moldflow注塑常見問題分析與解決

1、一 注塑成型基礎知識,注塑成型機注塑成型過程注塑成型模具注塑成型工藝條件常見制品缺陷及產(chǎn)生原因,注塑成型機,鎖模機構,液壓機構,料斗,螺桿,料管,加熱器,模具冷卻系統(tǒng),進料口與噴嘴,,,,,,,,,注塑成型機分為柱塞式和螺桿式，由注塑系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)以及模具組成。,注塑系統(tǒng)—是注塑機的主要部分，它能夠使樹脂原料在柱塞或螺桿的推動或旋轉(zhuǎn)推進下均勻塑化，在高壓下快速注入模具。鎖模系統(tǒng)—注塑機上實現(xiàn)鎖合模具、啟閉模具和頂出制

2、件的機構。模具—模具是為了將樹脂原料做成某種形狀的部件。,注塑機選擇相關參數(shù)設定機器鎖模力: 如果分析超過預設值, 其分析結果會提出警告塑料/液壓壓力比: 使用分析決定,實際上塑料壓力在整個周期上設定液體壓力: 通常為注射壓力的10% 壓力切換: 沒有典型使用形式，但可以用來設限其最高壓力模腔壓力切換:如果壓力超過設定自動切換至壓力控制保壓時間與壓力設定,射出行程:螺桿在料筒里面移動的距離射出率:機器每秒注

3、射塑料體積量螺桿直徑:以射出率決定螺桿前進速度,,,塑化 —塑料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到良好可塑性及流動性的流動狀態(tài)的全過程。充填充填時間是指注塑機螺桿向前移動起，直至模腔被塑料熔體充滿為止。重要參數(shù)：熔體溫度、注塑壓力、填充時間。保壓從充填結束后到開模前的這段時間。充填結束后以某一壓力維持住螺桿直到澆口冷卻凝固所需的時間稱為“保壓時間”、所需的壓力稱為保壓壓力。彌補材料本身的可壓縮性及冷卻收縮,注塑成型過程,,

4、,Injection Molding Process,冷卻保壓結束后壓力開始釋放,一直到成品固化到足以頂出時所需的時間稱為冷卻時間也是一般所稱的固化時間(Cure Time)開模時間指整個過程包括動模后移，模具打開，成品頂出及移出，模具關閉等,,,注塑成型周期,,冷卻時間,,開模時間,充填時間,,,保壓時間,,,成型周期充填時間保壓時間冷卻時間開模時間,,,,,,22,1,9,10,2,,,,Sec.,,注塑成

5、型周期,注塑成型模具,定模,,,動模,注塑模具設計全流程,制件功能構思,制件設計,制件的成型性檢查,模具設計構思,澆注系統(tǒng)設計,模流分析,模具總裝設計,生成模具部件圖紙,模具的加工工藝性檢查,模具加工制造,試模,修模,投產(chǎn),,,,,,,,,,,,,,,試模合格,試模不合格,再試模,OK,NO OK,,NO OK,OK,NO OK,,OK,形成創(chuàng)意階段,設計階段,制造階段,成型工藝參數(shù),注塑成型的工藝條件主要包括

6、：溫度、壓力和時間等。溫度：注塑成型過程中的溫度主要有熔料溫度和模具溫度。熔料溫度影響塑化和注塑充模，模具溫度影響充模和冷卻定型。壓力:注塑成型過程的壓力主要包括注塑壓力、保壓壓力和背壓。,時間：注塑成型周期主要由注塑時間、保壓時間、冷卻時間、開模時間組成。,短射（short shot）翹曲（Warp）氣穴(air trap )熔接痕和熔接線（weld line ）噴射流（Jetting）凹陷（Sink Marks）飛邊

7、（Flash）水波紋滯流（Hesitation）流動不平衡……,常見制品缺陷及產(chǎn)生原因,短射（short shot）,短射（short shot）：欠注，或填充不足，是指聚合物不能完全充滿模具型腔的各個角落的現(xiàn)象，即熔體在完成填充之前就已經(jīng)凝結。,產(chǎn)生原因,進料不足流動阻力過大塑料熔體流動性不足排氣不良注射機工藝參數(shù)設置不合理,MoldFlow中處理方法,改變塑件設計：設法使射出熔體容易流動，如增加壁厚，減少過多拐角等

8、改變模具設計：增加澆口尺寸和數(shù)目；增大澆注系統(tǒng)尺寸；改變澆口位置等調(diào)整成形工藝參數(shù)：增加注射體積；增加注射速度、壓力；提高溫度等,翹曲（Warp）,翹曲：是指塑件發(fā)生扭曲而未能達到設計形狀要求。,產(chǎn)生翹曲主要原因：冷卻不均勻：凸凹模面冷卻速率不同收縮不均勻：塑件不同區(qū)域冷卻速率不同分子取向不一致：分子流動平行與垂直方向收縮不同,處理方法,改進塑件設計，避免壁厚突變設計合理的冷卻系統(tǒng)，保證整個塑件冷卻均勻、平衡設

9、計合理澆注系統(tǒng)設定適當注射工藝參數(shù),氣穴(air trap ),氣穴(air trap )： 也稱氣泡或氣孔，它是在成型制品內(nèi)部所形成的空隙。即由于熔體前沿匯聚而在塑件內(nèi)部或者模腔表層形成的氣泡。當壁厚差異過大，厚壁區(qū)也易產(chǎn)生氣穴。,處理方法,改進塑件設計，避免壁厚突變調(diào)整模具機構，將排氣設置在最后充填位置更改澆注系統(tǒng)設計,縫合線與熔合線 （weld line ）,縫合線與熔合線 （weld line ）：屬于產(chǎn)品表觀質(zhì)量

10、缺陷。它是產(chǎn)品注塑過程中兩股以上的熔融樹脂流相匯所產(chǎn)生的細線狀缺陷。（匯流角度小于135°時產(chǎn)生的是縫合線，大于135°時產(chǎn)生熔合線 ，一般認為縫合線.品質(zhì)比熔合線差 ）,處理方法,熔接痕和熔接線不易避免，要盡可能減小對塑件質(zhì)量影響調(diào)整澆口位置、尺寸或數(shù)量，將熔接痕熔接線轉(zhuǎn)移到塑件非外觀區(qū)或非承載區(qū)適當提高熔體溫度及模具溫度，減少熔接痕提供注射壓力和縮短注射時間，迫使熔體在融合面內(nèi)結合,噴射流（Jetting）

11、,澆口的尺寸較小時，如果正對著一個寬度和厚度都比較大的充填空間，高速的塑料熔體通過澆口時，會產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇行流）等熔體破裂現(xiàn)象.,處理方法,改變澆口位置，按沖擊型澆口設計改變澆口形式加大澆口及流道尺寸，或縮短澆口長度，使熔體平穩(wěn)流動改變工藝參數(shù)，降低塑料注射速度等,凹陷（Sink Marks）,凹陷(sink marks)是指塑料的射出量低于模穴容積，造成塑件表面局部下陷，一般發(fā)生在塑件的厚肉區(qū)，或者是肋、凸轂、內(nèi)圓角之相接平

12、面上。,處理方法,變更塑件設計：修改設計的塑件厚度，將厚度變化最小化；添加表面特征以隱藏凹痕；重新設計肋等。變更模具設計：將澆口重設置在厚肉區(qū)或接近厚肉區(qū)；增加更多的排氣孔或加大排氣孔；加大澆口和流道尺寸，讓更多量的塑料于保壓階段擠入模穴；嘗試改善模具的冷卻系統(tǒng)等調(diào)整成形條件.,飛邊（Flash）,飛邊(Flash)指在模具的不連續(xù)處（通常是分模面、排氣孔、排氣頂針、滑動機構等）過量充填造成塑料外溢的瑕疵。,產(chǎn)生原因：鎖模力太低

13、模具有縫隙成形條件設置不當不當?shù)呐艢?調(diào)整方法,調(diào)整模具設定：檢查模板是否翹曲變形；檢查模具的凸凹模是否能夠正確閉合；清理模面異物等調(diào)整機器設定：調(diào)高鎖模力調(diào)整成形條件：較低塑料溫度；降低射出量；降低充填速度；降低射出壓力、保壓壓力等,流痕 (Flow marks),流痕(flow marks)是塑件在澆口附近之漣波狀的表面瑕疵。其產(chǎn)生原因是塑件溫度分布不均勻或塑料太快凝固，熔膠在澆口附近產(chǎn)生亂流、在澆口附近產(chǎn)生冷塑料或是保壓階

14、段沒有補償足夠的塑料。,原因：低熔膠溫度、低模具溫度、低射出速度、低射出壓力或者流道和澆口太狹小。,調(diào)整方法,變更模具設計：改變流道系統(tǒng)的冷料井尺寸，使得在充填階段，熔膠波前的較低溫塑料不會進到模穴。應改善模具的排氣能力；調(diào)整成形條件：應該提高塑料的流動性，所以可以提高模具溫度、提高噴嘴溫度、提高料筒溫度、提高射出壓力、提高射出速度、提高保壓壓力和加長保壓時間。改善塑件設計：塑件不宜有太急劇的肉厚變化。,水波紋(ripples)

15、,波紋(ripples)是指接近流動長度末諯的指紋般的小漣波。波紋缺陷的產(chǎn)生是由于熔膠流動波前部份在模穴壁面冷卻，并且與后到熔膠的持續(xù)翻滾冷卻之效應.,調(diào)整方法,改良塑件設計：增加塑件厚度。變更模具設計：確定塑件有合適的流道系統(tǒng)，包括豎澆道、流道和澆口。在整個模具安排適當?shù)呐艢庀到y(tǒng)，特別是流動路徑的末端。調(diào)整成形條件：提高模具溫度，提高熔膠溫度。提高射出速度。提高射出壓力等,滯流（Hesitation）,滯流(Hesitation)