大型高筋復(fù)雜截面7A04鋁合金底座成形工藝研究.pdf

1、本課題涉及的零件內(nèi)外均有加強(qiáng)筋，整體截面復(fù)雜，并非規(guī)整的軸對(duì)稱零件。原采用鋼板焊接而成，重量大，且存在焊接缺陷。本文采用7A04鋁合金代替鋼板材料，采用等溫精密塑性成形技術(shù)代替焊接工藝，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上來(lái)成形零件，旨在保證零件性能要求的前提下來(lái)減重。本文對(duì)很多相似工件的減重以及復(fù)雜截面零件的成形具有一定的參考意義。
　　本課題采用DEFORM-3D計(jì)算機(jī)數(shù)值模擬軟件結(jié)合實(shí)驗(yàn)試制的研究方法。對(duì)初步擬定的工藝方案進(jìn)行數(shù)值模擬，發(fā)現(xiàn)工

2、件內(nèi)表面加強(qiáng)筋部容易發(fā)生折疊、填充不滿，以及金屬流動(dòng)速度相差較大影響工件各部位的成形，而且成形載荷達(dá)到了2800t，現(xiàn)有的設(shè)備并不滿足。通過(guò)對(duì)這一系列問(wèn)題的分析研究，制定了新的成形工藝方案來(lái)消除初步擬定的工藝方案中的缺陷，即：下料→預(yù)成形坯料→正擠壓底部→局部成形工件內(nèi)部→整形。對(duì)新制定的工藝方案模擬優(yōu)化，分析模擬過(guò)程中金屬流動(dòng)速度矢量圖、等效應(yīng)變分布圖、載荷等，未發(fā)現(xiàn)缺陷，工件整體變形量比較均勻，載荷從2800t降低到1200t左右，