課程設計--帶式輸送機傳動系統(tǒng)設計 (2)

1、<p><b>　　機 械 設 計</b></p><p><b>　　設計說明書</b></p><p>　　2011 年 12 月 21 日 至 2011 年 12月 31日</p><p><b>　　課程設計任務書</b></p><p>　　201

2、0—2011學年第一學期</p><p>　　機械工程 學院（系、部） 機械設計與制造 專業(yè) 092 班級</p><p>　　課程名稱： 機械設計 </p><p>　　設計題目： 帶式

3、輸送機傳動系統(tǒng)設計 </p><p>　　完成期限：自 2011 年 12 月 21 日至 2012 年 1 月 1 日共 2 周</p><p>　　指導教師: 李歷堅 2011年 12 月 </p><p&g

4、t;　　系（教研室）主任（簽字）： 年 月 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　1 設計任務書3</p><p>　　1.1 設計內容3</p><p>　　1.2 原始數據3</p><p>　　1

5、.3 工作條件3</p><p>　　2 傳動方案的擬定4</p><p>　　3 原動機的選擇4</p><p>　　3.1 選擇電動機的類型4</p><p>　　3.2 選擇電動機的容量4</p><p>　　3.3 確定電動機的轉速5</p><p>　　4

6、確定總傳動比及分配各級傳動比6</p><p>　　4.1 傳動裝置的總傳動比6</p><p>　　4.2 傳動比的分配6</p><p>　　5 傳動裝置運動和運動參數的計算7</p><p>　　5.1 各軸的轉速7</p><p>　　5.2 各軸的功率7</p><

7、;p>　　5.3 各軸的轉矩7</p><p>　　6 傳動件的設計及計算8</p><p>　　6.1 高速級直齒圓錐齒輪的設計及計算8</p><p>　　6.2 低速級斜齒圓柱齒輪的設計及計算12</p><p>　　7 軸的設計及計算15</p><p>　　7.1 軸的布局設計

8、16</p><p>　　7.2 低速軸的設計及計算18</p><p>　　7.4 高速軸的設計及計算18</p><p>　　8 減速器的潤滑計算27</p><p>　　8.1 齒輪的潤滑計算27</p><p>　　8.2 軸承的潤滑計算27</p><p><b

9、>　　9 密封28</b></p><p><b>　　1 設計任務書</b></p><p>　　1.1 課程設計的設計內容</p><p>　　設計帶式輸送機的傳動機構，其傳動轉動裝置圖如下圖-1所示。</p><p>　　1.2 課程設計的原始數據</p><p>　　已

10、知條件：①輸送帶最大有效拉力：F=4500 N；</p><p>　?、谳斔蛶Чぷ魉俣龋簐=1.0 m/s；</p><p>　?、圯斔蜋C滾筒直徑：D=355mm；</p><p>　?、苁褂脡勖?年，大修期為2～3年，2班制，每班8小時。</p><p>　　1.3 課程設計的工作條件</p><p>　　設計要求

11、：①誤差要求：輸送帶工作速度v的允許誤差為±5％；</p><p>　?、诠ぷ髑闆r：連續(xù)單向運轉，空載起動，工作載荷較平穩(wěn)；</p><p>　　三相交流電源的電壓為380/220V</p><p>　?、壑圃烨闆r：大批量生產。</p><p><b>　　2 傳動方案的擬定</b></p>&l

12、t;p>　　帶式輸送機由電動機驅動。電動機1通過聯(lián)軸器2將動力傳入兩級圓柱齒輪減速器3，再通過聯(lián)軸器4，將動力傳至輸送機滾筒5，帶動輸送帶6工作。</p><p>　　帶式輸送機的傳動方案如下圖所示</p><p>　　圖2 帶式輸送機傳動系統(tǒng)簡圖</p><p>　　1—電動機；2—聯(lián)軸器；3—兩級圓柱齒輪減速器；</p><p>

13、　　4—聯(lián)軸器；5—滾筒；6—輸送帶</p><p>　　與電動相連的軸為0軸，從右到左依次為1軸，2軸，3軸</p><p><b>　　3原動機的選擇</b></p><p>　　3.1 選擇電動機的類型</p><p>　　按照設計要求以及工作條件，選用一般Y型全封閉自扇冷式籠型三相異步電動機，電壓為380V。&l

14、t;/p><p>　　3.2選擇電動機的容量</p><p>　　3.2.1工作機所需的有效功率</p><p>　　電動機容量的選擇。根據已知條件，工作機所需要的有效功率為</p><p>　　式中： —工作機所需的有效功率（KW）</p><p><b>　　—帶的圓周力（N）</b></p

15、><p>　　V---帶的工作速度</p><p>　　3.2.2 電動機的輸出功率</p><p>　　設:——聯(lián)軸器效率，</p><p>　　——閉式圓柱齒輪傳動效率（設齒輪精度為7級），=0.98</p><p>　　——一對滾動軸承效率，=0.99</p><p>　　——輸送機滾筒效率，

16、=0.96</p><p>　　——V帶傳動效率，=0.95</p><p>　　——輸送機滾筒軸（5軸）至輸送帶間的效率</p><p>　　估算傳動系統(tǒng)總效率為</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　即傳動系統(tǒng)的總效率為</p><p>　　工

17、作時，電動機所需的功率為</p><p>　　滿足條件的Y系列三相交流異步電動機額定功率應取為5.4KW。</p><p>　　3.3確定電動機的轉速</p><p>　　電動機轉速的選擇。根據已知條件，可得輸送機工作轉速</p><p>　　為 </p><p>　　初選同步轉速為1500

18、的電動機，由參考材料【2】表8-53可知原動機的型號為Y132S-4和Y132M-4型。</p><p>　　1號方案額定功率為5.5kw略大于5.4kw，所以選取2號方案</p><p>　　4 確定總傳動比及分配各級傳動比</p><p>　　4.1傳動裝置的總傳動比，</p><p>　　由參考資料【2】中式（3-5）可知，鏈式輸送機傳

19、動系統(tǒng)的總傳動比</p><p>　　為了便于兩級圓柱齒輪減速器采用浸油潤滑，當兩級齒輪的配對材料相同，齒面硬度HBS350，齒寬系數相等時，考慮齒面接觸強度接近相等的條件，取高速級傳動比為</p><p><b>　　4.2 分配傳動比</b></p><p>　　高速級圓柱齒輪傳動比</p><p>　　低速級圓柱齒

20、輪傳動比：</p><p>　　高速級圓錐齒輪傳動比 ： </p><p>　　低速級圓柱齒輪傳動比 ： </p><p>　　5 傳動裝置運動和動力參數的計算</p><p>　　減速器傳動裝置中各軸由高速軸到低速軸依次編號為電動機0軸、Ⅰ軸、Ⅱ軸。</p><p><b>　　5.1 各軸的轉速<

21、;/b></p><p>　　傳動系統(tǒng)各軸的轉速，功率和轉矩計算如下所示</p><p><b>　　0軸(電動機軸)</b></p><p>　　1軸（減速器高速軸） </p><p>　　2軸（減速器中間軸）</p><p>　　3軸（減速器低速軸） </p><

22、;p>　　將5.1中的結果列入如下表</p><p>　　表5.1 傳動系統(tǒng)的運動和動力參數</p><p>　　6傳動件的設計及計算</p><p>　　6.1高速級直齒圓錐齒輪的設計計算</p><p>　　6.1.1 選定齒輪類型，精度等級，材料及齒數</p><p><b>　　選用直齒圓柱輪傳

23、動</b></p><p><b>　　精度等級選7級精度</b></p><p>　　材料選擇，由參考資料【1】表10-1選擇小齒輪材料為40（調質）,硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調質），硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS。</p><p>　　選小齒輪齒數，大齒輪齒數取</p><p&

24、gt;　　6.1.2按齒面接觸強度設計</p><p>　　由參考資料【1】中設計計算公式（10-9a）進行計算，即</p><p>　　確定公式內的各計算數值</p><p><b>　　試選載荷系數</b></p><p>　　計算小齒輪傳遞的轉矩</p><p>　　由參考資料【1】表10-

25、7選取齒寬系數</p><p>　　由參考資料【1】表10-6查得材料的彈性影響系數</p><p>　　由參考資料【1】表10-21d按齒面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限 大齒輪的接觸疲勞強度極限</p><p>　　由參考資料【1】表10-13計算應力循環(huán)次數</p><p>　　7）由參考資料【1】表10-19取接觸疲勞壽命系數

26、 </p><p>　　8）計算接觸疲勞許用應力</p><p>　　取失效概率為1%，安全系數由參考資料【1】式（10-12）得</p><p><b>　　（1）計算</b></p><p>　　1）試算小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值。</p><p>　　2）計算圓周速度v </p

27、><p>　　3)計算齒寬b </p><p>　　4）計算齒寬與齒高比</p><p><b>　　模數m </b></p><p><b>　　齒高 </b></p><p><b>　　計算載荷系數</b></p>

28、<p>　　根據v=1.43,7級精度，由參考資料【1】圖10-8查得動載荷系數</p><p><b>　　直齒輪 </b></p><p>　　由參考資料【1】表10-2查得使用系數 </p><p>　　由參考資料【1】表10-4用插值法查得7級精度，小齒輪相對支承非對稱布置時</p><p>　　，由

29、 參考資料【1】查圖10-13得</p><p><b>　　故載荷系數 </b></p><p>　　按實際的載荷系數校正所分度圓直徑，由參考資料【1】式（10-10a）得</p><p>　　7）計算模數 </p><p>　　6.1.3按齒根彎曲強度設計</p><p>　　由參考

30、資料【1】式（10-5）得彎曲強度的設計公式為</p><p>　?。?）確定公式內的各計算數值</p><p>　　1）由參考資料【1】圖10-20c查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限，大齒輪的彎曲疲勞強度極限</p><p>　　2）由參考資料【1】圖10-18取彎曲疲勞壽命系數 </p><p>　　3）計算彎曲疲勞許用應力</p&

31、gt;<p>　　取彎曲疲勞安全系數 S=1.4由參考資料【1】式（10-12）</p><p>　　4）計算載荷系數K </p><p><b>　　5）查取齒形系數</b></p><p>　　由參考資料【1】表10-5查得 </p><p>　　6）查取應力校正系數</p>&

32、lt;p>　　由參考資料【1】表10-5查得 </p><p>　　計算大小齒輪，并加以比較</p><p><b>　　大齒輪的數值大。</b></p><p><b>　?。?）設計計算 </b></p><p>　　對比計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數m小于由齒根彎曲疲勞強度

33、計算的模數，由于齒輪模數m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數與齒數的乘積）有關,可取由彎曲強度算得的模數1.45并近圓整為標準值m=1.5，按接觸強度算得的分度圓直徑，算出小齒輪齒數 </p><p>　　大齒輪齒數 取Z2=83</p><p>　　6.1.4幾何尺寸計算</p><p>　　（

34、1）計算分度圓直徑 </p><p>　　d1=Z1m=14×1.5=21mm</p><p>　　d2=Z2m=83×1.5=124.5mm</p><p>　　（2）計算中心距 </p><p>　?。?）計算齒輪寬度 取 B2=21mm B1=26mm</p><p>　　6.2低速

35、齒輪的計算</p><p>　　6.2.1選定齒輪類型，精度等級，材料及齒數</p><p><b>　　選用直齒圓柱輪傳動</b></p><p><b>　　精度等級選7級精度</b></p><p>　　材料選擇，由參考資料【1】表10-1選擇小齒輪材料為40（調質）,硬度為280HBS，大齒

36、輪材料為45鋼（調質），硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS。</p><p>　　選小齒輪齒數，大齒輪齒數取</p><p>　　6.2.2按齒面接觸強度設計</p><p>　　由參考資料【1】中設計計算公式（10-9a）進行計算，即</p><p>　　確定公式內的各計算數值</p><p><b

37、>　　試選載荷系數</b></p><p>　　計算小齒輪傳遞的轉矩</p><p>　　由參考資料【1】表10-7選取齒寬系數</p><p>　　由參考資料【1】表10-6查得材料的彈性影響系數</p><p>　　由參考資料【1】表10-21d按齒面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限 大齒輪的接觸疲勞強度極限</

38、p><p>　　由參考資料【1】表10-13計算應力循環(huán)次數</p><p>　　7）由參考資料【1】表10-19取接觸疲勞壽命系數 </p><p>　　8）計算接觸疲勞許用應力</p><p>　　取失效概率為1%，安全系數由參考資料【1】式（10-12）得</p><p><b>　?。?）計算<

39、;/b></p><p>　　1）試算小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值。</p><p>　　2）計算圓周速度v </p><p>　　3)計算齒寬b </p><p>　　4）計算齒寬與齒高比</p><p><b>　　模數 mm </b></p><

40、;p>　　齒高 </p><p><b>　　計算載荷系數</b></p><p>　　根據v=0.37,7級精度，由參考資料【1】圖10-8查得動載荷系數</p><p><b>　　直齒輪 </b></p><p>　　由參考資料【1】表10-2查得使用系數 </p

41、><p>　　由參考資料【1】表10-4用插值法查得7級精度，小齒輪相對支承非對稱布置時</p><p>　　，由 參考資料【1】查圖10-13得</p><p><b>　　故載荷系數 </b></p><p>　　按實際的載荷系數校正所分度圓直徑，由參考資料【1】式（10-10a）得</p><p

42、>　　7）計算模數 </p><p>　　6.2.3按齒根彎曲強度設計</p><p>　　由參考資料【1】式（10-5）得彎曲強度的設計公式為</p><p>　?。ǎ。┐_定公式內的各計算數值</p><p>　　1）由參考資料【1】圖10-20c查得小齒輪的彎曲疲勞強度極限，大齒輪的彎曲疲勞強度極限。</p>&

43、lt;p>　　2）由參考資料【1】圖10-18取彎曲疲勞壽命系數 </p><p>　　3）計算彎曲疲勞許用應力</p><p>　　取彎曲疲勞安全系數 S=1.4由參考資料【1】式（10-12）</p><p>　　4）計算載荷系數K </p><p><b>　　5）查取齒形系數</b></p&g

44、t;<p>　　由參考資料【1】表10-5查得 </p><p>　　6）查取應力校正系數</p><p>　　由參考資料【1】表10-5查得 </p><p>　　計算大小齒輪，并加以比較</p><p><b>　　大齒輪的數值大。</b></p><p><b

45、>　?。?）設計計算 </b></p><p>　　對比計算結果，由齒面接觸疲勞強度計算的模數m大于由齒根彎曲疲勞強度計算的模數，由于齒輪模數m的大小主要取決于彎曲強度所決定的承載能力，而齒面接觸疲勞強度所決定的承載能力，僅與齒輪直徑（即模數與齒數的乘積）有關,可取由彎曲強度算得的模數4.12并近圓整為標準值m=4.5，按接觸強度算得的分度圓直徑,算出小齒輪齒數 </p><

46、;p>　　大齒輪齒數 取</p><p>　　6.2.4幾何尺寸計算</p><p>　?。?）計算分度圓直徑 </p><p>　?。?）計算中心距 </p><p>　　（3）計算齒輪寬度 取B4=140mm B3=145mm</p><p>　　7 軸的結構設計及計算</p>

47、<p>　　7.1 低速軸的結構設計及計算</p><p>　　7.1.1 軸上的功率P3、轉速N3和轉矩T3的計算</p><p><b>　　在前面的設計中得到</b></p><p>　　7.1.2 求作用在齒輪上的力</p><p>　　因在前面的設計中得到低速級大齒輪的分度圓直徑為</p>

48、;<p><b>　　d4=mm</b></p><p>　　而 </p><p>　　因為是直齒輪傳動，只有徑向力，無軸向力，故</p><p>　　圓周力、徑向力的方向如（圖6-1）所示。</p><p>　　7.1.3 初步確定軸的最小直徑</p><p

49、>　　根據文獻【1】中的式（15-2）初步估算軸的最小直徑。選取材料為45鋼，調制處理。有文獻【1】中的表15-3，取，于是就有</p><p>　　輸出軸的最小直徑也就是安裝聯(lián)軸器處的直徑（見圖6-2）與聯(lián)軸器的孔徑相適應，故須同時選取連軸器型號。</p><p><b>　　聯(lián)軸器的計算轉矩</b></p><p>　　由文獻【1】中

50、的表14-1，考慮到轉矩變化很小，故取</p><p><b>　　則：</b></p><p>　　按照計算轉矩應小于聯(lián)軸器公稱轉矩的條件，根據文獻【2】中P196，選用型彈性柱銷聯(lián)軸器，其公稱轉矩為。半聯(lián)軸器的孔徑，故取，半聯(lián)軸器長度L=62mm，半聯(lián)軸器與軸配合的轂孔長度。</p><p>　　7.1.4 軸的結構設計</p>

51、<p>　　7.1.4.1擬定軸上零件的裝配方案</p><p>　　由于在此軸上只有一個齒輪，左邊需空出一長段給其他軸上的齒輪留下空間，由文獻【1】P368所述，故采用文獻中的圖15-22a所示裝配方案。</p><p>　　7.1.4.2根據軸向定位的要求確定軸的各段直徑和長度方案。</p><p>　　1）為了滿足半聯(lián)軸器的軸向定位要求，Ⅰ-Ⅱ軸

52、段右端需制出一軸肩，故?、?Ⅲ段的直徑左端用軸端擋圈定位，按軸端直徑取擋圈直徑。半聯(lián)軸器與軸配合的轂孔長度,為了保證軸端擋圈只壓在半聯(lián)軸器上而不壓在軸的端面上，故Ⅰ-Ⅱ段的長度應比L1略短一些，現取</p><p>　　2）初步選擇滾動軸承。因軸承只承受徑向力，故選用深溝球軸承。參照工作要求并根據，又軸承產品目錄中初步選取0基本游隙組標準精度級的深溝球軸承6313，其尺寸為</p><p>

53、;　　故，而。右端滾動軸承采用軸肩進行軸向定位。根據文獻【2】可以知道6206型的定位軸肩的高度</p><p>　　由于，但也不能大于內圈的外徑，為了便于拆裝方便，綜合考慮得，取</p><p>　　3）根據文獻【1】P364所敘述的理論可得</p><p>　　齒輪的左端與左軸承之間采用套筒定位。在前面的設計中已經得出齒輪輪轂的寬度為77mm，為了使套筒端面可靠

54、地壓緊齒輪，此軸端因略短于輪轂寬度，故取。齒輪的右端采用軸肩定位。軸肩高度h（）可取一個合適的值h=3mm,則軸環(huán)處的直徑。軸環(huán)寬度，取。</p><p>　　4）軸承端蓋的總寬度為25mm（由減速器及軸承端蓋的結構決定）。根據軸承端蓋的裝拆及便于對軸承添加潤滑脂的要求，取端蓋的外端面與半聯(lián)軸器右端面間的距離(文獻【1】圖15-21)，故取。</p><p>　　5）取齒輪輪轂距箱體內壁之

55、間的距離為16mm(文獻【1】圖15-21),齒輪2的輪轂與齒輪3的輪轂之間的距離為20mm(文獻【1】圖15-21),考慮到箱體的鑄造誤差，在確定滾動軸承位置時，應距箱體內壁一段距離s，取s=8mm(文獻【1】圖15-21),已知深溝球軸承的寬度為，高速級上小直齒輪輪轂的長度為L=42mm，則</p><p>　　至此，已初步確定軸的各段直徑和長度。</p><p>　　7.1.4.3軸

56、上零件的周向定位</p><p>　　齒輪、半聯(lián)軸器與軸的周向定位均采用平鍵連接。按由文獻【2】中表12-11查的平鍵截面，鍵槽用鍵槽銑刀加工，長為36mm，同時為了保證齒輪與軸配合有良好的對中性，故選擇齒輪輪轂與軸的配合為；同樣，半聯(lián)軸器與軸的連接，選用平鍵為，半聯(lián)軸器與軸的配合為。滾動軸承與軸的周向定位是由過渡配合來保證的，此處選軸的直徑尺寸公差為。</p><p>　　7.1.4.4

57、確定軸上圓角和倒角尺寸</p><p>　　根據文獻【1】中的表15-2，取軸的小端倒角為，軸的大端倒角為各軸肩處的圓角半徑見圖6-2</p><p>　　6.1.5 求軸上的載荷 </p><p>　　首先根據軸的結構圖（圖6-2）做出軸的計算簡圖（圖6-1）</p><p>　　在確定軸承的支點位置時，因從手冊中查取e值（文獻【1】圖15

58、-23）。對于6207型深溝球軸承，由手冊中可查得e=8.5mm。因此作為簡支梁的軸的支撐跨距。根據軸的計算簡圖做出軸的彎矩圖和扭矩圖（圖6-1）</p><p><b>　　）</b></p><p>　　從軸的結構圖及彎矩圖和扭矩圖中可以看出截面C是軸的危險截面?，F將計算出截面C處的、及的值如表6-1所示（參看圖 6-1）</p><p>

59、<b>　　表 6-1 </b></p><p>　　7.1.6 按彎扭合成應力校核軸的強度</p><p>　　進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩和扭矩的截面（即危險截面C）的強度。根據文獻【1】中式15-5及上表中的數據，以及軸單向旋轉，扭轉切應力為對稱循環(huán)變應力，取，軸的計算應力</p><p>　　前已選定軸的材料為45鋼，調制處理

60、，由文獻【1】的表15-1查得。因此，所以次軸是安全的。</p><p>　　7.1.7 精確校核軸的疲勞強度</p><p>　　7.1.7.1判斷危險截面</p><p>　　截面A，Ⅱ，Ⅲ，B只受扭矩作用，雖然鍵槽、軸肩及過渡配合所引起的應力集中均將削弱軸的疲勞強度，但由于軸的最小徑是按扭轉強度較為寬裕確定的，所以上述截面無需校核。</p>&l

61、t;p>　　從應力集中對軸的疲勞強度來看，截面Ⅳ和Ⅴ處的過盈配合引起的應力集中最為嚴重；從受載的情況來看，截面C上的應力最大。截面Ⅴ的應力集中的影響和截面Ⅳ的相近，但截面Ⅴ不受扭矩作用，同時軸徑也較大，故不必做強度校核。截面C上雖然應力最大，但應力集中不大（過盈配合及鍵槽引起的應力集中均在兩端），而且這里軸的直徑最大，故截面C也不必要校核。截面Ⅵ和Ⅶ顯然更不必要校核。由文獻【1】的第三章附錄可知，鍵槽的應力集中系數比過盈配合的小，

62、因而該軸只需校核截面Ⅳ左右兩側即可。</p><p>　　7.1.7.2截面Ⅳ左側</p><p>　　抗彎截面系數 </p><p>　　抗扭截面系數 </p><p>　　截面Ⅳ左側的彎矩為 </p><p>　　截面Ⅳ上的扭矩為 </p>&

63、lt;p>　　截面上的彎曲應力為 </p><p>　　截面上的扭轉切應力 </p><p>　　軸的材料為45鋼，調制處理。由文獻【1】中的表15-1查得，，。</p><p>　　截面上由于軸肩而形成的理論應力集中系數及根據文獻【1】中的附表3-2查取。因為，，經插值后可查得</p><p><b>　

64、　，</b></p><p>　　又由文獻【1】中的附圖3-1可得軸的材料的敏感系數為</p><p><b>　　，</b></p><p>　　故有效應力集中系數由文獻【1】附表3-4所示為</p><p>　　由文獻【1】中的附圖3-2得尺寸系數；由文獻【1】中的附圖3-3得扭轉尺寸系數。</p&

65、gt;<p>　　軸按磨削加工，由文獻【1】中的附圖3-4得表面質量系數為</p><p>　　軸未經表面強化處理，即，則按文獻【1】中的式（3-12）及式（3-12a）得綜合系數為</p><p>　　又由文獻【1】中的§3-1及§3-2得碳鋼的特性系數</p><p><b>　　，取</b></p&

66、gt;<p><b>　　，取</b></p><p>　　于是，計算安全系數的值，按文獻【1】中的式（15-6）～（15-8）則得</p><p><b>　　故可知其安全。</b></p><p>　　7.1.7.3截面Ⅳ右側</p><p>　　抗彎截面系數

67、 </p><p>　　抗扭截面系數 </p><p>　　截面Ⅳ右側的彎矩為 </p><p>　　截面Ⅳ上的扭矩為 </p><p>　　截面上的彎曲應力為 </p><p>　　截面上的扭轉切應力 </p><p>　　過盈配合處的，

68、由文獻【1】的附表3-8用插值法求出，并取，于是得 </p><p>　　軸按磨削加工，由文獻【1】中的附圖3-4得表面質量系數為</p><p><b>　　故得綜合系數為</b></p><p>　　于是，計算安全系數的值，按文獻【1】中的式（15-6）～（15-8）則得</p><p

69、>　　故該軸在截面Ⅳ右側的強度也是足夠的。再加上設計中的輸送機有平穩(wěn)的特點，所以就無大的瞬時過載及其嚴重的應力循環(huán)不對稱性，所以可以省略靜強度校核。軸的設計基本上就這樣了。</p><p>　　7.1.8 繪制軸的工作圖（見附圖1）</p><p><b>　　箱體的設計及計算</b></p><p>　　8 減速器的潤滑計算</p

70、><p>　　8.1 齒輪的潤滑計算</p><p>　　減速器的齒輪傳動，除少數低速、小型減速器采用脂潤滑外，絕大多數都采用油潤滑，其主要潤滑方式為浸油潤滑。對于高速運動，則為壓力噴油潤滑。本次所設計的減速器轉速不大，則潤滑方式為浸油潤滑。浸油潤滑是將齒輪浸入油中，當傳動件轉時，粘在上面的油液被帶至粘合面進行潤滑，同時油池中的油也被甩上箱壁，借以散熱。</p><p>

71、;　　為了保證輪齒粘合的充分潤滑，控制攪油的功耗損失和發(fā)熱量，傳動件浸入油中的深度不宜太淺和太深，二級圓柱齒輪減速器合適的浸油深度如下：</p><p>　　高速級：約為0.7個齒高，但不小于10mm;</p><p>　　低速級：按圓周速度大小而定，速度大者取小值；</p><p>　　當時，約為1個齒高（不小于10mm）～齒輪半徑；</p><

72、;p><b>　　當時，齒輪半徑；</b></p><p>　　經查表，常用潤滑油的主要性質和用途，一般選擇機械油，主要用于對潤滑油無特殊要求的錠子、軸承、齒輪和其他低負荷機械，根據所設計的參數，綜合考慮可選代號為46，運動粘度40℃時，41.4～50.6，閃點（開口）不低于200℃，凝點不高于-9℃，是機械油作為齒輪潤滑油。</p><p>　　8.2 軸承的

73、潤滑計算</p><p>　　滾動軸承常采用油潤滑和脂潤滑。減速器軸承采用油潤滑，其潤滑和冷卻效果較好，也可利用箱內的潤滑油，與脂潤滑相比，其結構較復雜，密封要求較高。故采用脂潤滑。脂潤滑易于密封，結構簡單，維護方便。在較長的時間內無須補充及更換潤滑劑，采用脂潤滑時，滾動軸承的內徑和轉速的積一般不宜超過。但潤滑脂脂粘性大，高速時摩擦大，散熱效果差，且潤滑脂在較高溫度下，易變稀流失，所以潤滑脂只使用軸承轉速較低，溫

74、度不高的場合。</p><p><b>　　9 密封</b></p><p>　　減速器需密封的部位很多，密封結構種類復雜，應根據不同的工作條件和使用要求進行選擇和設計。</p><p><b>　　軸伸出端的密封：</b></p><p>　　軸伸出端密封的作用是防止軸承處的油流出和箱外污物、灰塵

75、、水氣等進入軸承腔內。選用氈圈密封和O型橡膠圈密封。</p><p>　　氈圈密封的特點是結構簡單，價格低廉，安裝方便，但接觸面的摩擦磨損大，氈圈壽命短，一般用于軸頸圓周速度的脂潤滑軸承場合。</p><p>　　軸承考箱體內壁的密封：</p><p>　　采用封油環(huán)，封油環(huán)用于脂潤滑軸承的密封。其作用是防止箱內的稀油飛濺到軸承腔內，使?jié)櫥兿《魇А?lt;/p

76、><p><b>　　箱體結合面的密封：</b></p><p>　　通常在箱蓋與箱座結合面上涂密封膠和水玻璃，同時也可在箱座結合面上開回油溝以提高密封效果。為了保證箱體座孔和軸承的配合，結合面上嚴禁加墊片密封。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1.《機械設計（第八版）

77、》（濮良貴，紀明剛主編 高等教育出版社）</p><p>　　2.《機械設計課程設計》（楊光，席偉光，李波，陳曉岑主編 高等教育出版社）</p><p>　　3.《工程圖學》（趙大興主編 高等教育出版社）</p><p>　　4．《機械原理》（朱理主編 高等教育出版社）</p><p>　　5.《互換性與測量技術基礎》（徐雪林主編

78、 湖南大學出版社）</p><p>　　6.《機械設計手冊（單行本）》（成大先主編 化學工業(yè)出版社） </p><p>　　7.《材料力學》（劉鴻文主編 高等教育出版社）</p><p><b>　　結束語</b></p><p>　　為其兩個星期的機械設計課程設計就要結束了，在短短的兩個星期里，我感覺學到了很多，

79、比如：如何審題，如何選擇材料，查閱設計手冊，查閱設計圖書等相關資料。同時在設計過程中，我通過自己親自計算，審查，知道自己懂的和不懂的，而且遇到不懂的再去學習，并且強化學過的內容，這樣使我們的學習更加的有意義，我更加能夠掌握。</p><p>　　這次設計把我以前不懂的東西，通過實際的設計，更容易的理解，也知道了所學的東西，大體上知道可以運用到哪些方面，通過實際設計，更容易的掌握到了所學的知識，來完成以后的設計。&