德國man客車底盤工藝

1、德國MAN客車底盤工藝鑒于目前國內(nèi)客車發(fā)展的趨勢，除了保證產(chǎn)品質量、產(chǎn)品不斷推陳出新外，應從降低油耗，提高產(chǎn)品車用戶使用經(jīng)濟性方面入手來贏得并占領市場。因此車身全承載結構、空氣懸架、純天然氣汽車將是未來發(fā)展的主流。國內(nèi)的全承載結構目前還沒有普及，只有幾個合資廠在做，而且產(chǎn)量不是很大。我廠模擬全承載結構，實際上根本沒達到設計所想的要求。因此在現(xiàn)有的條件下，應該走捷徑，直接吸取國外的先進經(jīng)驗，及早著手做好相應的技術準備，再結合國內(nèi)的生產(chǎn)實際

2、，取長補短，提高現(xiàn)有生產(chǎn)線產(chǎn)品的工藝性又不因將來發(fā)展需要而措手不及，必須了解如下方面的制造方法：1非全承載底盤裝配的工藝過程，通過何種手段，如工裝、工具、設備來保證裝配質量。生產(chǎn)線方式如何？2空氣懸架車輛、天然氣車輛裝配過程及保證手段。3全承載車身制造裝配、底盤制造裝配以及二者的合裝過程，同時通過何種手段，如工裝、工具、設備來保證裝配質量。生產(chǎn)線生產(chǎn)方式如何？4增大車內(nèi)空間的臥式發(fā)動機、中置發(fā)動機與底盤或者車身的裝配方式和生產(chǎn)過程，生產(chǎn)

3、線方式如何？使用何種工藝裝備？5結合設計、工藝和生產(chǎn)制造，如何后裝底盤，真正實現(xiàn)全承載，提高黃海車的可靠性和穩(wěn)定性？帶著以上幾個問題，于2006年11月28日，去歐州著名客車制造廠德國MAN公司學習。MAN公司與國內(nèi)客車生產(chǎn)廠相比，產(chǎn)品結構模塊化，工藝裝備先進，工人操作技能及綜合素質高，產(chǎn)品質量從單件制造質量，到總裝配質量、整車調試、路試交車等過程，得到了完美延續(xù)，最終交給用戶一個性能穩(wěn)定、可靠、稱心如意的產(chǎn)品。如果說與德國的差距有多大

4、，那么個人的壓力就有多大，我們怎樣才能以最簡便的路徑、最快的速度、短時間地趕超德國MAN公司，再次成為國內(nèi)汽車行業(yè)的“領頭羊”，是此次去學習的最大心愿和目標，更是公司領導賦予的厚望。德國MAN公司公交、旅游車底盤懸架，均采用6氣簧或復合懸架，ECAS電控結構。ECAS前2后1布置，而且上面有非電控狀態(tài)下的充氣接口，給底盤裝配調整及用戶將來使用帶來方便。德國MAN公司公交、旅游車底盤氣制動系統(tǒng)采用EBS控制，管路采用插接尼龍管或者套裝卡套

5、式接口的不銹鋼管，儲氣筒固定在風道內(nèi)，放水集中引到車后圍易于放水位置，壓縮空氣從發(fā)動機壓縮機先經(jīng)過增壓氣罐再到管路中，散熱管引到車底中部平鋪或以橢圓盤型管布置在車架底部。給散熱和維修帶來方便。管路中的各部位氣壓檢測均有方便檢驗接口布置在車的左側。德國MAN公司公交底盤多數(shù)采用天然氣臥式發(fā)動機和立式發(fā)動機、自動變速箱，也有根據(jù)用戶要求配置柴油發(fā)動機，這樣布置底盤，增大了車內(nèi)空間。德國MAN公司底盤裝配工藝特點，能在生產(chǎn)線外備裝的工作，盡量

6、完成，最后以小總成的方式送到裝配線上裝車。能一個人操作完成的總成，基本由一個人操作，整體人員流動性小，沒有輪崗操作的。獨立操作前必須先經(jīng)3年培訓，考核后才能上崗，由師付帶徒弟似操作，由學員轉正后才能前、后車連裝裝消音器裝空濾器并與發(fā)動機進排氣、上下水管等管件、線束的連裝。經(jīng)過三周同德國工人一起操作和技術咨詢，深知德國人之所以自豪的原因是有比我們發(fā)達的機械制造業(yè)并擁有世界著名的汽車生產(chǎn)廠，我期待著有一天黃海客車能與德國曼并駕齊驅，成為世界

7、品牌，真正體會一下自豪的感覺！結合與MAN技術合作的良好機會，總結現(xiàn)有的二軸車、三軸車、鉸接車空氣懸架裝配調整、底盤保壓和整車保壓、車架制造等方面的成效，繼續(xù)查找其它在工藝方面需改進的地方，力爭解決以下問題，進一步提升黃海車的可靠性和穩(wěn)定性。1、隨著新產(chǎn)品的開發(fā)，與開發(fā)人員共同努力，爭取將底盤制件、裝配，及整車質量再次提高。建議設計部門能吸取德國曼設計模塊化的先進思路、減少焊胎及其它工裝方面頻繁的投入，做到以不變應萬變。新開發(fā)的產(chǎn)品要適

8、應后裝底盤的工藝要求，以方便整車完工后的調整和用戶保養(yǎng)。2、在工藝裝備方面，由于新產(chǎn)品開發(fā)正在向新的結構發(fā)展，老產(chǎn)品及對應的工裝將逐漸淘汰和報廢。大型工裝的設計和制造盡可能要做到基體不變，隨著產(chǎn)品的變化只是定位塊、定位點和夾緊裝置在更換，盡可能地以零部件到小總成，再以小總成組對大總成的思路進行設計、制造，以減少工裝的設計和制造成本，縮短工裝的投入和制造周期，使工裝能及時隨著產(chǎn)品結構變化而變化。保證每個零部件、總成的制造質量和裝配質量，盡

9、可能由工裝來保證，徹底消除操作者人為的隨意操作，提高每一制造過程的質量。3、改變客車生產(chǎn)工藝流程。在保證產(chǎn)品設計結構的支持下，首先采取后裝底盤，按曼的工藝流程將底盤管路事先裝在車身總成上，然后拉線束、裝前、后橋、發(fā)動機的方法，消除裝完管路后焊接車身，使尼龍管路、線束等電控元件燙漏嚴重的問題，消除烘干室溫度高對底盤氣簧、發(fā)動機懸置等橡膠件、減振器、線束電控件、管路等非金屬件的影響。改變裝底盤時正裝，拆裝困難的問題，實現(xiàn)設計、裝配、維護都在

10、車下進行的良好狀態(tài)。其次試著打破車間按總成圖號分工裝配的習慣，比如在底盤橋總成備裝時，可以將分室制動氣管、ABS、胎壓傳感器線束由非電工班人員操作。拉底盤線束和氣管路的操作者是否合在一個班組，統(tǒng)一協(xié)調生產(chǎn)進度，免去管路走向該怎么走，車架上的孔和支架，拉線束、油、氣管路和水暖搶用的現(xiàn)象。逐漸走向按工位送料，定員、定崗操作的良性軌道。另外因為我廠主要是生產(chǎn)城市公交車、空氣懸架車輛、鉸接車，特別是供北京的6181S02車，這些車型對底盤控制氣

11、的用量較大，結合德國曼造車的先進經(jīng)驗和方法，因此建議底盤設計人員，能否將我廠制動管路的工作壓力由原來的8.10.2bar提高到100.2bar。同時為解決邦迪管擴口質量問題和底盤氣管路保壓密封問題，看了曼公司的制動管路后，共同的想法是我們的制動管路結構該改一改了。無論是剎車、斷氣、ECAS，還是EBS，每個系統(tǒng)都配有單獨的檢驗接口，既可檢測又可不受電的控制，隨時隨地進行外接充氣、放氣。再加上快插式接頭，既保證了密封性又省去了大量人力。何