高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備科技重大專項

1、<p>　　“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”</p><p><b>　　科技重大專項</b></p><p>　　2016年度課題申報指南</p><p>　　“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”科技重大專項</p><p><b>　　實施管理辦公室</b></p><p&

2、gt;<b>　　2015年6月</b></p><p><b>　　第一章 申報須知</b></p><p><b>　　一、指南說明</b></p><p>　　“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”科技重大專項（以下簡稱“數(shù)控機床專項”）根據(jù)《國家中長期科學和技術發(fā)展規(guī)劃綱要（2006-2020年）》

3、的要求設立，其內(nèi)容的依據(jù)是國務院常務會議審議通過的《數(shù)控機床專項實施方案》。</p><p>　　本次發(fā)布的課題申報指南，通過評審選擇課題承擔單位。</p><p><b>　　二、申報條件</b></p><p>　　1、凡在中華人民共和國境內(nèi)注冊、具有獨立法人資格的內(nèi)資或內(nèi)資控股的生產(chǎn)企業(yè)、事業(yè)單位、大專院校等均可申報，不接受個人申報。&l

4、t;/p><p>　　2、對課題責任單位的要求</p><p>　?。?）申報單位須是相關領域的生產(chǎn)企業(yè)或研究單位，具備較強的研究開發(fā)能力、良好的運行管理機制，能夠提供足夠數(shù)量的配套資金和相關的配套條件，單位財務狀況良好。</p><p>　?。?）成立時間在2013年1月1日（含）之前。</p><p>　?。?）前期在專項同一研究方向有多項在

5、研課題、承擔課題逾期未能驗收及課題驗收未通過的課題責任單位，不得牽頭和參與2016年度課題申報。</p><p>　　3、對課題組長的要求</p><p>　　（1）1956年1月1日（含）以后出生。</p><p>　?。?）具有副高級（含）以上職稱。</p><p>　　（3）每年（含跨年度連續(xù)）離職或出國的時間不超過3個月。</p

6、><p>　?。?）在研國家級科技計劃項目/課題組長，不得作為課題組長申報。</p><p>　　4、鼓勵“產(chǎn)、學、研、用”聯(lián)合申報課題。多個單位聯(lián)合申報的，各方須簽訂聯(lián)合申報合作協(xié)議，明確約定課題申報單位、參與單位承擔的研究任務、考核指標、專項經(jīng)費比例和知識產(chǎn)權歸屬等，并作為課題申報書的附件。</p><p>　　5、每個申報課題須對所研究的內(nèi)容進行科技查新，并提供由

7、部省級以上科技查新部門出具的查新報告，查新時間應在2015年1月1日以后。</p><p>　　6、根據(jù)《“高檔數(shù)控機床與基礎制造裝備”科技重大專項知識產(chǎn)權管理實施細則》的規(guī)定，課題申報單位應當提交本領域核心技術知識產(chǎn)權狀況分析報告（課題申報單位自行編制或委托第三方機構編制），作為申報書的附件，內(nèi)容包括分析的目標、檢索方式和路徑、國內(nèi)外知識產(chǎn)權現(xiàn)狀和主要權利人分布、本單位知識產(chǎn)權狀況、課題的主要知識產(chǎn)權目標、創(chuàng)新

8、性和侵權風險及其應對策略、對產(chǎn)業(yè)化的影響等。課題申報單位擬在研究開發(fā)中使用或購買他人的知識產(chǎn)權時，應當在申報材料中作出說明。</p><p>　　7、申報單位應按照指南的要求提供相應的配套經(jīng)費。</p><p>　　8、課題申報書應經(jīng)課題責任單位所在?。ㄗ灾螀^(qū)、直轄市、計劃單列市）工業(yè)主管部門或相關重點領域央企蓋章并簽署意見。</p><p>　　9、課題預算書請按

9、照《民口科技重大專項資金管理暫行辦法》（以下簡稱“辦法”），由申報單位財務部門組織編寫；預算申報軟件初始設置中編號級別選擇課題級，課題編號自行編制，填報類型選擇基礎數(shù)據(jù)，保密級別選擇空白;申報事前立項事后補助支持方式的課題，按照《民口科技重大專項后補助項目（課題）資金管理辦法》，在課題驗收前一般只撥付不超過中央財政經(jīng)費30%的啟動經(jīng)費，其余中央財政經(jīng)費待通過驗收后方予撥付。</p><p>　　10、專項實施管理

10、辦公室將對課題申報書進行形式審查。凡不符合申報要求的，視為無效，不進入評審程序。</p><p>　　形式審查的要點公示如下：</p><p>　?。?）課題組長應具有中華人民共和國國籍（千人計劃引進人員除外），年齡在60歲（含）以下，具有副高級（含）以上職稱；課題組長應為課題責任單位員工；</p><p>　　（2）企業(yè)須附營業(yè)執(zhí)照，大學及科研院所可附營業(yè)執(zhí)照或組

11、織機構代碼證復印件（須加蓋公章，并附在課題申報書后）；</p><p>　?。?）申報條件中如要求配套資金比例的，須提供地方/行業(yè)配套資金承諾函（原件至少一份，附在課題申報書中）；</p><p>　?。?）科技查新報告（委托查新時間應為2015年1月1日以后）及知識產(chǎn)權分析報告；</p><p>　　（5）凡提供自籌經(jīng)費的企業(yè)單位（牽頭及參加單位），需附加蓋公章的

12、2013、2014兩個年度財務報表（資產(chǎn)負債表、損益表和現(xiàn)金流量表，附在課題預算書后）；</p><p>　?。?）前期在專項同一研究方向有多項在研課題、承擔課題逾期未能驗收及課題驗收未通過的課題責任單位，不得牽頭和參與2016年度課題申報。</p><p><b>　　三、申報要求</b></p><p>　　1、課題申報單位通過所下載的申報

13、軟件編制相關申報材料，須提交下列申報資料，并按順序裝訂：</p><p>　?。?）《數(shù)控機床專項課題申報書》</p><p>　　國家或部省級以上科技查新部門出具的查新報告（原件至少一份，附在課題申報書后）；</p><p>　　知識產(chǎn)權狀況分析報告（課題申報單位自行編制或委托第三方機構編制）；</p><p>　　申報單位（含參加單位）營

14、業(yè)執(zhí)照（大學或科研院所可提供組織機構代碼證）（復印件，附在課題申報書后）；</p><p>　　聯(lián)合申報合作協(xié)議（原件至少一份，必須包含經(jīng)費分配比例，附在課題申報書后）；</p><p>　　自籌及地方/行業(yè)配套資金承諾函（原件至少一份，附在課題申報書中）；</p><p>　　中央以外渠道資金來源證明（原件至少一份，附在課題申報書中）</p><

15、;p><b>　　其他附件。</b></p><p>　　《國家科技重大專項項目預算書》</p><p>　　凡提供自籌經(jīng)費的企業(yè)單位（牽頭及參加單位），需附加蓋公章的2013、2014兩個年度的財務報表（資產(chǎn)負債表、損益表和現(xiàn)金流量表，附在課題預算書后）；</p><p><b>　　其他附件。</b></p

16、><p>　　2、申報文件一律用A4紙，宋體小四號字打印，雙面印刷（含附件），膠訂成冊，不要加塑料封皮。</p><p>　　3、課題申報書一式十二份（正本一份，并在封面注明，副本十一份）；課題預算書一式五份（正本一份，在封面注明，副本四份）；以上兩類申報文件請分別裝訂；并附電子版光盤（申報書為*.kas文件，預算書為*.owl文件）一份，光盤標簽及電子版文件名稱應為：“課題號-單位簡稱-課題

17、名稱”。</p><p>　　4、申報材料應經(jīng)所在?。ㄗ灾螀^(qū)、直轄市、計劃單列市）工業(yè)主管部門或相關重點領域央企審核匯總，行文統(tǒng)一報送至專項實施管理辦公室。</p><p>　　5、申報材料報送時間為2015年7月29日－30日，7月30日17：00時截止（不接受郵寄申報材料），過時不予受理。</p><p>　　6、申報材料送達地址</p><

18、p>　　地址：北京市西城區(qū)百萬莊大街22號3號樓10層會議室</p><p><b>　　聯(lián)系人及聯(lián)系電話：</b></p><p>　　劉 璐 010-88379326</p><p>　　李 麗 010-88379326</p><p>　　侯天宇 010-88379305</p&g

19、t;<p>　　課題申報軟件技術支持聯(lián)系方式：</p><p>　　王曉飛 電話：010-64882018轉(zhuǎn)807 手機：15001036401</p><p>　　徐聳 電話：010-64882018轉(zhuǎn)804 手機：13810641967</p><p>　　預算編報系統(tǒng)軟件技術支持：</p><p>　　聯(lián)系電話：0

20、10-62211334（煤科總院軟件所）</p><p>　　申報過程中，如對課題申報指南和申報程序有疑問，請及時與聯(lián)系人進行聯(lián)系。</p><p>　　第二章 課題申報指南內(nèi)容</p><p><b>　　課題1 略</b></p><p>　　課題2 面向航空典型零件制造的機床產(chǎn)品提升工程</p>

21、<p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　在前期專項成果基礎上，進一步提升針對航空結構件及發(fā)動機制造的中高檔立式、臥式、龍門加工中心和五軸及復合加工中心的自主研發(fā)能力。在航空典型零件制造領域，形成一批具有國際競爭力的機床產(chǎn)品；形成滿足客戶需求的產(chǎn)業(yè)化制造能力和服務能力。建立以企業(yè)為主體的技術創(chuàng)新體系，形成若干針對航空制造的數(shù)控機床檢驗規(guī)范和技術標準；建成航空典

22、型零件工藝驗證能力；具備航空結構件及發(fā)動機典型零件新品樣件的工藝研發(fā)與試制能力。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　　（1）具備航空典型零件加工工藝初步驗證能力。完成5種以上典型結構件的加工驗證；完成3種以上典型航空發(fā)動機零件的試制加工。</p><p>　?。?）具備10種加工設備驗證能力，包含翻板銑、高速動

23、梁龍門加工中心、鈦合金立式五軸加工中心、高速立式五軸聯(lián)動加工中心、立式車銑加工中心、立式車削中心、五軸聯(lián)動精密臥式加工中心以及加工系統(tǒng)件/中小件的全機能數(shù)控車、立式加工中心等。課題執(zhí)行期間累計提供給航空航天用戶的五軸聯(lián)動數(shù)控機床不少于100臺。</p><p>　　（3）具備針對航空典型件的5種以上檢測能力，包含精度檢查、輪廓檢測、表面檢測、硬度檢測、壁厚檢測等。 </p><p>　?。?/p>

24、4）形成針對航空領域的鏜銑類、車削類加工中心產(chǎn)業(yè)化批量制造能力。具備以下年生產(chǎn)能力：高檔立式加工中心1000臺；高檔臥式加工中心200臺；高檔車削中心1000臺；五軸聯(lián)動復合加工機床20臺；五軸聯(lián)動龍門式機床20臺。</p><p>　?。?）100%配套國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，國產(chǎn)功能部件配套比例不低于50%，數(shù)控刀具品種國產(chǎn)化率100%。</p><p>　　（6）每一類機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件

25、交付用戶使用前，應分別在機床（系統(tǒng)、部件）制造企業(yè)處分別進行2000小時以上、10000小時以上、10000小時（刀庫100萬次）以上的模擬實際工況運行試驗，并編寫試驗報告。</p><p>　　（7）機床MTBF 達到2000小時以上。</p><p>　　（8）課題牽頭單位應對投入實際使用的機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件的運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p>&

26、lt;p>　　（9）牽頭或參與的企業(yè)申請10項以上發(fā)明專利，形成10項以上技術規(guī)范或標準（包括關鍵零件制造工藝規(guī)范、檢驗規(guī)范、重要部件的裝配和檢驗規(guī)范、整機調(diào)試與檢驗規(guī)范），并在生產(chǎn)中實際應用。</p><p>　?。?0）建立起不少于100人的專職研發(fā)團隊，并為航空制造、數(shù)控機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件、刀具等企業(yè)培養(yǎng)高技術人才50人以上。</p><p><b>　　3、研

27、究內(nèi)容</b></p><p>　?。?）航空領域金屬切削設備應用研究</p><p>　　針對航空行業(yè)的典型零件加工需求，研究五軸聯(lián)動機床仿真技術、切削加工過程物理仿真技術；研究高效編程和程序質(zhì)量控制方法；研究如何發(fā)揮機床性能實現(xiàn)鋁合金、鈦合金等材料的高效加工。</p><p>　?。?）航空典型零件加工工藝研究</p><p>

28、;　　研究航空結構件數(shù)控加工變形預測與控制技術應用；研究刀具合理配備，切削參數(shù)優(yōu)化等航空典型零件高效制造技術及專用夾具設計與制造技術研究。</p><p>　?。?）數(shù)控機床保障技術研究</p><p>　　根據(jù)國產(chǎn)數(shù)控設備特點，研究相應設備維護方案，開發(fā)設備運行狀況監(jiān)控及故障診斷系統(tǒng)。研究針對復雜加工特征的加工狀況監(jiān)控自適應調(diào)整和設備保障技術。</p><p>　

29、?。?）國產(chǎn)數(shù)控機床整機及關鍵部件集成技術研究</p><p>　　針對飛機典型結構件高效、高精、穩(wěn)定的加工要求，對數(shù)控系統(tǒng)、功能部件合理集成，機床整機功能優(yōu)化，實現(xiàn)國產(chǎn)數(shù)控機床高效應用，并提高機床穩(wěn)定性。</p><p>　?。?）國產(chǎn)數(shù)控機床單元技術及樣機試驗研究</p><p>　　完善數(shù)控機床綜合性能測試平臺和整機切削驗證平臺，建立多種高端數(shù)控機床樣機試驗臺

30、；研究雙擺頭、回轉(zhuǎn)工作臺、精密主軸箱等關鍵零部件的驗證技術，建立和完善單元技術試驗平臺。</p><p>　　（6）數(shù)控機床制造工藝研究</p><p>　　研究五軸聯(lián)動精密機床、車銑復合機床等復雜數(shù)控機床整機制造裝配精度保證技術。機床問題處理措施和效果驗證方法，改進與優(yōu)化制造工藝，并制定典型立/臥加和車削中心驗收規(guī)范。推進制造流程的數(shù)字化和信息化示范應用。</p><

31、p><b>　　4、實施期限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12月</p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　擬支持1項課題研究。中央財政投入經(jīng)費應主要用于關鍵技術研究、性能測試、能力建設與工藝技術研究，自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政投入經(jīng)費比例不低于2:1，其中配套資金不低于中央財政投入經(jīng)費

32、的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式:前立項后補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　牽頭申報單位應為國內(nèi)機床制造企業(yè)，在上述領域應具有較強的技術研發(fā)隊伍和技術基礎。申報單位須針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報；參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料

33、（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）及本單位制造的五軸聯(lián)動加工機床“S試件”檢測報告（2014年1月1日之后檢測，至少1份，由國家級或行業(yè)級檢測機構出具）。原則申報課題的參與單位不超過10家，應包括至少1家飛機制造企業(yè)、1家航空發(fā)動機制造企業(yè)、1家數(shù)控系統(tǒng)企業(yè)、1家功能部件企業(yè)及1家刀具企業(yè)。</p><p><b>　　課題3-6 略</b><

34、;/p><p>　　課題7 乘用車自動變速器高效加工與裝配關鍵設備及成套生產(chǎn)線</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　乘用車自動變速器是集機、電、液、控于一體的高技術含量、高精度汽車核心總成部件，是支撐整車技術進步和發(fā)展的關鍵，也是節(jié)能與新能源汽車發(fā)展不可缺少的關鍵部件。根據(jù)汽車行業(yè)的需求，通過自主創(chuàng)新的途徑，研究

35、開發(fā)具有我國自主知識產(chǎn)權的乘用車自動變速器內(nèi)斜齒圈、高精度齒輪、軸齒類行星架、閥板、變速箱體等關鍵零部件制造加工技術及裝備，與總成裝配檢測關鍵設備，形成成套生產(chǎn)線。建成年產(chǎn)10萬臺自動變速器生產(chǎn)線，填補國內(nèi)空白，替代進口，降低制造成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　?。?）建設乘用車自動變速器總成智能裝配測試加工生

36、產(chǎn)線，生產(chǎn)能力≥10萬臺/年，滿足4個以上多品種柔性生產(chǎn)需求。總成在綜合性能測試裝備單臺測試節(jié)拍≤8分鐘。關鍵工序能力指數(shù)CPK≥1.67。</p><p>　?。?）實現(xiàn)5速及5速以上自動變速器（180NM-300NM）自動變速器關鍵零件的制造，并批量裝車。配置設備包括20臺以上專項研發(fā)的臥式加工中心。</p><p>　　（3）自動變速器關鍵零件的制造技術及設備參數(shù)：內(nèi)斜齒圈車齒與拉削

37、制造生產(chǎn)線產(chǎn)能10萬件/年，生產(chǎn)節(jié)拍≤144秒，工序能力指數(shù)CPK≥1.67；高精度齒輪滾磨制造生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力≥150萬件，設備開動率≥75%，滿足2個以上的品種（或規(guī)格）共線生產(chǎn)；軸齒類行星架制造生產(chǎn)線產(chǎn)能10萬套/年，節(jié)拍≤144s／件，滿足生產(chǎn)線年生產(chǎn)能力≥10萬件；液壓閥板精密制造生產(chǎn)線設備開動率≥80%，工序能力指數(shù)CPK≥1.67，生產(chǎn)節(jié)拍≤3min/件；變速箱體制造生產(chǎn)線生產(chǎn)節(jié)拍≤3min/件，生產(chǎn)能力10萬套／年，實現(xiàn)

38、加工設備自動上下料。</p><p>　?。?）對國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)和功能部件（絲杠、導軌、轉(zhuǎn)臺、刀庫、主軸五類部件中至少選配兩種）進行應用驗證，100%配套國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，國產(chǎn)功能部件配套比例不低于50%，數(shù)控刀具品種國產(chǎn)化率100%。</p><p>　?。?）每一類機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件交付用戶使用前，應分別在機床（系統(tǒng)、部件）制造企業(yè)處分別進行2000小時以上、10000小時以上、100

39、00小時（刀庫100萬次）以上的模擬實際工況運行試驗，并編寫試驗報告。</p><p>　?。?）機床MTBF達到2000小時上。</p><p>　?。?）課題牽頭單位應對投入實際使用的設備的運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p><p>　　（8）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p><p>

40、　?。?）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，形成5項以上設備制造與應用的技術規(guī)范或標準，并在生產(chǎn)中實際應用。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p><p>　?。?）自動變速器關鍵零件的制造工藝和制造技術，包括：內(nèi)斜齒圈車齒與拉削制造工藝及成組成套技術，高精度齒輪滾磨制造工藝及成組成套技術，軸齒類行星架制造工藝及成組成套技術，液壓閥板精密制造工

41、藝及成組成套技術，變速箱體制造工藝及成組成套技術，變速器總成智能裝配工藝方案。</p><p>　　（2）自動變速器關鍵零件加工工藝規(guī)范，成套工藝文件制定。</p><p>　?。?）自動變速器關鍵零部件加工設備的研制。</p><p><b>　　4、實施期限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12

42、月 </p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　擬支持1項課題研究；中央財政投入經(jīng)費應主要用于產(chǎn)品關鍵技術研究、性能測試與工藝技術研究；自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政投入經(jīng)費比例不低于2：1，其中配套資金不低于中央財政投入的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式：前立項后補助。</p><p><b

43、>　　6、申報條件</b></p><p>　　牽頭單位應是國內(nèi)具有自主知識產(chǎn)權的自動變速器制造企業(yè)，具有較好基礎及較完善的試驗、開發(fā)和工程化條件，自動變速器產(chǎn)品至少可向兩家以上的自主品牌汽車企業(yè)批量供貨。申報單位應針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報。參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本

44、條件）。原則上課題申報參與單位不超過10家，應包括至少2家機床企業(yè)、1家數(shù)控系統(tǒng)企業(yè)、1家功能部件企業(yè)及1家刀具企業(yè)。</p><p>　　課題8 轎車發(fā)動機曲軸磨削自動化柔性單元示范工程</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　針對轎車發(fā)動機曲軸精加工工藝的要求，利用前期數(shù)控專項課題成果，以隨動（切點跟蹤）磨削

45、技術、精密拋光技術為核心，建設曲軸磨削自動化柔性單元，實現(xiàn)曲軸自動上下料、自動加工、自動物流、自動檢測、信息管理。為用戶提供包括工藝、磨削及拋光裝備、磨具、物流、檢測、質(zhì)量控制及生產(chǎn)管理等全面技術解決方案，形成專項成果成套裝備技術在發(fā)動機關鍵零件—曲軸加工上的示范應用，替代進口，提高國內(nèi)機床企業(yè)為用戶提供成套裝備及技術的能力，滿足汽車發(fā)動機曲軸柔性、高效、高可靠性加工的需求。</p><p><b>　

46、　2、考核指標</b></p><p>　?。?）在曲軸專業(yè)化制造企業(yè)建設汽車發(fā)動機曲軸磨削自動化柔性單元不少于3個，形成示范應用。</p><p>　　（2）每個曲軸磨削自動化柔性單元設備國產(chǎn)化率100%，其中包括數(shù)控曲軸止推面磨床1臺、數(shù)控曲軸隨動（切點跟蹤）磨床1臺、數(shù)控曲軸法蘭端磨床1臺、數(shù)控曲軸皮帶輪端磨床1臺、曲軸主軸頸及連桿頸拋光機床1臺，配置自動上下料、自動物流

47、、檢測系統(tǒng)、信息管理系統(tǒng)。</p><p>　?。?）具體技術指標：</p><p>　　工序能力指標CPK≥1.67；曲軸主軸頸及連桿頸圓柱度≤0.005mm；曲軸主軸頸與連桿頸同軸度≤0.02mm；主軸頸及連桿頸表面粗糙度Ra≤0.2μm。</p><p>　　（4）曲軸磨削自動化柔性單元加工節(jié)拍3.5分鐘，設備開動率不低于85%，3個柔性單元合計年生產(chǎn)能力25

48、萬根。</p><p>　?。?）對國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)和功能部件（絲杠、導軌、轉(zhuǎn)臺、刀庫、主軸五類部件中至少選配兩種）進行應用驗證，100%配套國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，國產(chǎn)功能部件配套比例不低于50%。</p><p>　　（6）每一類機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件交付用戶使用前，應分別在機床（系統(tǒng)、部件）制造企業(yè)處分別進行2000小時以上、10000小時以上、10000小時（刀庫100萬次）以上的模擬實際工況

49、運行試驗，并編寫試驗報告。</p><p>　?。?）機床MTBF達到2000小時上。</p><p>　?。?）課題牽頭單位應對投入實際使用的產(chǎn)品運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p><p>　?。?）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p><p>　?。?0）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專

50、利。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p><p>　　曲軸磨削自動化柔性單元設計與制造技術研究；曲軸磨削及拋光工藝研究; 精度檢測與質(zhì)量控制技術研究；在高效加工、連續(xù)運轉(zhuǎn)工況下的單元可靠性研究；自動化柔性單元系統(tǒng)集成技術研究。</p><p><b>　　4、實施期限：</b></p>

51、<p>　　2016年1月-2018 年12月</p><p>　　5、課題設置和經(jīng)費安排</p><p>　　擬支持1項課題研究，中央財政投入應主要用于關鍵技術研究、工藝技術研究、關鍵技術裝備研制等，自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政投入經(jīng)費比例不低于2:1，其中配套資金不低于中央財政投入經(jīng)費的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式：前立項后

52、補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　課題牽頭單位應是國內(nèi)磨床制造企業(yè)或國內(nèi)曲軸專業(yè)化制造企業(yè)。參與單位在各自領域具有較強的技術基礎和開發(fā)隊伍，具有完善的試驗基本條件和專業(yè)團隊；申報單位須針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報；參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專

53、項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）。原則上申報課題的參與單位不超過8家，應包括至少1家曲軸制造企業(yè)、1家機床制造企業(yè)、1家數(shù)控系統(tǒng)企業(yè)和1家功能部件企業(yè)。</p><p>　　課題9 基于國產(chǎn)高功率光纖激光器和機器人的白車身焊接自動化生產(chǎn)單元示范工程</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　針對我國自

54、主品牌新能源汽車在新結構、輕量化、高安全、高柔性制造提出的對國產(chǎn)激光自動化焊裝生產(chǎn)線的迫切要求，結合專項前期“焊接自動化成套設備”、“4KW全光纖激光器”、“新型焊接用工業(yè)機器人”等研究成果，開展“基于國產(chǎn)高功率光纖激光器的白車身焊接自動化生產(chǎn)線示范應用”，建立國產(chǎn)高功率光纖激光器的白車身焊接自動化生產(chǎn)線，生產(chǎn)線運行可靠性和穩(wěn)定性達到國外同類產(chǎn)品先進水平。</p><p><b>　　2、考核指標<

55、;/b></p><p>　?。?）建立國產(chǎn)高功率光纖激光器與國產(chǎn)機器人的白車身焊接自動化生產(chǎn)線1條，國產(chǎn)激光器、機器人等功能部件應用比例100%，汽車主線生產(chǎn)節(jié)拍60JPH并4-6車型混線生產(chǎn)，設備開動率至95%以上。滿足連續(xù)24小時生產(chǎn)的生產(chǎn)線工業(yè)化要求。其中生產(chǎn)線國產(chǎn)激光器不少于2臺，激光器功率≥4000W，中心波長1080nm，功率不穩(wěn)定度≤3%；國產(chǎn)機器人不少于4臺，搬運機器人重復定位精度0.3m

56、m；激光焊接機器人重復定位精度0.2mm，開發(fā)基于汽車主機廠的自動點焊應用包、自動激光焊應用包系統(tǒng)；國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)1套，滿足汽車總線標準車型網(wǎng)絡接口要求，滿足汽車生產(chǎn)訂單式、多車型有序生產(chǎn)。</p><p>　　（2）高精度多車型混流高速成型生產(chǎn)線。側(cè)圍與頂蓋在貼合后間距小于0.3mm，研究制定滿足車身頂蓋產(chǎn)品設計要求，開發(fā)基于激光器、機器人、高速滾床、送絲系統(tǒng)、機器人點焊、搬運、集成線束系統(tǒng)、控制系統(tǒng)的生產(chǎn)線模擬

57、技術。</p><p>　?。?）高速激光焊接技術。白車身激光焊接速度可達100mm/s的標準應用，建立白車身激光焊接的標準工藝參數(shù)庫模板，滿足白車身生產(chǎn)節(jié)拍及焊接質(zhì)量要求。焊接產(chǎn)品質(zhì)量達到相應汽車企業(yè)整車質(zhì)量標準，釬焊熔深不低于0.6mm；能夠滿足車身外觀要求。</p><p>　?。?）課題牽頭單位應對投入實際使用的設備運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p>

58、<p>　?。?）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p><p>　?。?）形成2項以上技術標準，牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，制訂汽車企業(yè)激光焊接質(zhì)量標準。</p><p>　?。?）課題牽頭單位建立起不少于30人的專職研發(fā)團隊。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p&

59、gt;<p>　?。?）國產(chǎn)高功率光纖激光器在汽車焊裝生產(chǎn)線的應用研究</p><p>　　開發(fā)基于汽車生產(chǎn)線的國產(chǎn)激光器控制系統(tǒng)，找到提高激光器系能穩(wěn)定性的改進方法并實施，研發(fā)激光器QD接口，研發(fā)多光路輸出激光技術，光源互備等,以適應現(xiàn)場的復雜工況。</p><p>　?。?）國產(chǎn)高端焊接機器人系統(tǒng)在汽車焊裝生產(chǎn)線的應用研究</p><p>　　優(yōu)

60、化國產(chǎn)機器人模擬，負載校核、精度、可達性，檢驗復雜軌跡；離線應用，在線穩(wěn)定運行；校準離線和實際應用偏差等一系列技術和方法。</p><p>　?。?）激光焊接生產(chǎn)線的混流高速車身成型技術研究</p><p>　　研發(fā)穩(wěn)定的混流生產(chǎn)高速車身成型技術來滿足高達40到60輛份節(jié)拍要求，包括車身輸送和升降系統(tǒng)、車身的重復精度定位系統(tǒng)，還需實現(xiàn)在線模擬和現(xiàn)場實際安裝的符合性驗證。</p>

61、<p>　?。?）全國產(chǎn)核心器件的自動化焊接生產(chǎn)線穩(wěn)定性、可靠性研究與測試改進</p><p>　　在原有設備集成技術的基礎上，研究開發(fā)國產(chǎn)核心器件的標準化接口，滿足不同汽車品牌生產(chǎn)線技術及性能標準。攻克系統(tǒng)穩(wěn)定性技術難關，工業(yè)產(chǎn)品要求以穩(wěn)定性和可靠性為第一要素，開發(fā)集成度高、適應性強的激光焊接槍頭，能夠快速對接激光焊裝生產(chǎn)線，開發(fā)基于激光傳感器的焊縫在線檢測技術與裝置，用于檢測焊接缺陷，保證產(chǎn)品的

62、質(zhì)量。建立激光焊接工藝專家數(shù)據(jù)庫用，形成產(chǎn)品的制造規(guī)范。對成套裝備及加工工藝進行技術優(yōu)化和完善，以提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性、抗干擾特性，滿足生產(chǎn)需求。</p><p><b>　　4、實施期限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12月</p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　擬支持1項

63、課題研究；中央財政投入經(jīng)費應主要用于產(chǎn)品關鍵技術研究、性能測試與工藝技術研究，自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政投入經(jīng)費比例不低于2：1，其中地方配套資金不低于中央財政投入經(jīng)費的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式：前立項后補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　課題牽頭單位應為有整車焊裝線需

64、求的國內(nèi)自主品牌汽車主機生產(chǎn)企業(yè)，要求具有較強的技術研發(fā)隊伍和技術基礎，具備較完善的試驗、測試和生產(chǎn)條件；申報單位應針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報；鼓勵“產(chǎn)、學、研、用”聯(lián)合申報。參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）。本課題要求落實最終用戶并附有采購合同。原則上申報課題的參與單位不超過8家，至少包括1家激光器制造企業(yè)、

65、1家機器人制造企業(yè)。</p><p>　　課題10 面向汽車關鍵零部件加工的自動化生產(chǎn)線控制系統(tǒng)及工業(yè)機器人示范應用</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　開展網(wǎng)絡化、智能化數(shù)控平臺的研究，研制適用于自動化生產(chǎn)線應用需求的網(wǎng)絡化數(shù)控系統(tǒng)。建立包括復雜工藝編程、檢測、智能生產(chǎn)管理技術的工程化研究和應用技術平臺，建

66、設由國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)和機器人組成的關鍵零部件加工自動生產(chǎn)線。實現(xiàn)國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)、機器人在智能柔性生產(chǎn)線中的實際生產(chǎn)應用，并提供滿足數(shù)字化車間及自動化生產(chǎn)線網(wǎng)絡化、信息化管理需求的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)整體智能解決方案。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　?。?）建成不少于2條面向汽車關鍵零部件的柔性自動生產(chǎn)線，完成不少于50臺套國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)、不少于2

67、0臺套國產(chǎn)機器人在自動化生產(chǎn)線的配套應用，其中立式、臥式加工中心和車削中心占比≥80%。</p><p>　?。?）生產(chǎn)線CPK≥1.67。</p><p>　?。?）每條自動線均配套100%國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)和100%國產(chǎn)機器人（機器人關鍵部件，如伺服、電機、減速器等國產(chǎn)化率100%）。</p><p>　　（4）建立生產(chǎn)線示范應用的數(shù)字化管理平臺，實現(xiàn)加工設備、機器人

68、的動態(tài)信息采集及生產(chǎn)過程的網(wǎng)絡化、信息化管理，并實現(xiàn)與車間管理系統(tǒng)的互聯(lián)。</p><p>　　（5）完成數(shù)控系統(tǒng)可靠性設計、增長技術研究和評測，研制完成的數(shù)控系統(tǒng)交付用戶使用前，應選擇其中10臺以上在系統(tǒng)制造企業(yè)處進行10000小時以上的模擬實際工況運行試驗，并編寫試驗報告。平均無故障時間（MTBF）大于20000小時。</p><p>　?。?）課題牽頭單位應對投入實際使用的設備運行故

69、障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p><p>　?。?）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p><p>　　（8）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，形成5項以上標準或設備制造與應用的技術規(guī)范，并在生產(chǎn)中實際應用。</p><p>　?。?）課題牽頭單位建立起不少于10人的專職研發(fā)團隊。</p><p&g

70、t;<b>　　3、研究內(nèi)容</b></p><p>　?。?）網(wǎng)絡化、信息化、智能化數(shù)控系統(tǒng)平臺，滿足自動生產(chǎn)線要求，實現(xiàn)基于IEC6113的PLC、數(shù)控系統(tǒng)網(wǎng)絡化接口、工藝圖形化編程、支持多種傳感器接口與物聯(lián)網(wǎng)平臺的互聯(lián)；</p><p>　　（2）自動加工工藝技術、在線檢測技術、特殊零件工藝規(guī)劃、制造資源優(yōu)化、加工過程智能監(jiān)控等關鍵技術；</p>

71、<p>　?。?）加工設備、機床用機器人、物流系統(tǒng)、生產(chǎn)線控制系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)傳輸接口，多數(shù)控系統(tǒng)數(shù)據(jù)協(xié)議轉(zhuǎn)換、數(shù)控機床加工數(shù)據(jù)（刀具數(shù)據(jù)、NC程序等）讀寫等關鍵技術；</p><p>　　（4）自動加工生產(chǎn)線單元精益化布局和效率優(yōu)化；</p><p>　　（5）自動數(shù)控編程及刀軌優(yōu)化技術、加工過程仿真及優(yōu)化、加工檢測一體化等關鍵技術，生產(chǎn)線加工狀態(tài)監(jiān)測及加工過程自適應控制技術，產(chǎn)

72、品質(zhì)量數(shù)據(jù)庫與生產(chǎn)線管理系統(tǒng)集成。</p><p><b>　　4、實施年限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12月</p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　擬支持1項課題研究；中央財政投入經(jīng)費應主要用于產(chǎn)品關鍵技術研究、性能測試與工藝技術研究；自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政

73、投入經(jīng)費比例不低于2:1，其中配套資金不低于中央財政投入的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式：前立項后補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　課題牽頭單位為國內(nèi)汽車主機或零部件加工企業(yè)，具有較強技術基礎和組織協(xié)調(diào)能力，聯(lián)合最終用戶和產(chǎn)學研單位共同申報。課題牽頭單位應具有上述領域的技術積累

74、、基礎研究和工作業(yè)績，具備較強的專業(yè)研發(fā)團隊和較完善的試驗、開發(fā)條件。申報單位須針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報。參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）。要求已落實最終用戶。原則上申報課題的參與單位不超過8家，包括至少1家機床企業(yè)、1家數(shù)控系統(tǒng)企業(yè)及1家機器人企業(yè)。</p><p>　　課題11

75、大型伺服多工位壓機</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　研制開發(fā)公稱力25000KN伺服多工位壓力機生產(chǎn)線單元1臺套，包括壓力機主機、三坐標伺服送料系統(tǒng)、線頭自動上料系統(tǒng)（拆垛、傳送、雙料檢測、在線清洗/涂油等）和線尾出料裝置。實現(xiàn)多伺服電機的冗余大功率驅(qū)動協(xié)調(diào)同步控制、參數(shù)化的伺服壓機沖壓工藝規(guī)劃與運動曲線設置存儲技術、驅(qū)動器和電網(wǎng)

76、之間大儲能電容配置技術等單元技術突破。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　?。?）研制大型伺服多工位壓力機樣機1臺，公稱壓力25000KN，工作臺尺寸6000×2500mm，行程和速度智能化控制，行程次數(shù)1～25spm。伺服多工位壓力機技術參數(shù)如下：</p><p>　　公稱壓力：25000KN<

77、;/p><p><b>　　公稱力行程：7mm</b></p><p>　　滑塊行程≥1000mm</p><p>　　滑塊行程次數(shù)：1～25次/min</p><p>　　裝模高度：1400mm</p><p><b>　　工位數(shù)：5～6</b></p><

78、p><b>　　驅(qū)動形式：6連桿</b></p><p>　　（2）輔機：三坐標伺服送料系統(tǒng)、線頭自動上料系統(tǒng)（拆垛、傳送、雙料檢測、在線清洗/涂油等）和線尾出料裝置。</p><p>　?。?）控制系統(tǒng)及關鍵部件100%國產(chǎn)化。</p><p>　　（4）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p>

79、<p>　?。?）課題牽頭單位應對實際使用的設備運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p><p>　　（6）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，形成大型伺服多工位壓力機設備制造技術規(guī)范或標準2項。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p><p>　　（1）多伺服電機的冗余大功率驅(qū)動同步控制技術。<

80、;/p><p>　?。?）大型伺服壓力機的多連桿桿系構型和優(yōu)化設計。</p><p>　?。?）伺服傳動機構優(yōu)化設計及動力學分析。</p><p>　?。?）參數(shù)化的伺服壓機沖壓工藝規(guī)劃與運動曲線設置存儲技術。</p><p>　?。?）大型伺服壓力機沖壓性能保證的參數(shù)標定技術。</p><p>　　（6）伺服驅(qū)動形式及能

81、量系統(tǒng)研究。</p><p>　　（7）25000KN大型伺服壓力機樣機制造和試驗。</p><p><b>　　4、實施期限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12月</p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　擬支持1項課題研究；中央財政投入經(jīng)費應主要用

82、于產(chǎn)品關鍵技術研究、性能測試與工藝技術研究；自籌與配套資金合計數(shù)與中央財政投入經(jīng)費比例不低于2:1，其中配套資金不低于中央財政投入的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式：前立項后補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　課題牽頭單位應為汽車制造企業(yè)，應在上述領域應具有較強的技術研發(fā)隊伍和技術

83、基礎。申報單位須針對指南提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報。數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）。原則上申報課題的參與單位不超過5家，至少包括1家機床企業(yè)、1家控制系統(tǒng)或關鍵部件制造企業(yè)。</p><p>　　課題12 機床關鍵零部件加工的精密及數(shù)控機床能力提升關鍵技術研究與應用</p><p&

84、gt;　　采用項目制申報和管理，下設3項課題。</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　通過對機床行業(yè)箱體類、軸類關鍵零件加工工藝分析，應用數(shù)控機床專項前期研究成果集成再創(chuàng)新，針對機床關鍵零件加工的精密數(shù)控機床—高精度數(shù)控坐標鏜床、精密臥式加工中心、精密復合磨削中心等產(chǎn)品的精度、加工效率、質(zhì)量穩(wěn)定性和一致性等關鍵技術性能的提升進行研究，進

85、一步提升數(shù)控機床自主研發(fā)能力，在高檔數(shù)控機床制造領域，搭建針對機床關鍵零件加工的精密數(shù)控機床研發(fā)、批量生產(chǎn)制造平臺。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　　方向1 精密箱體類零件加工用高精度數(shù)控坐標鏜床關鍵技術研究與應用</p><p>　?。?）研制高精度數(shù)控坐標鏜床樣機8-10臺，主要技術指標如下：<

86、/p><p>　　工作臺寬度630-1250mm；主軸端面軸向跳動≤0.0015mm，主軸錐孔徑向跳動≤0.002mm， X/Y/Z軸快進速度≥24m/min；定位精度≤0.003mm，重復定位精度≤0.0015mm；B（回轉(zhuǎn)）軸定位精度≤3″,重復定位精度≤1.5″。機床主要技術指標按ISO230-2國際標準進行評定。</p><p>　?。?）研制的高精度坐標鏜床實現(xiàn)在5家以上機床制造企業(yè)

87、不少于8臺機床的應用示范。</p><p>　?。?）形成制造高精度坐標鏜床每年20臺生產(chǎn)能力。</p><p>　　方向2 精密箱體類零件加工用精密臥式加工中心關鍵技術研究與應用</p><p>　　（1）研制用于加工主軸箱箱體零件的精密臥式加工中心樣機8-10臺，主要規(guī)格及技術指標如下：</p><p>　　1）工作臺寬度630-800

88、mm，主軸端面軸向跳動≤0.0015 mm，主軸錐孔徑向跳動≤0.002mm，X/Y/Z軸快進速度≥40m/min，定位精度≤0.005 mm，重復定位精度≤0.003mm，加速度≥0.5g；B（回轉(zhuǎn)）軸定位精度≤4″,重復定位精度≤2″。</p><p>　　2）工作臺寬度1000-1250mm，主軸端面軸向跳動≤0.0015mm，主軸錐孔徑向跳動≤0.004mm，X/Y/Z軸快進速度≥36m/min，定位精度

89、≤0.008 mm，重復定位精度≤0.004mm，加速度≥0.5g；B（回轉(zhuǎn)）軸定位精度≤5″,重復定位精度≤3″。</p><p>　　機床主要技術指標按ISO230-2國際標準進行評定。</p><p>　?。?）研制的精密臥式加工中心實現(xiàn)在5家以上機床制造企業(yè)不少于8臺機床的應用示范。</p><p>　?。?）形成制造精密臥式加工中心每年100臺生產(chǎn)能力。&

90、lt;/p><p>　　方向3 精密軸系零件加工用復合磨削中心關鍵技術研究與應用</p><p>　　（1）研制出用于加工機床回轉(zhuǎn)類零件的精密復合磨削中心8-10臺，回轉(zhuǎn)件規(guī)格及主要技術指標如下：</p><p>　　1）回轉(zhuǎn)件規(guī)格：Φ320mm×1000mm，工件加工直徑≥Φ320mm，加工長度≥1000mm，最大工件重量≥150kg，轉(zhuǎn)塔式磨頭具備多磨頭

91、、可更換功能，轉(zhuǎn)塔旋轉(zhuǎn)軸（B軸）分辨率：0.0001度，磨削中心具備C-X、C-Z聯(lián)動功能，磨削外圓圓度誤差≤0.4μm，磨削內(nèi)圓圓度誤差≤0.5μm，縱截面內(nèi)直徑一致性誤差≤6μm/1000mm。</p><p>　　2）回轉(zhuǎn)件規(guī)格：Φ500mm×1500mm，工件加工直徑≥Φ500mm，加工長度≥1500mm，最大工件重量≥250kg，轉(zhuǎn)塔式磨頭具備多磨頭、可更換功能，轉(zhuǎn)塔旋轉(zhuǎn)軸（B軸）分辨率：0.

92、0001度，磨削中心具備C-X、C-Z聯(lián)動功能，磨削外圓圓度誤差≤0.6μm，磨削內(nèi)圓圓度誤差≤0.7μm，縱截面內(nèi)直徑一致性誤差≤6μm/1000mm。</p><p>　?。?）研制出的精密復合磨削中心實現(xiàn)在5家以上機床制造企業(yè)不少于8臺機床的應用示范。</p><p>　?。?）形成制造精密復合磨削中心每年30臺生產(chǎn)能力。</p><p>　　以下要求針對上述

93、三個研究方向：</p><p>　?。?）100%配套國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，國產(chǎn)功能部件配套比例不低于50%。</p><p>　?。?）機床MTBF達到2000小時以上。</p><p>　?。?）每一類機床、數(shù)控系統(tǒng)、功能部件交付用戶使用前，應分別在機床（系統(tǒng)、部件）制造企業(yè)處分別進行2000小時以上、10000小時以上、10000小時（刀庫100萬次）以上的模擬實際工

94、況運行試驗，并編寫試驗報告。</p><p>　?。?）課題牽頭單位應對投入實際使用的設備的運行故障予以記錄，并形成故障統(tǒng)計和分析報告。</p><p>　　（5）滿足用戶使用要求，設備在用戶處實際應用一年以上方可申請驗收。</p><p>　　（6）各方向牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，形成2項以上設備制造與應用的技術規(guī)范或標準，并在生產(chǎn)中實際應用。<

95、/p><p>　　（7）各方向課題牽頭單位建立起不少于10人的專職研發(fā)團隊。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p><p>　　方向1 精密箱體類零件加工用高精度數(shù)控坐標鏜床關鍵技術研究與應用</p><p>　?。?）機床行業(yè)典型零件工藝需求研究</p><p>　　面向機床制

96、造領域，研究箱體類零件精密加工工藝技術，分析加工對象的結構尺寸、材質(zhì)、重量和精度對所研制的精密數(shù)控機床類型、功能及性能的需求，將用戶工藝需求轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品功能及性能需求，構建典型零件工藝驗證平臺。</p><p>　?。?）面向機床關鍵零件加工的單元技術研究</p><p>　　進一步完善與提升現(xiàn)有主軸系統(tǒng)、精密進給系統(tǒng)、精密數(shù)控回轉(zhuǎn)系統(tǒng)等單元技術。</p><p>　

97、　（3）面向機床關鍵零件加工的機床整機性能優(yōu)化技術研究</p><p>　　研究基于虛擬樣機分析仿真等數(shù)字化設計技術、靜—動—熱態(tài)特性的優(yōu)化設計與匹配技術、機電液氣一體化多物理場耦合匹配與優(yōu)化技術，實現(xiàn)所研制的精密數(shù)控機床的性能優(yōu)化。 </p><p>　　（4）面向機床關鍵零件加工的機床制造技術研究</p><p>　　高性能基礎大件鑄造及時效工藝、精密加工及檢測

98、工藝、精密裝配及檢測工藝、批量制造工藝技術研究。</p><p>　?。?）機床性能驗證技術研究 </p><p>　　構建數(shù)控坐標鏜床關鍵部件以及整機的綜合性能測試平臺和整機切削驗證平臺，以及相應的檢測驗證平臺，對機床靜—動—熱態(tài)特性、伺服特性、多場耦合等優(yōu)化匹配技術進行試驗驗證，實現(xiàn)箱體類典型加工對象高效、高質(zhì)量的加工。</p><p>　　方向2 精密箱體類

99、零件加工用精密臥式加工中心關鍵技術研究與應用</p><p>　?。?）機床行業(yè)典型零件工藝需求研究</p><p>　　面向機床制造領域，研究箱體類零件精密加工工藝技術，分析加工對象的結構尺寸、材質(zhì)、重量和精度對所研制的精密數(shù)控機床類型、功能及性能的需求，將用戶工藝需求轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品功能及性能需求，構建典型零件工藝驗證平臺。</p><p>　　（2）面向機床關鍵零件

100、加工的單元技術研究</p><p>　　開展關鍵主軸部件、數(shù)控精密轉(zhuǎn)臺的研制，進一步完善與提升現(xiàn)有主軸系統(tǒng)、精密進給系統(tǒng)、精密數(shù)控回轉(zhuǎn)系統(tǒng)等單元技術。</p><p>　?。?）面向機床關鍵零件加工的機床整機性能優(yōu)化技術研究</p><p>　　研究基于虛擬樣機分析仿真等數(shù)字化設計技術、靜-動-熱態(tài)特性的優(yōu)化設計、關鍵的主軸部件技術，實現(xiàn)所研制的精密臥式加工中心的性

101、能優(yōu)化。 </p><p>　?。?）面向機床關鍵零件加工的精密數(shù)控機床制造技術研究</p><p>　　高性能基礎大件鑄造及時效工藝、精密加工及檢測工藝、精密裝配及檢測工藝、批量制造工藝技術研究。</p><p>　　（5）機床性能驗證技術研究 </p><p>　　構建精密臥式加工中心關鍵部件以及整機的綜合性能測試平臺和整機切削驗證平臺，

102、以及相應的檢測驗證平臺，對機床靜-動-熱態(tài)特性、伺服特性進行試驗驗證，實現(xiàn)箱體類典型加工對象高效、高質(zhì)量的加工。</p><p>　　方向3 精密軸系零件加工用復合磨削中心關鍵技術研究與應用</p><p>　?。?）磨削中心功能布局與機型結構優(yōu)化。</p><p>　?。?）磨削中心結構剛度設計、熱穩(wěn)定性及動態(tài)性能的綜合優(yōu)化。</p><p&

103、gt;　?。?）轉(zhuǎn)塔式多磨頭模塊化配置。</p><p>　?。?）轉(zhuǎn)塔回轉(zhuǎn)軸（B軸）的精密分度與重復定位技術。</p><p>　?。?）高性能磨頭設計技術。</p><p>　　（6）磨削工藝軟件與技術（干涉與碰撞檢測、磨削過程仿真、典型磨削程序）。</p><p>　　（7）磨削中心高可靠性保障技術。</p><p&

104、gt;　?。?）磨削中心批量化制造相關技術。</p><p><b>　　4、實施期限</b></p><p>　　2016年1月-2018年12月</p><p>　　5、課題設置及經(jīng)費要求</p><p>　　組織方式采用項目制，擬支持3項課題研究，每個研究方向各支持1項課題研究，統(tǒng)一申報與管理。中央財政投入經(jīng)費應主

105、要用于關鍵功能部件技術研究、工藝技術研究、主機制造、性能測試、產(chǎn)業(yè)化能力建設等。自籌與配套資金合計數(shù)不低于中央財政投入經(jīng)費的20%。</p><p>　　中央財政投入經(jīng)費支持方式:前補助。</p><p><b>　　6、申報條件</b></p><p>　　牽頭申報單位應為國內(nèi)機床裝備制造企業(yè)，在上述領域應具有較強的技術研發(fā)隊伍和技術基礎。鼓

106、勵產(chǎn)學研聯(lián)合申報，優(yōu)勢互補。申報單位應針對指南每個研究方向提出的全部研究內(nèi)容和考核指標進行申報。參加單位中數(shù)控機床主機企業(yè)均應提供單位前期開展可靠性工作的證明材料（具體要求參見附件：數(shù)控機床專項申報年度課題單位應具備的可靠性研究基本條件）。本項目每個研究方向參加單位原則上不超過8家，包括至少1家機床企業(yè)、1家數(shù)控系統(tǒng)企業(yè)及1家功能部件企業(yè)。</p><p>　　課題13 數(shù)控機床可靠性試驗與制造保障技術研究與應

107、用</p><p><b>　　1、研究目標</b></p><p>　　針對數(shù)控機床常規(guī)的可靠性試驗周期長、所需樣本量大、見效慢等現(xiàn)狀，研究開發(fā)和完善可靠性快速試驗技術與裝置，建立統(tǒng)一的快速試驗規(guī)范和標準，在機床制造企業(yè)建立起行之有效的可靠性快速試驗手段和試驗體系，使數(shù)控機床在有限周期內(nèi)、以可接受的成本消除或大幅減少早期故障。針對典型機床和關鍵功能部件在制造可靠性保

108、障方面存在的主要問題，以前期可靠性研究成果為基礎，通過對企業(yè)的管理和制造過程進行可靠性關鍵共性技術研究，形成系統(tǒng)的實施標準和規(guī)范，為機床行業(yè)提供成套制造可靠性保障技術和工具，促進我國數(shù)控機床的可靠性大幅提升。</p><p><b>　　2、考核指標</b></p><p>　　方向1 數(shù)控機床可靠性快速試驗技術研究及應用</p><p>　

109、?。?）開發(fā)研制早期故障消除/減整機可靠性試驗臺和可靠性數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)10臺套，交付10家機床制造企業(yè)使用，并為企業(yè)提供早期故障試驗技術規(guī)范、可靠性數(shù)據(jù)采集和分析系統(tǒng)技術規(guī)范。</p><p>　?。?）研究成果在10家不同類別機床制造企業(yè)中的中高檔數(shù)控車床和加工中心應用，使目標產(chǎn)品的MTBF達到2000小時，每類機床各抽取10臺以上，其可靠性水平需通過指定檢驗機構測評驗證。</p><p>

110、;　　（3）研制刀庫、數(shù)控刀架、轉(zhuǎn)臺、主軸單元、動力卡盤等可靠性試驗臺累計10臺套以上，并為企業(yè)提供成套試驗體系和相關功能部件可靠性試驗技術規(guī)范。</p><p>　　（4）舉辦數(shù)控機床可靠性試驗技術培訓600人次以上，為企業(yè)培養(yǎng)可靠性試驗應用人才30人。</p><p>　?。?）形成為行業(yè)服務的能力。</p><p>　?。?）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專

111、利，取得相關軟件著作權3～5項。</p><p>　　方向2 機床制造過程可靠性保障技術研究與應用</p><p>　　（1）開展機床制造過程可靠性保障技術研究，建立可靠性工程數(shù)據(jù)庫，包括通用數(shù)據(jù)庫1套、典型整機數(shù)據(jù)庫4套和功能部件數(shù)據(jù)庫4套。在機床和功能部件制造企業(yè)建立完整的可靠性管理體系和制造過程可靠性實施成套技術規(guī)范，覆蓋零部件加工、殘余應力消除、裝配及調(diào)試、外購件采購、早期故障消

112、除等產(chǎn)品制造環(huán)節(jié)。</p><p>　?。?）研究成果在4家機床整機制造企業(yè)（高速和精密加工中心、大型精密鏜銑床、高檔數(shù)控車床、齒輪加工機床）得到應用，使目標企業(yè)典型產(chǎn)品的MTBF達到2000小時。</p><p>　?。?）研究成果在2家功能部件制造企業(yè)（轉(zhuǎn)塔刀架、滾珠絲杠和直線導軌）得到應用，使功能部件的MTBF達到國際先進水平，滿足主機配套需求。</p><p&g

113、t;　?。?）為機床與功能部件制造企業(yè)舉辦可靠性技術培訓1000人次以上，為企業(yè)培養(yǎng)精于可靠性與管理技術的高級復合型人才60余人。</p><p>　?。?）形成為行業(yè)服務的能力。</p><p>　?。?）牽頭或參與的企業(yè)申請5項以上發(fā)明專利，取得軟件著作權3項以上。</p><p><b>　　3、研究內(nèi)容</b></p>&

114、lt;p>　　（1）研究方向1：數(shù)控機床可靠性快速試驗技術研究、數(shù)控機床可靠性快速試驗技術應用與評價研究、數(shù)控機床運行可靠性技術研究、數(shù)控機床可靠性快速試驗體系建立及平臺研發(fā)與應用、數(shù)控機床可靠性快速試驗數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)研發(fā)與應用、數(shù)控機床關鍵功能部件可靠性快速試驗臺研發(fā)。</p><p>　?。?）研究方向2：零部件加工一致性技術研究、殘余應力消除技術研究、可靠性驅(qū)動的裝配工藝研究、早期故障主動消除技術研究、