行之有效的不銹鋼材料加工工藝

1、在采取鉆、鉸、鏜工藝加工一些奧氏體組織及馬氏體組織不銹鋼材料如1Cr18Ni9Ti、2Cr13孔時(shí)，加工過程中會(huì)出現(xiàn)刀具磨損加快、加工表面完好性差、切屑排除困難等共性問題，嚴(yán)重影響了此類材料零件的加工質(zhì)量、生產(chǎn)周期及加工成本。按照金屬工藝學(xué)、金屬切削原理等理論對(duì)上述材質(zhì)加工難點(diǎn)進(jìn)行分析，摸索出一套行之有效的不銹鋼材料鉆、鉸、鏜加工工藝。不銹鋼材料加工難點(diǎn)分析不銹鋼材料加工難點(diǎn)分析不銹鋼材料加工難點(diǎn)主要有以下幾個(gè)方面：1.切削力大，切削溫

2、度高該類型材料強(qiáng)度大，切削時(shí)切向應(yīng)力大、塑性變形大，因而切削力大。此外材料導(dǎo)熱性極差，造成切削溫度升高，且高溫往往集中在刀具刃口附近的狹長(zhǎng)區(qū)域內(nèi)，從而加快了刀具的磨損。2.加工硬化嚴(yán)重奧氏體不銹鋼以及一些高溫合金不銹鋼均為奧氏體組織，切削時(shí)加工硬化傾向大，通常是普通碳素鋼的數(shù)倍，刀具在加工硬化區(qū)域內(nèi)切削，使刀具壽命縮短。3.容易粘刀無論是奧氏體不銹鋼還是馬氏體不銹鋼均存在加工時(shí)切屑強(qiáng)韌、切削溫度很高的特點(diǎn)溫度均集中在鉆尖上，為提高鉆頭切

3、削部位的耐用度，可以適當(dāng)增大頂角角度，頂角一般選135～140，頂角增大也將使外緣前角減小，鉆屑變窄，以利于排屑。但是加大頂角后，鉆頭的橫刃變寬，造成切削阻力增大，因而必須對(duì)鉆頭橫刃進(jìn)行修磨，修磨后橫刃的斜角為47～55，橫刃前角為3～5，修磨橫刃時(shí)，應(yīng)將切削刃與圓柱面轉(zhuǎn)角處修磨成圓角，以增加橫刃強(qiáng)度。由于不銹鋼材料彈性模量較小，切屑層下的金屬?gòu)椥曰謴?fù)大，加之加工過程中加工硬化嚴(yán)重，后角太小會(huì)加快鉆頭后刀面的磨損，而且增加了切削溫度，降

4、低鉆頭的壽命。因此須適當(dāng)加大后角，但后角太大，將使鉆頭的主刃變得單薄，減小了主刃的剛性，所以后角應(yīng)以12～15為宜。為使鉆屑變窄，利于排屑，還需要在鉆頭兩個(gè)后刀面上開交錯(cuò)分布的分屑槽。（2）切削用量選擇鉆削時(shí)，切削用量的選擇應(yīng)從降低切削溫度的基本點(diǎn)出發(fā)，因?yàn)楦咚偾邢鲗?huì)使切削溫度升高，而高的切削溫度將加劇刀具磨損，因而切削用量中最重要的是選擇切削速度。一般情況下，切削速度以12～15mmin較為合適。進(jìn)給量對(duì)刀具壽命影響較小，但進(jìn)給量選