生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本改善方案(ppt_49頁(yè))

1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)成本改善方案,課程提要,成本分析基礎(chǔ)七大浪費(fèi)現(xiàn)象分析快速切換（SMED)生產(chǎn)線(xiàn)平衡搬運(yùn)改善質(zhì)量改善工具問(wèn)題意識(shí)和改善步驟,,,德信誠(chéng)現(xiàn)場(chǎng)改善和成本控制,制造成本=物料成本+直接人工成本+制造費(fèi)用三項(xiàng)費(fèi)用=管理+銷(xiāo)售+財(cái)務(wù)經(jīng)營(yíng)利潤(rùn)=經(jīng)營(yíng)收入-經(jīng)營(yíng)成本-稅金,節(jié)約的成本就是利潤(rùn),如何通過(guò)充分挖潛并采取必要的手段降低生產(chǎn)成本？是企業(yè)降低成本的核心和關(guān)鍵點(diǎn),降低成本的主要手段

2、 和常用工具,工廠(chǎng)處處有黃金!提高獲利能力，需要提升 資本效率：控制采購(gòu)增加購(gòu)買(mǎi)次數(shù)，減少庫(kù)存與供應(yīng)商的年度框架協(xié)議，持續(xù)定購(gòu)要求供應(yīng)商能有效計(jì)劃其生產(chǎn)能力減少在制品控制生產(chǎn)節(jié)奏，減少在制品閑置時(shí)間縮減產(chǎn)品更換時(shí)間通過(guò)QC手法提高產(chǎn)品品質(zhì)實(shí)行JIT生產(chǎn)方式，原材料直接從供應(yīng)商運(yùn)往工廠(chǎng)車(chē)間其他措施：要求生產(chǎn)部門(mén)對(duì)束縛在生產(chǎn)過(guò)程中的資金支付利息,成本與利潤(rùn),正確的經(jīng)營(yíng)思想,成本主義：價(jià)

3、格=成本+利潤(rùn)非成本主義：利潤(rùn)=價(jià)格-成本,人工成本(直接人工、不含廠(chǎng)長(zhǎng))，每天每人1單位，則200=1*10*20；物料成本，每件產(chǎn)品6單位，每月420=3.5*20*6；制造費(fèi)用(負(fù)擔(dān))每月每工序4單位，共40=4*10；質(zhì)量與庫(kù)存成本，每件物料1單位，按加工后庫(kù)存計(jì)算， 每人已有4件共40件，每天補(bǔ)充4件共80件，只加工70件，則庫(kù)存50件；單位成本=總成本/成品數(shù)量；生產(chǎn)周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5

4、=1.14，合計(jì)12.5天；供應(yīng)商每天補(bǔ)充4件，每一輪都相同，各工序的庫(kù)存為——； ——人工費(fèi)——(加班數(shù)*2)，可以“正”字記錄加班數(shù)；先進(jìn)先出。,游戲:成本計(jì)算：,,工廠(chǎng)績(jī)效記錄表,二、浪費(fèi)的種類(lèi),1.制造過(guò)多的浪費(fèi) 2.等待的浪費(fèi) 3.搬運(yùn)的浪費(fèi) 4.加工的浪費(fèi) 5.庫(kù)存的浪費(fèi) 6.動(dòng)作的浪費(fèi)

5、 7.制作不良的浪費(fèi),,七大浪費(fèi),,1.制造過(guò)多(早）的浪費(fèi),是浪費(fèi)的源頭,,適時(shí)的生產(chǎn),制造過(guò)多是一種浪費(fèi)的表象：,庫(kù)存積壓額外的設(shè)備額外的倉(cāng)儲(chǔ)架額外的人力更多的工作場(chǎng)地,生產(chǎn)多于下游客戶(hù)所需,生產(chǎn)快于下游客戶(hù)所求,原因：,人員過(guò)剩設(shè)備稼動(dòng)過(guò)剩生產(chǎn)浪費(fèi)大業(yè)務(wù)訂單預(yù)測(cè)有誤生產(chǎn)計(jì)劃與統(tǒng)計(jì)錯(cuò)誤缺乏穩(wěn)定/連貫的計(jì)劃安排,對(duì)策：,顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)單件流動(dòng)—一個(gè)流生產(chǎn)線(xiàn)看板管理的貫

6、徹快速換線(xiàn)換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產(chǎn),注意：,生產(chǎn)速度快并不代表效率高設(shè)備余力并非一定是埋沒(méi)成本生產(chǎn)能力過(guò)剩時(shí)，應(yīng)盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應(yīng)用人員,1.制造過(guò)多的浪費(fèi),,切換時(shí)間在同一條生產(chǎn)線(xiàn)或同一臺(tái)設(shè)備生產(chǎn)的舊款的最后一件良品與新款的第一件良品之間的損失時(shí)間。,切換時(shí)間的定義,,,最后一件良品,第一件良品,典型轉(zhuǎn)換的基本過(guò)程,典型的“換線(xiàn)時(shí)間”為：?分鐘,快速換線(xiàn)（模）之前,1

7、.F1賽車(chē)進(jìn)維修站過(guò)程,視頻欣賞,2.分組討論F1進(jìn)站過(guò)程的優(yōu)點(diǎn)和可借鑒之處,案例：F1賽車(chē)進(jìn)維修站的啟示,大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個(gè)都在做什麼呢？,兩個(gè)換線(xiàn)概念,內(nèi)部時(shí)間只有當(dāng)機(jī)器停下來(lái)才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。外部時(shí)間可以在機(jī)器運(yùn)行情況下進(jìn)行操作的時(shí)間。,快速換模（SMED）的進(jìn)程,七大浪費(fèi),2.等待的浪費(fèi),當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間,表現(xiàn)形式：,人員等候機(jī)器機(jī)器等候人員一個(gè)人等候另一個(gè)人不平

8、衡的操作(工作)計(jì)劃外停機(jī),材料、作業(yè)、搬運(yùn)、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè),,2.等待的浪費(fèi),原因：,注意：,對(duì)策：,生產(chǎn)線(xiàn)布置不當(dāng)，物流混亂設(shè)備配置、保養(yǎng)不當(dāng)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能力不平衡材料未及時(shí)到位管理控制點(diǎn)數(shù)過(guò)多品質(zhì)不良,采用均衡化生產(chǎn)制品別配置—一個(gè)流生產(chǎn)防誤措施自動(dòng)化及設(shè)備保養(yǎng)加強(qiáng)實(shí)施目視管理加強(qiáng)進(jìn)料控制,自動(dòng)化不要閑置人員供需及時(shí)化作業(yè)管理點(diǎn)數(shù)削減,生產(chǎn)線(xiàn)平衡,,改善前,改善后,作業(yè)時(shí)

9、間,作業(yè)時(shí)間,對(duì)生產(chǎn)線(xiàn)的全部工序進(jìn)行均衡化，調(diào)整各工序或工位的作業(yè)負(fù)荷，使各工序的作業(yè)時(shí)間相等,節(jié)拍=,節(jié)拍,,有效出勤時(shí)間,生產(chǎn)計(jì)劃量×（1+不良率）,例如：每月工作20天，正常工作時(shí)間每班次8小時(shí)，2班制，該企業(yè)的月生產(chǎn)計(jì)劃量為19200個(gè)，不良率為0，請(qǐng)問(wèn)節(jié)拍是多少？ 1個(gè)/分鐘,瓶頸時(shí)間,,瓶頸時(shí)間=耗時(shí)最長(zhǎng)的工位所需作業(yè)時(shí)間,,,,生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率,生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率=,,生產(chǎn)線(xiàn)上所有工序時(shí)間總和,瓶頸時(shí)間

10、15;工人總數(shù),×100%,P= （20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%,,平衡損失率=1－平衡效率=1 － 71%=29%,,平衡損失時(shí)間=∑（瓶頸時(shí)間-工位作業(yè)時(shí)間）,,稼動(dòng)損失時(shí)間=（ 節(jié)拍-瓶頸時(shí)間）×總?cè)藬?shù),,節(jié)拍38,瓶頸29.2,稼動(dòng)損失時(shí)間,平衡損失時(shí)間,,生產(chǎn)線(xiàn)平衡實(shí)例:,七大浪費(fèi),3.搬運(yùn)的浪費(fèi),不必要的物料移動(dòng),表現(xiàn)形式：,額外的叉車(chē)多處存儲(chǔ)地點(diǎn)額外的設(shè)施空間不正

11、確的存貨清點(diǎn)存在損壞/丟失物品可能,不必要的搬運(yùn)、工作的移動(dòng)、預(yù)置、改裝以及長(zhǎng)距離的搬運(yùn)流程和活性度差等,,3.搬運(yùn)的浪費(fèi),原因：,對(duì)策：,注意：,生產(chǎn)線(xiàn)配置不當(dāng)未均衡化生產(chǎn)坐姿作業(yè)設(shè)立了固定的半成品放置區(qū)生產(chǎn)計(jì)劃安排不當(dāng),U型設(shè)備配置一個(gè)流生產(chǎn)方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝,工作預(yù)置的廢除生產(chǎn)線(xiàn)直接化觀念上不能有半成品放置區(qū)人性考慮并非坐姿才可以,搬運(yùn)改善,加工費(fèi)中的25%-40%是搬運(yùn)浪費(fèi)工程時(shí)間中的80

12、%是搬運(yùn)和滯留時(shí)間工廠(chǎng)發(fā)生事故的85%是因搬運(yùn)作業(yè)而引起的,搬運(yùn)的內(nèi)容,搬運(yùn)作業(yè)有六個(gè)方面： 1)裝卸--將物品裝上運(yùn)輸機(jī)具或由運(yùn)輸機(jī)具卸下。 2)搬運(yùn)--使物品在較短的距離內(nèi)移動(dòng)。 3)堆碼--將物品或包裝貨物進(jìn)行碼放、堆垛等的有關(guān)作業(yè)。 4)取出--從保管場(chǎng)所將物品取出。 5)分類(lèi)--將物品按品種、發(fā)貨方向、顧客需求等等進(jìn)行分類(lèi)。 6)理貨--將物品備齊，以便隨時(shí)裝貨。,活性指數(shù),,,,,,搬運(yùn)的原則,七大浪費(fèi),4.加

13、工上的浪費(fèi),因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成對(duì)最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過(guò)程,,原因：,工程順序檢討不足作業(yè)內(nèi)容與工藝檢討不足模夾治具不良標(biāo)準(zhǔn)化不徹底材料未檢討,表現(xiàn)形式：,工作過(guò)程出現(xiàn)瓶頸缺乏邊界樣品或明晰的客戶(hù)規(guī)格要求沒(méi)完沒(méi)了的修飾過(guò)多的批準(zhǔn)程序,工藝流程改善法則,庫(kù)存是“萬(wàn)惡之源”,在進(jìn)貨倉(cāng)庫(kù)中占據(jù)額外的空間物流停滯當(dāng)出現(xiàn)問(wèn)題時(shí),不得不進(jìn)行大規(guī)模的返工要求更多的材料處理資源(人力、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫(kù)、空間/系統(tǒng)）

14、對(duì)客戶(hù)要求的改變反映遲緩,5.庫(kù)存的浪費(fèi),任何超過(guò)加工必須的物料供應(yīng),材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫(kù)存及在制品,,庫(kù)存掩蓋的問(wèn)題,6.動(dòng)作的浪費(fèi),表現(xiàn)形式：,對(duì)策：,注意：,尋找工具過(guò)度伸展/彎腰機(jī)器/材料距離過(guò)遠(yuǎn)(步行的時(shí)間)零件在設(shè)備間傳送帶上的來(lái)回傳送等候期間的額外“忙亂”動(dòng)作,一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成生產(chǎn)線(xiàn)U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之落實(shí)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的貫徹加強(qiáng)教育培訓(xùn)與動(dòng)作訓(xùn)練,無(wú)效動(dòng)作的消除運(yùn)用四大經(jīng)濟(jì)原則作

15、業(yè)標(biāo)準(zhǔn),任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作,七大浪費(fèi),7.做出不良的浪費(fèi),為了滿(mǎn)足顧客的要求而對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行返工!,表現(xiàn)形式：,因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時(shí)所造成的浪費(fèi)因不良造成人員及工程增多的浪費(fèi)材料費(fèi)增加,材料不良、加工不良、檢查、市場(chǎng)不良、整修工件等,,7.做出不良的浪費(fèi),原因：,對(duì)策：,注意：,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠缺人員技能欠缺品質(zhì)控制點(diǎn)設(shè)定錯(cuò)誤認(rèn)為可整修而做出不良檢查方法、基準(zhǔn)等不完備設(shè)備、模夾治具

16、造成的不良,自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防誤裝置一個(gè)流的生產(chǎn)方式品保制度的確立及運(yùn)行定期的設(shè)備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開(kāi)展“5S活動(dòng)”,能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良,QC 7 Tools （品管七大手法),查檢表 (Check Sheet)柏拉圖 (Pareto Diagram)特性要因圖 (Characteristic Diagram) 散布圖 (Scatter Diagram)直方圖 (Histogram)層別法 (S

17、tratification)圖表與管制圖 (Graphs & Control Chart),浪費(fèi)的層次,第一層次是過(guò)剩的生產(chǎn)要素的存在。第二層次是制造過(guò)剩的浪費(fèi)。第三層次是過(guò)剩的庫(kù)存的浪費(fèi)。第四層次是 1、如果庫(kù)存在現(xiàn)場(chǎng)容納不下，就要修建多余的倉(cāng)庫(kù)； 2、雇傭搬運(yùn)工將庫(kù)存運(yùn)到倉(cāng)庫(kù)（搬運(yùn)的浪費(fèi)）； 3、給每位搬運(yùn)工購(gòu)買(mǎi)一臺(tái)叉車(chē)； 4、為了防止產(chǎn)品在庫(kù)房中銹蝕和管理庫(kù)存，就必須增加人員

18、； 5、為了隨時(shí)掌握庫(kù)存的數(shù)量，管理部門(mén)需要相當(dāng)數(shù)量的工時(shí)； 6、需要用計(jì)算機(jī)管理庫(kù)存的人員。,消除浪費(fèi)降低成本的過(guò)程,第一層次的浪費(fèi)（過(guò)剩的生產(chǎn)能力）,,,第二層次的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)）制造過(guò)剩的浪費(fèi)（工作進(jìn)展過(guò)度）,用能銷(xiāo)售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）,等待時(shí)間顯在化,消除制造過(guò)剩的浪費(fèi),第三層次的浪費(fèi)過(guò)剩庫(kù)存的浪費(fèi),利息支出(機(jī)會(huì)成本)的增加,第四層次的浪費(fèi),消除第三和第四層次的浪費(fèi),以作

19、業(yè)的再分配減少人員,設(shè)備折舊費(fèi)和間接勞務(wù)費(fèi)等的增加,產(chǎn)品成本增加,間接制造費(fèi)降低,勞務(wù)費(fèi)降低,產(chǎn)品成本降低,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,三、問(wèn)題意識(shí)和改善步驟,沒(méi)有問(wèn)題是最大的問(wèn)題,沒(méi)有最好，只有更好我們一直在努力讓我們做得更好,,,,問(wèn)題解決的方法-- 邏輯,所有問(wèn)題解決的邏輯都是以這四個(gè)基本程序?yàn)榛A(chǔ)而展開(kāi)各家大同小異的 step,解決問(wèn)題的四個(gè)基本分析邏輯,問(wèn)題分析與解決,Step1: 主題選定,Step2:現(xiàn)

20、狀分析 與目標(biāo)設(shè)定,Step3:真因分析 與驗(yàn)證,Step4:對(duì)策擬定 與實(shí)施,Step5:效果確認(rèn) 與防止再發(fā),Step6:水平展開(kāi),Step7:標(biāo)準(zhǔn)化 與認(rèn)知,Step8:殘余與潛 在問(wèn)題,團(tuán)隊(duì)合作,,問(wèn)題的把握與改善,改善： 看法（意識(shí)）---想法（理念）---方法（手法）改善的十二種