精益生產(chǎn)培訓(xùn)課件

1、培訓(xùn)日程計劃,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,反復(fù)5次為什么,豐田生產(chǎn)方式的本質(zhì) – 能看出問題的現(xiàn)場，反復(fù)5次為什么(why),可視化的現(xiàn)場,問題的現(xiàn)在(現(xiàn)時)化,一個一個解決現(xiàn)時化的問題,把管理水準(zhǔn)(水平)提高一個階段,改善,,,,,強化體質(zhì)·培養(yǎng)人財,,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,,,表現(xiàn)明確?大膽?具有可能性的未來 – 1p. 1分鐘/ 5分鐘內(nèi)說明 強調(diào)分析?有形的?財務(wù)的?預(yù)算?費用的愿景,3. 重

2、新確立愿景,,有效傳達愿景/戰(zhàn)略 – 理解和共同參與 ? 分享 形式化的?口號行的簡單地信息傳達 ? 導(dǎo)致組織內(nèi)的冷笑,4. 達成共識(傳播愿景),,1. 營造危機感,營造危機感 – “一定要做什么!” “一起做吧!” 危機感不足 ? 樹立愿景?戰(zhàn)略，變化的實踐,,以具有能力?資質(zhì)?熱情的人來組成 – 相互信賴?團隊精神 打破目前的方式 ? 組織?委任?決裁?權(quán)限?責(zé)任 (別動隊),2. 成立引導(dǎo)變化的組織,,解

3、 凍 (Unfreezing),,,,1. 革新活動8個階段,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,,5. 賦予權(quán)限,去除組織的?感情上的障礙要因 – 議事決定?職務(wù)?信息 悲觀主義?屈服于危險?不合理的評價/補償? 擱置障礙,,短期內(nèi)?容易的?明確的?有意義的成功 – 小的成功體驗 一次推進過多的課題 ? 過遲的第一次成功體驗,6. 短期內(nèi)拿出成功案例,,

4、不能間斷的變化?持續(xù)的挑戰(zhàn) – 危機意識持續(xù)的方法 No Action 最高價值觀 ? 妥協(xié)于官僚的?政治的行為,7. 不要放緩速度,,構(gòu)筑變化的新組織文化 – 新的業(yè)務(wù)方式/體質(zhì)化 變化的扎根依賴于領(lǐng)導(dǎo)?制度，而不是文化(共享價值),,Lewin,變 化 (Change),再 結(jié) 冰(Refreezing),8. 讓變化扎根下來,,,,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減

5、,(2) 限量生產(chǎn)和成本節(jié)減,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,只生產(chǎn)實際需要或訂單量 企業(yè)生存戰(zhàn)略 = 限量生產(chǎn),與需求變動無關(guān)，能夠持續(xù)盈利的企業(yè),銷售額 – 目標(biāo)利潤 = 達成成本S - P = C (銷售價格) – 目標(biāo)利潤 = 達成成本,拋棄“景氣的時候多掙，以此在不景氣的時候吃老本”的認(rèn)識,,,不良,過量生產(chǎn),庫存,動作,搬運,等待,加工本身,豐田的7大浪費,

6、,最大程度上縮短準(zhǔn)備交替時間,,,,顧客需求量,,盈利,,虧損,提高生產(chǎn)性,縮短生產(chǎn)周期,,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,,,限量生產(chǎn)的本質(zhì) = JIT + 以最少的成本,TWO TARGET,消除物的浪費,消除人的浪費,Just In Time,自働化,,,減少庫存量,作業(yè)者的多技能化靈活的人員安排,縮短LEAD TIME,提高生產(chǎn)性,TPS制造思考方式,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,價格,,COST

7、,,,銷售量,,伴隨經(jīng)營環(huán)境變化的增加利潤的3種方法,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,,,,提高銷售價格,銷售價格,成本,利潤,,需求 > 供給,銷售價格 UP,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,,,,,成本節(jié)減思想：降低成本,銷售價格,成本,利潤,,需求 < 供給,通過降低成本降低銷售價格,Ⅰ. 工廠革新和成本節(jié)減,成本節(jié)減的效果,Ⅱ. 消除浪費技法,首先要放棄“我們的現(xiàn)場沒有問題”的想法，相反，去思考“這正是問題！”。 ○ 一

8、定程度的機械故障是不要緊的。 ○ 一定程度的工程不良(原材料不良、作業(yè)不良)是理所當(dāng)然的。 ○ 花一定程度的準(zhǔn)備交替(轉(zhuǎn)產(chǎn))時間是理所當(dāng)然的。,旨在發(fā)現(xiàn)浪費的心態(tài),制造現(xiàn)場的作業(yè),提高附加值的作業(yè),提高成本的作業(yè),脫離 ‘提高附加值’ 這一目的（動作、作業(yè)方法、生產(chǎn)方式、管理方式 等）的所有的一切。,,浪費,浪費是？,1,Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,,○ 有一定程度的庫存(原輔材料庫存、在制品庫存、成品庫存)是必要

9、的。 ○ 加班、特勤沒什么問題。 ○ 某種程度上不遵守上下班時間是可以理解的。,,Ⅱ. 消除浪費的技法,加工：變形 / 變質(zhì) / 分離 / 結(jié)合檢查：與標(biāo)準(zhǔn)的比較搬運：位置的變化停滯：不發(fā)生其他現(xiàn)象，只經(jīng)過時間,在制造工序的作業(yè)內(nèi)容中除“加工”之外，其余的全是浪費。,1. 浪費是？,檢查：是保證加工結(jié)果的行為，只是提高成本的浪費作業(yè)。,搬運：與加工一道，在整個生產(chǎn)過程中所占得工時最多的部分，因此只是提高成本的浪費作業(yè)

10、。,停滯：對生產(chǎn)活動不穩(wěn)定性(不良、設(shè)備故障、轉(zhuǎn)產(chǎn)時間過長、工序之間的 不平衡)起到緩沖的作用，只會延長生產(chǎn)周期(Lead Time)，導(dǎo)致成本上升， 因此也是浪費作業(yè)。,加工：產(chǎn)生附加值的作業(yè)，不是浪費。,- 進行小批量生產(chǎn)、1個流生產(chǎn)或按照停滯的原因別進行改善和消除。,Ⅱ. 消除浪費的技法,- 但是，應(yīng)該帶著“現(xiàn)在的加工方法確實對提高附加值有效嗎？”的疑問進行改善。 (例) Air Press、Air D

11、rilling、去除Burr 等,- 不要在生產(chǎn)出不良之后進行檢查，應(yīng)該從根源上不要生產(chǎn)不良，把檢查本身去掉。,- 通過布局 (Layout) 改善盡可能減少搬運。,1. 浪費是？,在一條生產(chǎn)線上，10個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品。該生產(chǎn)線的能力是1天100 件，人均生產(chǎn)效率是每天10件。但仔細觀察一下生產(chǎn)線或作業(yè)人員的移動，就會發(fā)現(xiàn)存在過量生產(chǎn)或者等待的浪費，而且隨著時間或日期的不同出現(xiàn)偏差。改進之后，如果減少2人份的工時，8個人1天能生

12、產(chǎn)100件產(chǎn)品，或者不減少2個人，一天可以生產(chǎn)125件產(chǎn)品，這看似通過改進增加了25件產(chǎn)品的能力。但是，事實上這條生產(chǎn)線從以前開始就具備1天生產(chǎn)125件產(chǎn)品的能力。只不過25件產(chǎn)品的能力在不必要的作業(yè)或過量生產(chǎn)的浪費中浪費掉了。從以上的事實中可看出，對每個作業(yè)人員或者從整個生產(chǎn)線來看，將真正需要的作業(yè)看作是“活兒”，將其余的都認(rèn)為是浪費，就可以得到以下公式。 現(xiàn)象的能力(作業(yè)) = 活兒(工作或附加值作業(yè)) +

13、 浪費,現(xiàn)象的能力 = 附加值作業(yè) + 浪費,Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,將浪費降到“0”，使“活兒”的比率接近于100%，這才是真正意義上的能率提高。 豐田生產(chǎn)方式追求的是“按照必要的量來生產(chǎn)”，所以主要是通過精減多余的人員來把富余的能力轉(zhuǎn)移出去，同時把通過改善省下來的人員安排到其他生產(chǎn)線或工序 當(dāng)中，讓他們也能夠進行附加值作業(yè)。這就是豐田生產(chǎn)方式的基本思想，也是徹底消除浪費的思想。,現(xiàn)象的能力 = 附加值作業(yè) + 浪費,Ⅱ.

14、 消除浪費技法,1. 浪費是？,,,,,,,,,,P,D,C,A,,,,生產(chǎn)Line,浪費 (Loss) ＝ 生產(chǎn)的諸多活動 – 創(chuàng)造附加值的活動,? 浪費是由于生產(chǎn)活動諸要素(4MI)之間的不協(xié)和而發(fā)生。,Input,Material,Product,Output,Man MachineMethod Information,活動過程中,4MI相互之間發(fā)生不協(xié)和,發(fā)生浪費,,1. 浪費是？,Ⅱ. 消除浪費的技法,,○ 單純

15、的“動”。,○ 這才是真正的“活兒”(働)。,動和働,? 對“活兒”(工作)錯誤的思考,- 乍一看好象在干活兒，但“活兒”和單純的“動”是不一樣的。 - 對于制造現(xiàn)場有益的是創(chuàng)造附加值的真正的“活兒”。- 所謂的附加值指的是通過加工或組裝提高產(chǎn)品的價值，其余的都是非附加值即浪費。,Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,,真正的能率,表面能率,對于一定數(shù)量的Input (人力或材料)而言O(shè)utput(產(chǎn)品或部品的比率,,? 真正的能率和

16、表面能率,在產(chǎn)品生產(chǎn)中， 最需要的是生產(chǎn) 可以賣出的產(chǎn)品。 在按照賣出去的量生產(chǎn)的基本原則下，考慮人員和設(shè)備投入的最小化。,Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,需求量為100個的情況下,10人125個/天8人100個/天,→ 改善,→ 過量 生產(chǎn),10人 10人100個/天 125個/天,必要量是100個/天,→,,整體的能率,個別能率,? 個別能率和整體的能率,個別工序、生產(chǎn)線或機

17、械設(shè)備等的個別能率提高，如果不能形成工序平衡，那么會發(fā)生等待的浪費。,應(yīng)該從全公司或整體的角度同時提高生產(chǎn)線或工序的能率，而且必須要和整體能率的提高體現(xiàn)出來。,,Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,,? 對可動率的錯誤思維(稼動率和可動率的差異),在一定時間(8小時)內(nèi)，后工序要求的數(shù)量與生產(chǎn)線、設(shè)備、機械的加工能力的比率(需求與定時能力的比率) 運轉(zhuǎn)率由客戶決定,在希望加工的時候，隨時能夠啟動生產(chǎn)線或設(shè)備的狀態(tài)的比

18、率。(可靠性的比率) 可動率是工廠自身的責(zé)任，應(yīng)追求100 %,可動率,稼動率,(豐田生產(chǎn)方式),一天能力100件,需要的時候能隨時啟動=可動率100%,80件？稼動率達到100%才可以。,80件？稼動率達到80%就可以了。,哎，走著去應(yīng)該快一點兒,(過去的生產(chǎn)方式),Ⅱ. 消除浪費技法,1. 浪費是？,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,原 因,新生產(chǎn)方式的7大浪費,消 除

19、 方 法,1. 消除各工序的浪費,1. 安排過多人員,1. 過量生產(chǎn)的浪費,2. U – Line 化,2. 加工方法復(fù)雜,3. 管理或組織過于龐大,2. 等待的浪費,3. 縮短準(zhǔn)備交替(轉(zhuǎn)產(chǎn)/換模具)時間,4. 設(shè)備故障頻發(fā),3. 搬運的浪費,4. 看板生產(chǎn)系統(tǒng),5. 庫存過多,6. 工序不良頻發(fā),4. 加工其本身的浪費,5. 簡易自動化(Low Cost Automation),不良再作業(yè),7. 材料、部品的過多使用,5

20、. 庫存的浪費,6. 工序不良零化技法,8. 生產(chǎn)周期長,6. 動作的浪費,7. 提高工序平衡效率(LOB),9. 過多設(shè)備、系統(tǒng)的投資,10. 頻繁發(fā)生缺料,7. 生產(chǎn)不良的浪費,8. Lay Out 改善,11. 使用過多的空間,9. 采用Fool Proof,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,制造業(yè)的LOSS和消除方法,2. 7大浪費和改善技法,Ⅱ. 消除浪費技法,發(fā)生的浪費,內(nèi) 容,1次浪費,過

21、量生產(chǎn)能力要素的存在 (過多的人力、過多的設(shè)備、過多的庫存),2次浪費,因進行過多作業(yè)而發(fā)生的過量生產(chǎn)的浪費,3次浪費,因過量生產(chǎn)而造成的庫存的浪費,4次浪費,因過多的庫存而發(fā)生的設(shè)備的折舊費、間接勞務(wù)費的 增加 (不必要的倉庫、搬運工、搬運設(shè)備、倉庫管理員等),TPS中對浪費的區(qū)分,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,1) 過量生產(chǎn)的浪費,是指脫離了Just In Time生產(chǎn)(準(zhǔn)時化生產(chǎn))的原則，比實際需要的時

22、候 提前生產(chǎn)或生產(chǎn)數(shù)量超過了看板上顯示的必要的量而產(chǎn)生的庫存。由于這種過量生產(chǎn)的浪費掩蓋了等待、動作的浪費以及引起加工、搬運等的浪費，同時又引起搬運工具、托盤增加等的2次性浪費，因此它是7大浪費中問題最嚴(yán)重的浪費。,2. 豐田的7大浪費及其現(xiàn)象,Ⅱ. 消除浪費技法,庫存,庫存,2. 7大浪費和改善技法,,利息費(機會成本)的增加,產(chǎn)品成本的增加,等待時間的現(xiàn)時化,消除過量生產(chǎn)的浪費,通過作業(yè)再分配實現(xiàn)靈活地人員安排,消除3

23、次、4次浪費,制造成本的節(jié)減,,,,,,,,,多余的勞務(wù)費多余的折舊費多余的利息費,,1次性浪費(過量生產(chǎn)能力要素的存在)① 過多的人力② 過多的設(shè)備③ 過多的庫存,,,按賣出去的速度生產(chǎn),,,,,,勞務(wù)費的節(jié)減,,制造間接費的節(jié)減,,設(shè)備折舊費和間接勞務(wù)費等的 增加,2次性浪費(最不好的浪費)過量生產(chǎn)的浪費,,3次性浪費過多庫存的浪費,4次性浪費① 多余的倉庫② 多余的搬運工③ 多余的搬運設(shè)備④ 多余的庫存

24、管理員/品質(zhì)維持檢驗人員⑤ 多余電腦使用,反面例,正面例,◆ 過量生產(chǎn)的弊端,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,2) 等待的浪費,在按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作業(yè)順序進行作業(yè)的過程中，想進行下一道步驟卻無法進行的狀態(tài)叫做等待。這種浪費多發(fā)生在作業(yè)量較少的時候。,2. 7大浪費和改善技法,Ⅱ. 消除浪費技法,3) 搬運的浪費,由于搬運本身不能提高附加價值，所以搬運從本質(zhì)上就是浪費。這里所說的搬運的浪費是指為了Just In Time生產(chǎn)

25、而所需的最小限度搬運之外其他臨時放置、挪來挪去、搬運等的浪費。,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,能看得見的加工的浪費：過多的切削、去除BURR(毛刺)看不見得加工其本身的浪費：NC，加工中心位置程序設(shè)定不準(zhǔn)確而發(fā)生的無意義的加工(AIR CUT 等),[因技術(shù)(設(shè)計、加工)未成熟而發(fā)生的加工的浪費],4) 加工其本身的浪費,是指對工序的進行或者對加工物品的精度等沒有任何貢獻的不必要的加工。,2. 7大浪費和改善技法,Ⅱ.

26、 消除浪費技法,[庫存很不好的理由],需要保管庫存的倉庫和容器，需要為了入庫、出庫的搬運工具和人員 需要為了管理庫存的各種器械和臺賬以及與相關(guān)人員關(guān)聯(lián)的費用 成為長期庫存時，需要品質(zhì)保證費用和處理損失費用 難以回收資金的部分，又要額外負擔(dān)利息，一般需要產(chǎn)品單價15～20%左右的維持管理費用(高價的產(chǎn)品和體積大的產(chǎn)品甚至達到30～35%),是指因生產(chǎn)或搬運系統(tǒng)的問題而發(fā)生的庫存(原輔材料、在制品庫存、成品)。,5) 庫存的浪費,Ⅱ

27、. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,,,,,,,,設(shè)備故障,材料缺貨,計劃變更,不良,準(zhǔn)備交替,信息錯誤,庫存(在制品)的水位,缺勤,庫存是萬惡之源，可以說是體現(xiàn)企業(yè)技術(shù)和管理水平的晴雨表。 庫存與產(chǎn)品附加值的產(chǎn)生沒有任何關(guān)系。,◆ 庫存掩蓋了很多問題,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,6) 動作的浪費,是指生產(chǎn)活動中不產(chǎn)生附加值的人員動作的浪費。 實際上是不易看出的浪費。,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費

28、和改善技法,浪費動作,產(chǎn)生附加值的動作，或能賺錢的動作。,為了做出附加值動作而必要的最小限度的動作，或者是以經(jīng)費來支出的動作。,與作業(yè)的目的無關(guān)的動作，或者是只導(dǎo)致成本上升的動作。,附加值動作,附隨動作,Ⅱ. 消除浪費技法,2. 7大浪費和改善技法,,基本結(jié)構(gòu),浪費動作,附隨動作,附加值動作,附隨動作,找扳手,拿扳手,上螺絲,換手拿扳手,放扳手,,,,,,,,,附隨：伸手去拿部品A。浪費：夠不著，因此上半身要傾斜。附隨：拿住1個

29、部品A。浪費：邊把上半身轉(zhuǎn)過來，附隨：邊把部品A拿到跟前。附隨：把部品A和部品B結(jié)合的位置對好。附隨：把左手伸到放螺絲的盒子里面。附隨：右手伸出去抓電動螺絲刀。,浪費：左手拿一把螺絲。附隨：右手拿住電動螺絲刀。浪費：左手拿住一個螺絲。浪費：右手把電動螺絲刀拿到跟前。浪費：左手把螺絲放在電動螺絲刀的尖上。附隨：右手把螺絲刀的刀尖和螺絲配好。附隨：把電動螺絲刀放到部品A、B結(jié)合的位置上。附加值：上螺絲(第一個)。,例

30、：用1個螺絲把部品A和部品B結(jié)合起來。 附加值動作：1個 附隨動作：9個 浪費動作：6個,作業(yè)動作的連鎖結(jié)構(gòu),Ⅱ. 消除浪費的技法,浪費動作,2. 7大浪費和改善技法,是指生產(chǎn)了需要廢棄的不良品或生產(chǎn)了不進行再加工就不能成為合格品的物品。 把維修工序、調(diào)整工序當(dāng)做正常的工序來做，這說明對不良的浪費還沒有很深的認(rèn)識，這樣很難去改善。,7) 生產(chǎn)不良的浪費,2. 7大浪費和改善技法,Ⅱ. 消除浪費的技法,,,,

31、,,,作業(yè)者的移動,,,不產(chǎn)生附加值的作業(yè),第二種浪費,働,第三種浪費,第一種浪費,動,附加值作業(yè),,,,第一種浪費(浪費作業(yè)),馬上能消除的浪費 · 等待 · 部品的雙重堆放 · 尋找 · 帶著過去的移動 · 想 · 去除廢料 · 再修理 · 繞過去的移動,由固有技術(shù)而引發(fā)

32、的浪費 · 過多的素材加工 · 以現(xiàn)有的設(shè)備有局限性 · 技術(shù)、設(shè)備水平落后,第三種浪費,,第二種浪費(附隨/附帶作業(yè)),以現(xiàn)有的條件沒辦法的浪費 · 歸原點的作業(yè) · 用手鎖定 · 作業(yè)面的清掃 · 去除毛刺 · 設(shè)備操作 · 手加工,??? ??? ??? ??????? ?? ??

33、??,,浪費,? 作業(yè)里面包含的浪費的類型,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,1. 靜靜地觀察現(xiàn)場,2. 發(fā)現(xiàn)浪費,3. 去實施覺得能更好的方案,4. 對結(jié)果進行反思,5. 去尋找下一個改善點 (更好的方案、其他地方),,好,(定點拍照、否定現(xiàn)狀),(就像能找到寶貝一樣的預(yù)感),(尋找寶貝),不好,(一次，又一次),嗯???,現(xiàn)場,發(fā)現(xiàn)浪費,實踐,反思,改進,,,,,,,,3. 浪費改善的順序,Ⅱ. 消除浪費的技

34、法,2. 7大浪費和改善技法,,① SPH管理板② 投入的Control③ 過量生產(chǎn)④ 工序內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)在制產(chǎn)品數(shù)⑤ 不良品的處置 ⑥ Fool Proof,[順序1] 把握現(xiàn)象的浪費情況。,首先觀察現(xiàn)場,觀察人員的移動。,觀察物品的流動。,能用眼睛看出異常,是不是Tact Time 生產(chǎn),按物品的流動順序觀察現(xiàn)場。,① 浪費的作業(yè)② 盡管需要，但不能產(chǎn)生附加值的作業(yè)(準(zhǔn)浪費)③ 附加值作業(yè)，按以上的三個種類進行分類,① 在制品

35、的量及發(fā)生的原因 ② 之字形搬運③ 是案Lot流動，還是1個流,① 工序Trouble實際情況 ② 和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的比較③ 先入先出 ④ 瞬間停止,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,Ｗho,Ｗhat,Ｗhere,How,Ｗhen,針對浪費的原因進行分析，是由誰(Who)、什么(What)、在哪里(Where)、怎樣(How)、 到何時(When)引起的。[４Ｗ１Ｈ],誰- - - - - - - - - -

36、 - - - - - - - 作業(yè)人員做什么- - - - - - - - - - - - - - BITE研磨在哪里- - - - - - - - - - - - - - 15m遠處怎樣- - - - - - - - - - - - - - - - - - 用磨床到什么時候- - - - - - - - - 歷時20分鐘,[順序2] 思考浪費的原因。,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,◆ 追求真正的

37、原因 – 5 Why方法,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,W(WHY) 1外徑加工中，操作員研磨刀頭(Bite)嗎?,A(ANSWER) 1這是因為在使用焊接刀頭。,A(ANSWER) 2因為以前一直以來只使用焊接刀頭。,W(WHY) 2為何在使用焊接 刀頭？,W(WHY) 2為何不使用 sloware ?,A(ANSWER) 3因為對sloware 不熟，對精度沒有自信。,W(WH

38、Y) 4為何sloware精度達不到?,A(ANSWE 4這個不用不知道。,結(jié)論：用sloware試試。,,,,,,,,,,,,,目的唯一，方法多樣!!,起,轉(zhuǎn),結(jié),承,,,,,,起承轉(zhuǎn)結(jié)的頭腦思考,著眼于消除浪費,追求目的,設(shè)想一下IMAGE,把具體的方案畫出來。,[順序3] 構(gòu)思能夠消除浪費的最有效方法。,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,立即實踐的4條心態(tài),條1條 當(dāng)天的浪費當(dāng)天消除。第2條

39、非常歡迎及時準(zhǔn)備的器材第3條 卡通盒也是很好的材料第4條 Do It Yourself!!,[順序 4] 立即實踐,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,消除小的浪費，從制作小工具開始!!,,固定式Magic Ink蓋子,手動標(biāo)簽分離機,連結(jié)插口組合,,,[順序5] 邊嘗試，邊制作小工具。,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,不合理之處，作業(yè)者最清楚。,作為標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)固化下來,管理監(jiān)督者親自做做,讓作

40、業(yè)者試試,改良不合理之處,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表制作,在這里也要Do It Yourself!,固化，是指作業(yè)者心甘情愿地接受和使用。,[順序6] 確定能夠固化下來方法、Follow-up,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,區(qū)分,分類,重力,移動中的,1.00,作業(yè)范圍擴大30%，,雙手符合鐘擺原理，,立式作業(yè),

41、負荷均勻地分布到全身。,,坐式作業(yè),1.40,負荷集中于腰部，,承受40%的負荷。,坐著,1.80,彎腰用一只手,用一只手,取零件時，腰部承受80%,取零部件,的負荷。,,小零件,坐著,2.75,彎腰用兩只手,用雙手,拿容器時，承受175%,取零部件,的多余負荷。,,10 kg,作業(yè)動作負荷率分類比較,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,

42、,,,,,,,Ⅱ. 消除浪費的技法,2. 7大浪費和改善技法,出處 : 日本 NHK,以鞠躬的高度取零部件。,從地面拉伸膝蓋,屈膝取零部件,1.50 拉伸膝蓋取零部件， 腰部要承受50%的負荷,2.20 拉伸膝蓋取5kg的零部件， 承受120%的多余的負荷,1.70 屈膝取零部件時，即使物品較重， 也只承受70%的負荷。,小零件,拉伸 膝蓋,Ⅱ. 消除浪費的技法,2.

43、 7大浪費和改善技法,拉伸 膝蓋,改善完成報告書,1. 生產(chǎn)線平衡效率(LOB)和理論上合理的人員,所謂生產(chǎn)線平衡效率，是指在2個以上工序組成的生產(chǎn)線中，作業(yè)者和作業(yè)者之間公平的作業(yè)分配率。即，如果各個作業(yè)者被分配了相同的作業(yè)量進行作業(yè)，那么生產(chǎn)線平衡效率為100%，而且這時能夠以理論上合理的人員(n)便可完成作業(yè)，但在實際生產(chǎn)線編制中，各要素作業(yè)時間互不相同，而且難以給每個作業(yè)者分配相同時間的作業(yè)量，因此，管理監(jiān)督者應(yīng)努力去分

44、配使平衡i效率接近于100%。[表1] 生產(chǎn)線平衡效率總的手工作業(yè)工時除以消費者要求的1個產(chǎn)品的消費速度(Tact Time)，就可以計算出理論上合理的人數(shù)，精確到小數(shù)點后一位即可。所謂有競爭力的一流公司，是指可以以理論上合理的人員，按照Tact Time順利進行生產(chǎn)活動的公司。由于理論上合理的人數(shù)計算到小數(shù)點后一位，所以，在實際的生產(chǎn)活動中，一般會投入多于理論適度人員的人員，但為了提高生產(chǎn)線平衡效率，使之接近100%，關(guān)

45、鍵是如何以接近于理論適度人員的人員運營生產(chǎn)線。另外，當(dāng)發(fā)生小數(shù)點以下的零散工時時，需要我們的智慧，即，通過消除浪費或利用簡易自動化(Low Cost Automation)以及分配其它生產(chǎn)線的作業(yè)等的改善活動，盡可能以理論上適度人員來運營生產(chǎn)線。,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,所謂生產(chǎn)線平衡效率，是指在2個工序以上組成的生產(chǎn)線中，作業(yè)者與作業(yè)者之間 公平的作業(yè)分配率。,,CT (Cycle Time) :

46、在相關(guān)生產(chǎn)線中，1個完成品下線(line off)的時間間隔,(完成品一個一個下來堆放的時間間隔),X 100 = 100%,X 100 = 76%,(表2) L.O.B =,50",38",10" X 5,10" X 5,(表1) L.O.B =,,,,,,,,T.T,T.T,10",10",10",10",10",10",10&quo

47、t;,作業(yè)者的,5",5",等待時間,(表1),(表 2),3,4,5,10",8",7",9",4",1,2,3,4,5,1,2,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,工序,,時間,,,,,,,,,,,HT(一個產(chǎn)品/部品的總手工作業(yè)工時),CT X N(實際投入人

48、數(shù)),LOB =,,X 100,,[表1] 生產(chǎn)線平衡效率(LOB : Line of Balance),時間,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,工序,,,應(yīng)提高生產(chǎn)線平衡效率的重要目的之一 第一，實現(xiàn)作業(yè)者與作業(yè)者之間公平的作業(yè)分配。 在同一條生產(chǎn)線進行作業(yè)時，如果有的作業(yè)者每天8小時，甚至加班在內(nèi)10小時，在Tact Time內(nèi)馬不停蹄地工作，而有的人卻有空閑時間，這將會引起作業(yè)者之間的不滿。第二，LOB提高了

49、， 那么以接近于理論適度人員(因為LOB 100%在現(xiàn)實中是不可能的)便可完成生產(chǎn)活動。根據(jù)LOB的高低， 人均生產(chǎn)性也會有很大差異，如果LOB低，則需要投入多于理論適度人員的作業(yè)人員。第三，LOB提高了，如果1天必需生產(chǎn)量(Stroke Per Day: SPD)增加了，那么提高生產(chǎn)性；如果1天必需生產(chǎn)量固定，則可實現(xiàn)人員精簡(少人化 : Flexible Man-power)。如果LOB低， 即使1天必需生產(chǎn)量固定或減

50、少，也無法精簡生產(chǎn)線內(nèi)人員，只會給各作業(yè)者增加空閑的時間。但如果LOB提高了，則可以提高生產(chǎn)性或?qū)崿F(xiàn)人員精簡。經(jīng)過精簡的人員可以分配到1天必需生產(chǎn)量增加的其它生產(chǎn)線，這樣，整體生產(chǎn)性可以再次提高。[表2] LOB的重要性,2. 生產(chǎn)線平衡效率(LOB)的重要性,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,第四，使零散的工時可以得到利用，同時為此需要促進組裝(或加工)的自動化。LOB提高，以接近于理論適度的人員進行人員分配時后，

51、會發(fā)生零散工時，為了吸收這些零散工時，就會去進行消除浪費的改善或者轉(zhuǎn)移分配給其他生產(chǎn)線，以及去想能節(jié)省工時的簡易自動化(Low Cost Automation)等。 即，誘發(fā)能夠促進改善的需求(Needs)。[表3] 零散工時的利用,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,[表2] LOB的重要性,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,1) Line-A：雖然是假設(shè)的情形，LOB為100%，LOB最為理想。 但

52、是，對于n=4.9投入了7名人員，當(dāng)需要生產(chǎn)增加時，從理論上而言，可以把 T.T降低到7秒，因此，生產(chǎn)量可以提高到28,800/7=4.114個(在實際中，可以 降低到8秒，當(dāng)需要生產(chǎn)量固定時，通過作業(yè)分配，可以精簡1-2名人員。)2) Line-B：現(xiàn)在的LOB為70%，CT為10秒，但因為2號作業(yè)者，生產(chǎn)量不會多于 2,880個(T.T;10秒)。 此時，最緊要的是把2號作業(yè)者的工時分配給1號或3號作

53、業(yè)者，把2號作業(yè)者的 工時 C.T 減少和維持在8秒或9秒。這時，生產(chǎn)量可達到3,200-3,600個。3) LINE-C：LOB為87%，CT為8秒。無需其它追加的改善，向作業(yè)者說明情況， 把T.T設(shè)定為8秒進行生產(chǎn)，便可把生產(chǎn)量提高到3,600個。如果把4號和7號 作業(yè)者1秒的工時分配給各自前一道工序的作業(yè)者，便可以把T.T降低到7秒。 這時可生產(chǎn)4,114個。4) LINE-D：LOB為78

54、%，CT為9秒。無需其它追加改進，向作業(yè)者說明情況， 把T.T設(shè)定為9秒進行生產(chǎn)，便可把生產(chǎn)量提高到3,200個。,解釋,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,SPD (Stroke Per Day) SPM(Stroke Per Month : 月需生產(chǎn)數(shù)),(日需生產(chǎn)數(shù))

55、 當(dāng)月開工天數(shù),,,,,(,,,Tact Time 日實際開工時間,(每單位產(chǎn)品的客戶消費速度),SPD,,,,,LOB ∑HT,X 100,(生產(chǎn)線平衡效率) CT X N(實際投入人員),,,,n

56、 ∑HT,(精確至小數(shù)點后一位),(理論需要人員) T.T,,,,,CT (Cycle Time)：在由2個以上工序依次構(gòu)成的生產(chǎn)線中，一個完成品 Line Off(完成下線)的時間間隔,,,4. 工序重編公式,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,SPD (Stroke

57、 Per Day : 1天必要的生產(chǎn)數(shù))和T.T (Tact Time),,TPS的基本思想是Just in Time (JIT：在顧客需要的時候，按顧客需要的量， 生產(chǎn)顧客需要的產(chǎn)品)和帶智慧的自働化。因此，制造現(xiàn)場的生產(chǎn)速度按照 T.T為基準(zhǔn)進行生產(chǎn)即可。 如果生產(chǎn)速度快于T.T，則會出現(xiàn)庫存；如果慢于T.T，則會出現(xiàn)向顧客交貨 延遲的現(xiàn)象。因此，所謂一流公司，就是按T.T實現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)，這叫做為 Ta

58、ct Time生產(chǎn)。 而且，此時如果能夠投入理論上的適度人員(n)來進行生產(chǎn)，那再理想不過了。 以理論上的適度人員來實現(xiàn)TACT TIME生產(chǎn)的公司可以稱為一流公司。,,,SPM(月生產(chǎn)計劃量),1天實際開工時間,SPD =,T.T (Tact Time) =,當(dāng)月開工天數(shù),S P D,(1個單位產(chǎn)品的,(1天必要生產(chǎn)量),,顧客消費速度),,,,,,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,當(dāng)生產(chǎn)線平衡效

59、率為100%時，以理論上適度人員便可完成生產(chǎn)活動。計算理論上適度人員(n)時計算到小數(shù)點后一位。計算公式為總手工作業(yè)工時(∑HT)除以T.T (Tact Time)。,,理論適度人員計算至小數(shù)點后一位，因此，在實際生產(chǎn)活動中， 投入的人員會多于理論適度 人員，但關(guān)鍵是如何提高LOB，盡量以接近于理論上適度人員來運營生產(chǎn)線。 另外，當(dāng)發(fā)生零散工時(例：Sub作業(yè) n = 1.2，N(實際投入人員) = 2名, MAIN生產(chǎn)線

60、 n = 6.4名，N = 7 名)，這時如果把 Sub作業(yè)工時分配給MAIN生產(chǎn)線，以Sub作業(yè)1名、 Main線7名來運營，則可視為零散工時得到了有效利用。,,,,Sub作業(yè),Sub作業(yè) + MAIN生產(chǎn)線,n = 1.2 + 6.4 = 7.6,n=1.2 N=2,N = 2 + 7 = 9,在Sub作業(yè)工時1.2中，把0.4工時分配給,Sub作業(yè),Main生產(chǎn)線第一個作業(yè)者,Sub作業(yè) + MAIN生產(chǎn)線,n = 0.8

61、 + 6.8 = 7.6,n=0.8 N=1,N = 1 + 7 = 8,MAIN生產(chǎn)線,n=6.4 N=7,MAIN線 n=6.8 N=7,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,[表3] 零散工時的利用,改善后,改善前,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,3. 通過作業(yè)再分配及消除浪費來提高LOB,在實際改善過程中，首先需要正確地進行現(xiàn)象分析。通過測定工時(測定5次HT后，用最小值法或平均值法決定工時)來準(zhǔn)

62、確把握現(xiàn)在生產(chǎn)線的LOB是多少，再實施作業(yè)的重新分配。重要的是要根據(jù)1天必要的生產(chǎn)量(SPD)，確定以生產(chǎn)多少個或多少臺為目標(biāo)的生產(chǎn)線，并椐此設(shè)定目標(biāo)LOB。更重要的是，當(dāng)測量各作業(yè)者的工時時，要按要素作業(yè)進行測量。因為，在進行作業(yè)再分配時，作業(yè)量單位越小，越容易分配。當(dāng)僅通過作業(yè)再分配無法達到目標(biāo)LOB時，應(yīng)樹立通過消除各工序中的浪費來節(jié)省工時的目標(biāo)。這是因為，對于現(xiàn)象中測定的工時而言，通過其中消除浪費的改善，往往也可以節(jié)省

63、10 %左右。,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,以一般的組裝線為例，練習(xí)一下作業(yè)再分配 [表4]. 在此情況下，理論適度人員為7.3名，實際投入了10名。假設(shè)每天必要的生產(chǎn)量固定，那么，可通過生產(chǎn)線平衡效率的提高，可以精簡2名人員。在直線傳送帶生產(chǎn)線中的作業(yè)再分配由于存在局限性，如果需要進一步改進時，可以采用1人負責(zé)多個工序為原則的U字型生產(chǎn)線。此時可以看出，生產(chǎn)線平衡效率大幅提高。這是因為每個

64、作業(yè)者都負責(zé)多個工序，作業(yè)再分配非常容易。,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,TT: 10秒, ∑HT: 73秒, 理論適度人員(n)=7.3名. 投入人員(N)=10名LOB =73% (73/10x10x100),[表4-1] 改善前生產(chǎn)線平衡效率表,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,,TT:10”,,由于是直線傳送帶生產(chǎn)線，因此只能在前后工序之間進行作業(yè)的再分配。與理論適度人員7.3名相比，投入了10名

65、，因此，可重新分配作業(yè)，提高LOB，由8名人員運營生產(chǎn)線。假設(shè)把總的手工作業(yè)工時公平地分配給8名人員，那么每人按9.1秒分配即可。,,TT: 10秒 ∑HT: 73秒, 理論適度人員(n) = 7.3 名, 投入人員(N) = 8名LOB =91% (73/10x8x100),,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,TT:10",,10",,5",,,,,[表4-2] 改善后生產(chǎn)線平衡效

66、率表,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,在某個生產(chǎn)線中測定各作業(yè)者的手工作業(yè)(5次測量，采用平均值法)的結(jié)果如下。1天實際開工時間為460分鐘，1天必要的生產(chǎn)量(SPD)為1,000臺。 請回答如下問題。,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,HT,,15",19",14",23",16",21",,16",工序重編 ??1,

67、工序重編問題,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,,,手工包裝線工序重編事例,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,,區(qū) 分,問題點,,,,,直線手動生產(chǎn)線 C/V 改善,對象,手工包裝線,改善期間,2009年 8月 ～ 2010年 8月,,,- C/V 長度為16M，由于生產(chǎn)線過長，作業(yè)者之間的 LOB低，導(dǎo)致生產(chǎn)性低下。- 因作業(yè)者多，經(jīng)常發(fā)生工序不良。,改善內(nèi)容,直線手工16M C/V 3條,,,,直線

68、手工 4M C/V 2條,,效果,1. 省出空間87平 2. 每小時人均生產(chǎn)性 95個 -> 128個(提高35%) 3. LOB提高(55% -> 85%) 4. 品質(zhì)提高：工序不良 4% 0.01% 5. 生產(chǎn)及時對應(yīng)率提高 (70% -> 90%),改善前,改善后,,,,,,工序重編事例,Ⅱ. 消除浪費的技法,3. 提高LOB的技法,Ⅲ. 自主保全和設(shè)備6大損失(LOSS),在過去，使

69、用設(shè)備的人負責(zé)設(shè)備保全是理所當(dāng)然事情。但后來，設(shè)備越來越復(fù)雜和高級，又從美國借鑒了PM模式，出現(xiàn)了設(shè)備保全部門，專門負責(zé)設(shè)備保全。但僅靠專門保全部門和技術(shù)部門，很難追求極限的設(shè)備效率。由此誕生了小集團活動和設(shè)備保全為一體的自主保全活動。,,在自主保全活動時，需要改變以往“我是生產(chǎn)的人，你是修理的人”的思維方式，應(yīng)當(dāng)以 “我的設(shè)備由我來守護”的思維改變行動。為了做到“我的設(shè)備由我來守護”，不僅要具備生產(chǎn)產(chǎn)品的能力，而且還需要設(shè)備