．0</p><p><b>　　

14、絡氏硬度 118</b></p><p>　　沖擊強度（kJ/m2） 60-100</p><p>　　靜彎曲強度 (MPa) 1 00-120</p><p>　　馬丁耐熱(℃) 50-60</p><p>　　彎曲彈性模星 (MPa) 2000～3000</p><p>　　體積電阻率（Ωcm） 1.8

15、3×1015</p><p><b>　　介電常數(shù) 1．63</b></p><p>　　PA66在聚酰胺材料中有較高的熔點。它是一種半晶體-晶體材料。PA66在較高溫度也能保持較強的強度和剛度。PA66在成型后仍然具有吸濕性，其程度主要取決于材料的組成、壁厚以及環(huán)境條件。在產(chǎn)品設計時，一定要考慮吸濕性對幾何穩(wěn)定性的影響。尼龍66提供了各種特性的最佳平衡性，

16、并且是所有尼龍中最強狀的。3 手控器的注塑成型工藝性分析</p><p>　　3.1 拔模斜度分析</p><p>　　塑件在成型過程中，塑料從熔融狀態(tài)轉變?yōu)楣腆w狀態(tài)，將會產(chǎn)生一定量的尺寸收縮，從而使塑件緊緊的包在模具型芯和型腔中凸起的部分上。為此必須考慮內外壁有足夠的拔模斜度，pro/e分析的拔模檢測，拔模角度為1.5°。見圖3所示：</p><p>

17、　　圖3 拔模斜度分析圖</p><p>　　3.2 型腔數(shù)量及排布：</p><p>　　考慮這個塑件體積方面不是很大，且表面質量方面要求不高，為了提高生產(chǎn)效率，所以型腔數(shù)量選擇一模兩腔，初步排版見圖 4，</p><p><b>　　圖4 型腔排布圖</b></p><p>　　采用對面對稱的排布方式，因為左右有側抽

18、，選擇對稱排布，可以讓兩個滑塊自由向外移動。</p><p>　　3.3 分型面的設計</p><p>　　本塑件主要分模包括上下分型和兩個側抽，主分型面則設計在塑件對稱的中心面上，左右側抽分型面則是設計在兩個側孔的位置，大滑塊的側抽分型面就選擇在塑件底部U形的面和幾個螺絲孔部分，圖5 、圖 6 可以表示得很清楚：</p><p><b>　　圖5 總分

19、型圖</b></p><p><b>　　圖6 各個分型面</b></p><p>　　3.4 澆注系統(tǒng)設計</p><p>　　3.4.1 澆注系統(tǒng)的組成</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。</p><p

20、>　　3.4.2 澆注系統(tǒng)設計原則</p><p>　　澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，占有非常重要的地位，它的設計合理與否對注塑的成型周期和制件質量（幾何特征、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響。因此，澆注系統(tǒng)的作用是保證塑料熔體順利、平穩(wěn)地填充到型腔當中，在這個過程中，把壓力充分地傳遞到各個部位，以便于獲得組織緊密、外形清晰的塑料制件。</p><p>　　由于澆注系

21、統(tǒng)在模具設計中的重要地位，所以設計時應遵循如下原則：</p><p>　?。?）型腔布置和澆口開設的部位應對稱，防止溢料現(xiàn)象的產(chǎn)生；</p><p>　?。?）型腔和澆口的排列要合理，盡量地縮小模具的外形尺寸；</p><p>　?。?）流程應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大），且應盡量減小彎折，降低壓力損失，縮短填充時間；</

22、p><p>　?。?）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內進入各個型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置；</p><p>　　（5）在滿足充滿型腔的前提下，澆注系統(tǒng)的容積應盡量小，以減少塑料的耗量；</p><p>　?。?）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不應影響塑件的外觀；</p><p>　

23、?。?）澆注系統(tǒng)的排氣要良好，能夠順利地引導熔融塑料填充到型腔的各個深度，不產(chǎn)成渦流和紊流，并能使模腔內的氣體順利排除。</p><p>　　3.4.3 主流道設計</p><p>　　主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道為止的這一段。主流道結構如圖7，圖 8所示</p><p>　　圖7 主流道接口三維圖</p><p>　　

24、圖8 主流道接口二維圖</p><p>　　熔融塑料首先經(jīng)過主流道，所以它的大小直接影響塑料的流速及填充時間。主流道的斷面形狀常為圓形。主流道截面面積過小，塑料在流動過程中冷卻面積相對增加，熱量損失大，粘度增加，流動性下降，成型壓力損失大，造成成型困難；如主流道截面面積過大，會使流道容積加大，塑料耗量增多，而且會使塑料流動過程中壓力減弱，冷卻時間延長，容易產(chǎn)生紊流或渦流，使塑件產(chǎn)生氣孔，影響塑件的質量。一般對于

25、流動性好，塑件較小，主流道要設計得小些；流動性差，塑件較大，主流道要設計得大些。</p><p>　　主流道的基本尺寸通常取決于兩個雙方面：</p><p>　　第一個方面，所使用的塑料種類，所成型的制品質量和壁厚大小。其表如3-1：</p><p>　　表3-1 制品質量和壁厚大小參考表</p><p>　　第二個方面，注塑機噴嘴的幾何參數(shù)

26、與主澆道尺寸的關系如圖9所示。</p><p>　　熱塑性塑料的主流道襯套與注塑機噴嘴的尺寸：主流道始端直徑φB=φA+（0.5～1）mm，球面凹坑半徑mm，半錐角a為，盡可能縮短長度L（小于60mm為佳）。</p><p>　　圖9 澆口套與注塑機噴嘴關系</p><p>　　本套模具主流道設計要點是：</p><p>　　1.為便于凝料從

27、主流道中拉出，主流道設計成圓錐形，其錐角=2°，內壁粗糙度為Ra=0.63，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。</p><p>　　2.主流道大端處是根據(jù)注塑機的噴嘴頭來設計的，呈圓角，其半徑R=11mm，以減小料流在轉向時過渡的阻力。</p><p>　　3.為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設計成半球形凹坑，其半

28、徑R= X +( 1~2 )mm，X=10mm，取R=11mm。其主澆道小端直徑d2 =d1 +( 0.5~1 ) mm,取d2=6mm。</p><p>　　流道應保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。</p><p>　　3.4.4 分流道設計</p><p>　　分流道是指主流道與澆口之間的這一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段，也是澆

29、注系統(tǒng)中通過斷面積變化和塑料轉向的過渡段，能使塑料得到平穩(wěn)的轉換。</p><p>　　從壓力損失考慮，由于在同等斷面積時的圓形周邊比正方形的短，因此料流阻力小，壓力損失也小。電器盒塑料件的體積較大，特別是長度較長，所以壓力是否足夠對充模成功與否具有較大的影響，所以這里應該采用U形截面的分流道。U形分流道斷面的深度一般H=2r（r為圓的半徑），斜角a=5°-10°分流道的表面不要求很光，表面粗

30、糙度一般達到Ra3.2~1.6即可，因為分流道的表面不光滑，就能使熔料的冷卻皮層固定，有利于保溫。分流道的分布如圖10所示 </p><p>　　圖10 分流道的分布圖</p><p>　　3.4.5 澆口設計</p><p>　　澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間的狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短小的部分。它能使分流道輸送來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成

31、理想的流態(tài)，順序、迅速地充滿型腔，同時還起到封閉型腔防止熔料倒流的作用并在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。</p><p>　　本設計采用普通側澆口，又稱邊緣澆口，一般開設在分型面上，，它能方便調整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而在國外稱之為標準澆口，應用非常廣泛。</p><p>　　測澆口一般取寬1.5-5mm，厚0.5-2mm，長0.7-2mm，側澆口可以根據(jù)塑件的形狀特點靈活的選擇

32、澆口的位置，來改善填充條件，不像其他澆注系統(tǒng)一樣有很大的限制，如框形或者環(huán)形塑件，可以從外側進料，而當內部有足夠空間位置時也可以從內側進料，這種可以使模具更緊湊，流程縮短，一般適用于一模多腔，能大大強高生產(chǎn)效率，減少澆注系統(tǒng)耗量而且除去澆口方便，本塑件量大而且對質量要求不是非常高，很符合側澆口的使用環(huán)境，如圖11：</p><p><b>　　圖11 澆口設計圖</b></p>

33、<p>　　3.4.6 冷料穴設計</p><p>　　冷料穴是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件質量，并使熔料能順利充滿型腔。冷料穴又叫冷料井。</p><p>　　臥式或立式注塑機上注塑的冷料穴一般都設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模上，直徑稍大于主流道大端直徑，以利冷料流入，當分流道較長時，可將分流道的盡頭沿前進方向稍延長的部分作為冷料穴

34、。本模具冷料穴分流道不怎么長，所以把冷料穴設置在主流道末端，如圖12所示：</p><p><b>　　圖12 冷料穴設計</b></p><p><b>　　4 模具結構設計</b></p><p>　　模具主要有分型塊，下面為動模板，下模板主要有大滑塊部分，有個T型槽部分。</p><p>　　

35、4.1 動模板的設計如圖 13、 圖 14 </p><p>　　圖13 動模板設計三維圖</p><p>　　圖14 動模板設計二維圖</p><p>　　4.2 定模板的設計如圖15、圖16 </p><p>　　圖15 定模板設計三維圖&

36、lt;/p><p>　　圖16 定模板設計二維圖</p><p>　　4.3 大滑塊的設計 </p><p>　　大滑塊，因為是一模兩腔的設計，本來兩個滑塊合并為一個，因為滑塊比較大，所以采用了兩根斜導柱的結構，這樣受力更均勻，容易脫模，如圖17、圖18</p><p><b>　　圖17大滑塊三維圖</b></p&

37、gt;<p>　　圖18 大滑塊二維圖</p><p>　　4.4 左右滑塊的設計</p><p>　　左右滑塊道理一樣，結構和大滑塊相似，如圖19、圖20所示：</p><p>　　圖19 左右滑塊三維圖</p><p>　　圖20 左右滑塊二維圖</p><p>　　兩個滑塊都用了斜導柱的形式，斜導柱

38、抽芯是最常用的一種方式，他具有結構簡單，安全可靠，制造方便等特點，具體動作原理下文在做詳細介紹</p><p><b>　　5 模具機構設計</b></p><p>　　主要有標準模架設計、滑塊機構的設計、導向與定位機構設計、頂出系統(tǒng)的設計。</p><p>　　5.1 標準模架的選擇</p><p>　　應用proe里

39、面一個插件EMX，設計出本套模架的基本框圖可見如圖21：</p><p>　　圖21 模架的基本框圖</p><p>　　圖中可以看見每塊模板的高度，而且寬度是250 長度是400，這兩個數(shù)據(jù)室根據(jù)型腔的長度寬度設計的，圖22是模架總體三維圖</p><p>　　圖22 模架總體三維圖</p><p>　　5.2 滑塊機構設計</p&

40、gt;<p>　　本設計過程中滑塊都采用斜導柱的形式進行脫模，圖23為合模狀態(tài)時</p><p>　　圖23 合模狀態(tài)圖 </p><p>　　合模時滑塊的斜面和定模板的斜面接觸，起到定位的作用，滑塊嵌在動模板的T型槽里，開模時滑塊就受到向下的力，因為滑塊和斜導柱是斜面接觸，力作用在垂直于斜面上，進而可以分解為垂直和水平方向的力，水平方向的力就可以驅使滑塊向左右移動，受力圖如

41、圖24所示</p><p><b>　　圖24 受力圖</b></p><p>　　F拉 是動模板給滑塊的力，F(xiàn)斜 則是因為F拉 作用在斜面上而形成的力，因為力的作用是相互的，因而會產(chǎn)生一個反作用力，也就是圖中所示的F反，利用理論力學知識可以很簡單得把力分解成水平和垂直的力，即Fx和Fy ，力Fx可以驅使滑塊向右移動，繼而打到脫模的效果，下面為開模后的示意圖如圖25&

42、lt;/p><p>　　圖25 開模后的示意圖</p><p>　　5.3 導向與定位機構</p><p>　　注射模的導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。錐面定位機構用于動、定模之間的精密對中定位。</p><p>　　導柱：國家標準規(guī)定了兩種結構形式，分為帶頭導柱和有肩導柱，

43、大型而長的導柱應開設油槽，內存潤滑劑，以減小導柱導向的摩擦。若導柱需要支撐模板的重量，特別對于大型、精密的模具，導柱的直徑需要進行強度校核（如圖26）。</p><p>　　導套：導套分為直導套和帶頭導套，直導套裝入模板后，應有防止被拔出的結構，帶頭導柱軸向固定容易（如圖27）。</p><p>　　設計導柱和導套需要注意的事項有：</p><p>　?。?）合理布

44、置導柱的位置，導柱中心至模具外緣至少應有一個導柱直徑的厚度；導柱不應設在矩形模具四角的危險斷面上。通常設在長邊離中心線的1/3處最為安全。導柱布置方式常采用等徑不對稱布置，或不等直徑對稱布置。</p><p>　?。?）導柱工作部分長度應比型芯端面高出6~8 mm，以確保其導向與引導作用。</p><p>　　（3）導柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度時可采取更低的配合要求；導柱固

45、定部分配合精度采用H7/k6；導套外徑的配合精度采取H7/k6。配合長度通常取配合直徑的1.5~2倍，其余部分可以擴孔，以減小摩擦，降低加工難度。</p><p>　?。?）導柱可以設置在動模或定模，設在動模一邊可以保護型芯不受損壞，設在定模一邊有利于塑件脫模。 </p><p>　　圖26 導柱三維 圖27 導套三維</p>&l

46、t;p>　　5.4 頂出系統(tǒng)設計 </p><p>　　注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹?；蛐托旧厦摮?，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也稱頂出機構。</p><p>　　脫模機構的設計一般遵循以下原則：</p><p>　?。?）塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作。</p><p>

47、　?。?）由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位。</p><p>　?。?）結構合理可靠，便于制造和維護。</p><p>　　本設計使用簡單的推桿和推管脫模機構，因為該塑件的分型面簡單，結構也不復雜，采用推簡單的脫模機構可以簡化模具結構，給制造和維護帶來方便。在對脫模機構做說明之前，需要對脫模力做個簡單的計算。，圖28、圖29為本

48、設計的頂桿及頂桿的位置</p><p>　　圖28 每個產(chǎn)品用四根頂桿頂出</p><p>　　圖29 頂桿頂出模型圖</p><p>　　頂桿的頂出位置放在了產(chǎn)品的四根加強筋上面，不會影響外觀，而且頂出的力均勻，有利于脫模</p><p>　　6 其它輔助系統(tǒng)的設計</p><p>　　6.1 溫度調節(jié)系統(tǒng)設計<

49、;/p><p>　　在注塑成型過程中，模具的溫度直接影響到塑件成型的質量和生產(chǎn)效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具的溫度要求也不同。普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度，為了縮短成型周期，還可以把常溫的水降低溫度后再通入模內，可以提高成型效率。對于高熔點，流動性差的塑料，流動距離長的制件，為了防止填充不足，有時也在水管中通入溫水把模具加熱。PS推薦的成型溫度為170~280

50、℃，模具溫度為20~70℃ 。</p><p>　　6.1.1 溫度調節(jié)對塑件質量的影響</p><p>　?。?）采用較低的模溫可以減小塑料制件的成型收縮率；</p><p>　　（2）模溫均勻，冷卻時間短，注射速度快可以減少塑件的變形</p><p>　?。?）對塑件表面粗糙度影響最大的除型腔表面加工質量外就是模具溫度，提高模溫能大大改善

51、塑件的表面狀態(tài)；</p><p>　　溫度對塑件質量的影響有相互矛盾的地方，設計時要根據(jù)材料特性和使用要求偏重于主要要求。</p><p>　　6.1.2 對溫度調節(jié)系統(tǒng)的要求</p><p>　　（1）根據(jù)塑料的品種確定是對模具采用加熱方式還是冷卻方式；</p><p>　　（2）希望模溫均一，塑件各部同時冷卻，以提高生產(chǎn)率和提高塑件質量；

52、</p><p>　?。?）采用低的模溫，快速，大流量通水冷卻效果一般比較好；</p><p>　?。?）溫度調節(jié)系統(tǒng)應盡可能做到結構簡單，加工容易，成本低廉；</p><p>　　從成型溫度和使用要求看，需要對該模具進行冷卻，以提高生產(chǎn)率。</p><p><b>　　6.2.設計原則</b></p>&

53、lt;p>　　（1）盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；</p><p>　?。?）冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，則對塑件的冷卻效果越好；</p><p>　　（3）盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，與制件的壁厚距離相等，經(jīng)驗表明，冷卻水管中心距B大約為2.5~3.5D，冷卻水管壁距模具邊界和制件壁的距離為0.8~1.5B。最小不要小于10。</p><p

54、>　?。?）澆口處加強冷卻，冷卻水從澆口處進入最佳；</p><p>　　（5）應降低進水和出水的溫差，進出水溫差一般不超過5℃</p><p>　?。?）冷卻水的開設方向以不影響操作為好，對于矩形模具，通常沿寬度方向開設水孔。</p><p>　?。?）合理確定冷卻水道的形式，確定冷卻水管接頭位置，避免與模具的其他機構發(fā)生干涉。如圖30</p>

55、<p>　　圖30 冷卻系統(tǒng)設計圖</p><p><b>　　7 塑件模流分析</b></p><p>　　利用Pro/ENGINEER的外掛軟件塑料顧問（Plastic Advisor），還可以對已設計完成的模具的流動及充填情況進行分析研究，以便在模具投入制造之前就發(fā)現(xiàn)存在的設計問題，并有目的地進行改進設計，減少設計失誤造成的不必要損失。</p&

56、gt;<p>　　7.1 注塑時間分析 如圖31</p><p><b>　　圖31 時間分析圖</b></p><p>　　7.2 注塑壓力分析 如圖32</p><p>　　圖32 注塑壓力分析圖</p><p>　　7.3 注塑表面流動 如圖33</p><p>

57、　　圖33 注塑表面流動圖</p><p>　　7.4 注塑時表面溫度 如圖34</p><p>　　圖34 注塑時表面溫度圖</p><p>　　7.5 冷卻質量 如圖35</p><p><b>　　圖35 冷卻質量圖</b></p><p>　　7.6 表面縮痕估計 如圖36<

58、/p><p>　　圖36 表面縮痕估計圖</p><p>　　7.7 分析的總體結果</p><p>　　運用CAE技術，我們對本產(chǎn)品充模情況進行分析。分析的內容主要有充模時間，模具行腔內的壓力分布，模具行腔內的溫度分布情況，可能出現(xiàn)的熔接痕和氣泡等。根據(jù)分析結果我們可以更好的對模具結構進行修模和優(yōu)化。以下為注塑條件的部分參數(shù)</p><p>

59、　　Mold Temperature: 60.00 deg.C</p><p>　　Melt Temperature: 280.00 deg.C</p><p>　　充填階段結果摘要 :</p><p>　　最大注射壓力 ( 10：500) = 170 MPa </p><p>　　充填階段結束的結果摘要 :</p>

60、<p>　　充填結束時間 = 1 s</p><p>　　機械打開時間 = 5 s</p><p>　　總重量(制品 + 流道) = 51.45 g</p><p>　　最大鎖模力 - 在

61、充填期間 = 16.6120 tonne</p><p><b>　　8 模具總裝圖</b></p><p>　　8.1 3D爆炸圖 如圖37、圖38</p><p>　　圖37 爆炸圖（一）</p><p>　　圖38 爆炸圖（二）</p><p>

62、;　　8.2 裝配明細表 如圖39</p><p><b>　　圖39 裝配明細圖</b></p><p>　?。?）澆注口襯套 （2）定模底座 （3）襯套 （4）水線噴嘴 （5）定模板 （6）斜導柱（7）頂桿 （8）左右滑塊 （9）大滑塊 （10）動模板（11）導柱 （12）支撐板 （13）復位桿 （14）彈簧 （15）頂板 （

63、16）動模底座 （17）頂桿固定板 （18）墊板</p><p><b>　　9 結束語 </b></p><p>　　1．在模具設計初始階段采用模流分析軟件對整個模具設計進行優(yōu)化?？梢栽O計澆注系統(tǒng)并進行最佳澆注口的分析、充模溫度、表面縮痕估計等，為設計做出提前預判和可靠的參照。</p><p>　　2．利用Pro/ENGINEER軟件完成了產(chǎn)

64、品的外形設計，分型面設計、澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、頂出機構設計。首先在Pro/E模具模塊里作出分型面，利用分型面得出動、定模，初步出三維造型，最后導入工程圖中并轉化到AutoCAD中進行修改并完善，繼而出二維圖紙，從而得出完整的理論設計結果。分析時采用Pro/ENGINEER內部的Plastic advisor模塊預測了最佳澆注口，仿真了塑料熔體在型腔內的充模流動以及冷卻分析過程，預測了缺陷產(chǎn)生的臨界條件，優(yōu)化了工藝方案及工藝參數(shù)，

65、降低了缺陷出現(xiàn)的可能性。采用這些軟件進行設計分析，優(yōu)化了設計的參數(shù)和縮短了設計時間，提高了生產(chǎn)效率。 </p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 中國塑料機械信息網(wǎng) WWW.SLJX.CN 首頁 ， 行業(yè)咨詢 ， 2006-4-19．</p><p>　　[2] 詹友剛編著．PRO/ENGINEER中文

66、野火版3.0基礎教程[M]．清華大學出版社．</p><p>　　[3] Developing Trend for Plastic and Plastic Mold [M]. Rubber Plastics Machinery Times.2007</p><p>　　[4] 張祥杰等編著．PRO/ENGINEER 模具設計WILDFIRE[M]．中國鐵道出版社，2004．</p&g

67、t;<p>　　[5] 《塑料模具技術手冊》編委會編著．塑料模具技術手冊[M]．機械工業(yè)出版社，2001．</p><p>　　[6] 伍先明等編著．塑料模具設計指導[M]．國防工業(yè)出版社，2006．</p><p>　　[7] 陳萬林 塑料模具設計與制作教程 北京：希望電子出版社</p><p>　　[8] 葛正浩 注塑模具設計 北京：化學工業(yè)出版

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69、t;/p><p>　　[12] 李建軍，李德群主編 ．模具設計基礎及模具CAD [M]．機械工業(yè)出版社，2005． </p><p>　　[13] 中國模具工業(yè)協(xié)會標準件委員會編．中國模具標準件手冊[M]．上?？茖W普及出版社，1989．</p><p>　　[14] 洪慎章 主編.塑料模具鋼的選用[M]. 上海交通大學塑料工程系出版，2000</p>&

70、lt;p>　　[15]易文質 主編．模具熱處理[M]．湖南：湖南科學技術出版社，1981</p><p>　　[16]葛正浩 主編. Pro/e注塑模具設計[M]. 化學工業(yè)出版社，2007.7</p><p>　　[17]劉京華 主編. 模具識圖與制圖[M]. 化學工業(yè)出版社，2007</p><p>　　[18] ZHANG Zhilian. Opti

71、mal Process Design of Shrinkage and Sink Marks in Injection Molding [M]. Beijing University of Chemical Technology.2007</p><p>　　[19] 孫建民 主編.基于Pro／E的塑料模具設計研究[M]. 現(xiàn)代塑料加工應用,2006</p><p><b>