Y公司車間設(shè)施布局規(guī)劃與仿真研究.pdf

1、為了更好的適應(yīng)多品種少批量的生產(chǎn)方式，越來(lái)越多的公司將工業(yè)工程的理論推行到產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過(guò)程中去，而合理車間設(shè)施的布局規(guī)劃、先進(jìn)的生產(chǎn)物流系統(tǒng)，則可以大大地減少企業(yè)的生產(chǎn)物流費(fèi)用和人力資源的浪費(fèi)，體現(xiàn)了精益思想在敏捷制造中的優(yōu)勢(shì)。本文首先闡述了課題的研究意義和研究方向，并介紹了國(guó)內(nèi)外專家在車間設(shè)施布置領(lǐng)域以及生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真方向的研究進(jìn)展和相關(guān)理論。根據(jù)目前實(shí)際情況，運(yùn)用SLP與遺傳算法相結(jié)合的方法對(duì)車間布局進(jìn)行設(shè)計(jì)與優(yōu)化，并對(duì)車間曲軸

2、生產(chǎn)區(qū)域的物流系統(tǒng)進(jìn)行仿真分析，提出改善方案并驗(yàn)證。
　　本文通過(guò)對(duì)Y公司3號(hào)車間的實(shí)地調(diào)查，從生產(chǎn)物流系統(tǒng)和規(guī)劃布局的角度上分析，發(fā)現(xiàn)該車間存在以下幾點(diǎn)問(wèn)題:(1)該車間整體設(shè)施布置和物流規(guī)劃就存在問(wèn)題;(2)庫(kù)存中的物料擺放不合理;(3)暫存區(qū)的面積設(shè)置不合理、不準(zhǔn)確。
　　根據(jù)以上這些問(wèn)題，運(yùn)用系統(tǒng)布置方法(SLP)對(duì)車間布局的現(xiàn)場(chǎng)資料和各單位之間的物流與非物流之間關(guān)系進(jìn)行全面分析，繪制設(shè)施間的位置圖和面積相關(guān)圖，綜合

3、各種因素確定方案1。但是僅僅使用SLP方法對(duì)車間設(shè)施的布局進(jìn)行規(guī)劃還存在一定的局限性，為了彌補(bǔ)不足，在原有的基礎(chǔ)上增加使用改進(jìn)后的遺傳算法，以設(shè)備間的物料搬運(yùn)成本最小化為目標(biāo)函數(shù)，以車間的限制空間作為約束條件從而建立數(shù)學(xué)模型。
　　利用MATLAB軟件對(duì)其進(jìn)行編程并求解，將SLP方法中得到的布局方案1作為遺傳算法的初始種群的部分染色體，對(duì)該種群進(jìn)行遺傳編碼后，通過(guò)選擇、交叉、變異等一系列操作，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)車間設(shè)施布局設(shè)計(jì)與優(yōu)化，得出

4、布局方案2。通過(guò)CATIA的AEC工廠設(shè)計(jì)模塊將車間布局方案2的二維圖轉(zhuǎn)換成三維，從而建立工廠車間的數(shù)字化仿真平臺(tái)，最終完善了車間布局方案。
　　以該車間中的曲軸加工區(qū)域?yàn)檠芯繉?duì)象，根據(jù)曲軸的加工工藝流程以及車間的實(shí)際情況，運(yùn)用Extendsim軟件建立生產(chǎn)物流仿真模型，對(duì)該模型進(jìn)行驗(yàn)證和確認(rèn)后，進(jìn)行模擬運(yùn)行。根據(jù)在仿真過(guò)程中所出現(xiàn)的瓶頸問(wèn)題，提出相應(yīng)的改進(jìn)方法與措施。按照改進(jìn)后的方案重新進(jìn)行仿真并輸出數(shù)據(jù)。最后將改進(jìn)前后的數(shù)據(jù)進(jìn)