某軸承裝配車間操作的工作研究分析【畢業(yè)設計】

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　?。?0 屆）</b></p><p>　　某軸承裝配車間操作的工作研究分析</p><p>　　所在學院 </p><p>　　專業(yè)班級 工業(yè)工

2、程 </p><p>　　學生姓名 學號 </p><p>　　指導教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘　要</b>&

3、lt;/p><p>　　摘要：近幾年隨著科技的進步，制造業(yè)迅速發(fā)展，寧波地區(qū)制造企業(yè)的競爭愈發(fā)激烈。當?shù)氐闹行⌒推髽I(yè)為了生存在對產(chǎn)品進行技術創(chuàng)新的同時，也開始著眼于自身的制造效率的改進。車間作為企業(yè)生產(chǎn)的直接執(zhí)行者，擔負著企業(yè)基礎的生產(chǎn)任務，因此車間是這個企業(yè)的生產(chǎn)中心。一個科學合理的車間，不僅能提高生產(chǎn)效率，還能降低生產(chǎn)成本，給企業(yè)帶來巨大經(jīng)濟效益。而合理的車間不僅包括了合理的裝配線安排，同時也包括了合理的車間布局

4、。本文以慈溪迅蕾軸承有限公司為背景，以車間工作方法的分析改進為目的，對該公司某軸承裝配車間進行實地勘察調研。首先運用5W1H,ECRS等原則對車間裝配線和車間布局這兩方面進行研究分析。在裝配線方面尋找出瓶頸工序，人機界面結合和裝配線平衡問題，并運用IE知識對以上三個方面進行改進。車間布局方面運用單元布局方法對車間布局進行重新設計。本文的最終目的是以最少的成本投入，獲得車間最大限度的改進以降低成本，縮短生產(chǎn)周期,給企業(yè)帶來直接經(jīng)濟效益。&

5、lt;/p><p>　　關鍵詞：軸承裝配車間；工業(yè)工程；方法研究；車間布局；改善。</p><p>　　ABSTRACT: With the progress of science and technology in recent years, manufacturing develops quickly, and the competition among manufacture enter

6、prises in Ningbo increases fiercely as well. In order to survive, local SMEs start to pay attention on both the product technology innovation and the improvement on manufacturing efficiency. The workshop as the direct ex

7、ecutor of production, is incharge of the enterprises production task and is the most important production center. A scientific and rat</p><p>　　KEYWORDS: Bearing Assembling Workshop；Industry Engineering；Meth

8、od Study；Workshop Layout；Improvement</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘　要I</b></p><p><b>　　目 錄III</b></p><p><b>　　課題研究級綜述4

9、</b></p><p>　　1.1課題的背景及意義4</p><p>　　1.2 車間及產(chǎn)品背景4</p><p>　　1.3 課題設計目標5</p><p>　　1.4論文的框架結構5</p><p>　　2 裝配車間工作研究綜述6</p><p><b>　

10、　2.1 引言6</b></p><p>　　2.2 裝配線設計方法綜述6</p><p>　　2.2.1 工作研究理論7</p><p>　　2.2.3人因工程8</p><p>　　2.3 車間布局方法綜述8</p><p>　　2.3.1 機群式車間布局8</p><p

11、>　　2.3.2 設備可重組布局9</p><p>　　2.3.3 系統(tǒng)布局設計10</p><p>　　3 車間裝配方法的分析與改進11</p><p>　　3.1 車間現(xiàn)場調研12</p><p>　　3.2 車間裝配線改進方案14</p><p>　　3.2.1 外圈檢驗操作的分析改進14&l

12、t;/p><p>　　3.2.2 成品檢驗操作的分析改進18</p><p>　　4 車間布局方案的分析與改進26</p><p>　　4.1 車間布局現(xiàn)場調研27</p><p>　　4.2 車間布局的改進30</p><p><b>　　4.3 小結34</b></p>

13、<p>　　5 總結與展望35</p><p>　　致 謝錯誤!未定義書簽。</p><p><b>　　課題研究級綜述</b></p><p>　　1.1課題的背景及意義</p><p>　　隨著生產(chǎn)國際化的普及，制造業(yè)的不斷的發(fā)展不斷加速，企業(yè)間的合作也不斷加深。但是與此同時相同領域的企業(yè)競爭也達

14、到了前所未有的激烈。要想在如此競爭激烈的環(huán)境中立足乃至獨占鰲頭，產(chǎn)品投入市場的速度和質量則是決定成敗的關鍵。而想要提升產(chǎn)品投放市場的速度與質量，則必須要有良好科學的裝配車間工作方法。車間是企業(yè)從事生產(chǎn)活動的直接單位，是生產(chǎn)計劃的直接運行者，也是制造信息的反饋者。因此合理的安排車間員工數(shù)量、操作順序和車間布局，有效的解決瓶頸操作及操作質量問題能大大提高企業(yè)的生產(chǎn)效率，以適應這個加速發(fā)展的社會潮流。如何設計合理的車間的操作與環(huán)境、保證車間和

15、員工最優(yōu)的配置，形成高效高質量的裝配工作成了工業(yè)工程專業(yè)研究的一個重要課題[1]。</p><p>　　工業(yè)工程(Industrial Engineering簡稱IE)是綜合運用工業(yè)專門知識和系統(tǒng)工程的概念、方法,為把人力、物資、裝備、技術和信息組成更加有效和富于生產(chǎn)力的綜合系統(tǒng),其致力于提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量,降低生產(chǎn)成本,加強企業(yè)對市場的快速響應能力,優(yōu)化企業(yè)組織機構和運行管理方法,促進現(xiàn)代企業(yè)的形成[

16、2]。 </p><p>　　本畢業(yè)設計研究的課題是結合某民營軸承企業(yè)，運用工業(yè)工程的流程分析、單元設計、裝配線平衡等理論，探討改善裝配流水線效率和管理水平的方法，使企業(yè)提高生產(chǎn)效率，降低成本，從而提升競爭力都有著重要意義。</p><p>　　1.2 車間及產(chǎn)品背景</p><p>　　慈溪迅蕾軸承有限公司主要經(jīng)營產(chǎn)品為深溝球軸承，單列球軸承是全球應用使用最多的軸

17、承。設計簡單并且應用范圍很廣。它們由一個內圈，外圈，球組和保持架組成。球位于內圈與外圈的曲面部分使其能夠提供這類球軸承的徑向負載和軸向負載。他們在高旋轉速度應用上是非常理想的，因為相對于其他類型的軸承，球軸承的滾動摩擦非常低。 深溝球軸承對于有高或者很高旋轉速度要求的應用領域是非常適合的。單列深溝球軸承的基本型號都是開式的。當內徑小于10 mm時，開式和閉式軸承可以通過整體寬度區(qū)別出來。根據(jù)應用領域的不同，CW可以提供輕接觸密封（

18、LLH），非接觸密封(LLB),全接觸密封(LLU) ,雙蓋（ZZ）,或者特殊密封的軸承。</p><p>　　該公司的軸承裝配車間有兩個，車間一是將原料制成可用配件和半成品，車間二從半成品的軸承領料開始到最終的包裝入庫結束。本次的論文將以車間二為研究背景，選取了單列深溝球的裝配流程，對該車間中的裝配過程和工序做分析研究，以解決該軸承裝配車間中的一些問題，最終完成論文。</p><p>　

19、　1.3 課題設計目標</p><p>　　本次課題的設計主要有以下三個目標：</p><p>　　對車間進行調研和定位，對影響車間裝配效率的數(shù)據(jù)收集</p><p>　　很多因素都能影響車間裝配的效率，如工序的安排，車間的分布，物料運送方法。首先將對這些數(shù)據(jù)進行采集并對該車間的生產(chǎn)量進行定位以確保之后對該車間工作方法改進的科學合理性。</p><

20、;p>　　整理和匯總調查數(shù)據(jù)，并進一步分析</p><p>　　收集測量數(shù)據(jù)之后，對數(shù)據(jù)進行匯總整理，保證數(shù)據(jù)的直觀，有效。根據(jù)測量和觀察的結果，總結裝配車間現(xiàn)有的不足和缺陷，分析其與理想需求的差距。</p><p><b>　　提出改進意見</b></p><p>　　從裝配效率，瓶頸工序的分析，車間布局等方面進行分析研究，結合現(xiàn)有的&

21、lt;/p><p>　　車間改善模型，結合實際對該裝配車間提出改進意見以達到提高裝配效率的目的。</p><p>　　1.4論文的框架結構</p><p>　　本次論文的框架結構如下：</p><p>　　第一章綜述了本次課題的內容，主要介紹了其背景和意義，以及設計目標。</p><p>　　第二章為裝配車間工作研究與分析

22、的綜述，總結了現(xiàn)有的相關研究采用的方法、模型和技術等。</p><p>　　第三章車間裝配方法的分析與改進， 通過所調研企業(yè)某裝配車間的裝配流程和方法進行數(shù)據(jù)收集和現(xiàn)狀分析，從某具體操作的方法和動作研究及流水線平衡角度提出改進意見。</p><p>　　第四章車間布局方案的分析與改進，針對現(xiàn)有車間布局進行現(xiàn)狀分析并提出改善方案。</p><p>　　第五章對本次畢業(yè)

23、設計進行總結，并指出將來的工作展望。</p><p>　　2 裝配車間工作研究綜述</p><p><b>　　2.1 引言</b></p><p>　　車間對這個公司而言是一個不可或缺的基本組成部分，是企業(yè)的主體。車間是企業(yè)從事生產(chǎn)制造或者提供服務以直接產(chǎn)生經(jīng)濟效益的一線單位，是這個企業(yè)的生產(chǎn)中心，是企業(yè)直接從事作業(yè)活動的單位。它是公司所有生

24、產(chǎn)任務，以及所涉及的各項工作的直接承擔者[3]。因此車間工作方法的科學與否，設施布局的合理與否都直接影響企業(yè)的各項決策落實、影響企業(yè)各項生產(chǎn)活動的完成、影響企業(yè)整體目標的實現(xiàn)。</p><p>　　車間生產(chǎn)的過程是在一定的約束條件和有限制造資源下，獲得所需生產(chǎn)目標的活動。目標、資源和約束是車間管理的三個基本要素，也是進行車間生產(chǎn)工作方法研究分析的關注點。目標就是滿足要求的零部件，制造系統(tǒng)資源就是車間完成制造活動的

25、物理元素，如工具、設備等，約束一般指生產(chǎn)批量、規(guī)定的交貨期及生產(chǎn)成本等限制條件[4]。</p><p>　　車間工作方法的研究分析將以工業(yè)工程的手法為依據(jù)，用盡可能少的投資或者在不需要投資的情況下，通過改進操作流程、操作方法、車間布局及物料運輸?shù)韧緩?，實現(xiàn)先進合理的工作額定。并且充分利用企業(yè)自身具有的各項資源，開拓內涵式發(fā)展的道路，盡可能的對企業(yè)內部的潛力進行開發(fā)和挖掘，降低成本，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率和效益，最終增

26、強企業(yè)的實力和競爭力[5]-[6]。</p><p>　　車間的工作研究分析將從車間零件裝配方法和車間布局這兩個方面進行，并提出合理的改進意見。</p><p>　　2.2 裝配線設計方法綜述</p><p>　　圍繞著車間裝配方法改進的這一課題由來已久，最早可以追溯到第一次工業(yè)革命。數(shù)百年來西方學者對車間裝配方法進行了大量的研究，提出了很多相關的理論或模型來解決車

27、間裝配的效率問題。當然各種企業(yè)都有其自身的特點，不是所有的模型對所有的企業(yè)都是適用的，本文針對軸承裝配車間的特點，選取了以下幾種具有代表性的理論和模型。</p><p>　　2.2.1 工作研究理論</p><p>　　工作研究理論是工業(yè)工程的基礎理論，主要包括方法研究和作業(yè)測定。</p><p>　　方法研究主要是指對現(xiàn)有的或擬采用的工作方法進行系統(tǒng)嚴格的考察和科

28、學分析，以便開發(fā)出更簡便、更有效的工作方法 ,從而達到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。其主要分析手段有：程序分析、操作分析和動作分析。分析技巧采用六大提問技術，即：Who (由誰做)、What (做什么) 、Where (何處做) 、When (何時做) 、Why(為何做) 和 How (怎樣做)?？梢赃\用ECS原則，裝配線定量分析等分析法對裝配線進行分析。</p><p>　　工作測量是把作業(yè)分成適當?shù)淖鳂I(yè)單位，以

29、時間作為尺度進行測定、評價、設計及改善。進行工作測量的直接目的是制訂和貫徹先進合理的勞動定額，即用科學方法制訂先進合理的時間定額 ,從而加強企業(yè)經(jīng)營管理，提高勞動生產(chǎn)率，提高經(jīng)濟效益。其主要方法有：直接測定法和間接測定法。</p><p>　　在生產(chǎn)制造某種產(chǎn)品時 ,由于產(chǎn)品設計的缺陷、工藝操作的不合理以及工人的動作或管理的不善，增加了產(chǎn)品的多余時間或無效時間，導致了生產(chǎn)總時間的增加。方法研究是排除或減少上述因素

30、的管理技術 ,通過對現(xiàn)有的工作方法和工藝過程進行系統(tǒng)的調查研究和嚴格的考察及開發(fā)，制定新的工作方法，以減少產(chǎn)品的工作量或簡化工藝過程。方法研究的結果是消除物料或操作人員的非必要活動 ,用合理方法代替不合理方法；工作測量則著重調查、研究、減少以及最后消除無效時間[7]。</p><p>　　2.2.2 JIT（及時生產(chǎn)）模型</p><p>　　JIT模型是二戰(zhàn)以后日本豐田汽車創(chuàng)立的一種獨特

31、的多品種、小批量、高質量和低消耗制造模式。其思想是“需要的時間，提供所需要品質和數(shù)量的產(chǎn)品”，即是每一個階段加工或者供應產(chǎn)品的品質、數(shù)量和時間由下一階段的需求確定。該模型的核心是消除一切浪費，其途徑就是實現(xiàn)“零庫存”目標。與傳統(tǒng)制造系統(tǒng)不同的是，JIT的物流與信息流的運動方向為由后制程向前制程傳遞需求信息，“拉”出自己所需求的制品。所以，JIT生產(chǎn)方式又被稱為“拉動式生產(chǎn)方式” 。</p><p>　　JIT的實

32、施基礎必須具備生產(chǎn)布局流水線化和生產(chǎn)過程的平穩(wěn)化。過程就是對生產(chǎn)過程永無止休的持續(xù)改善，通過增加資源利用率，消除各種浪費減低企業(yè)成本，并提供滿足市場需求的優(yōu)質服務，達到企業(yè)增加利潤及提升核心競爭力的目的[8]。</p><p><b>　　2.2.3人因工程</b></p><p>　　人因工程，又稱人類工效學，或簡稱為工效學，英文是“Ergonomics”。 《中國

33、企業(yè)管理百科全書》將其定義為：研究人、機器、環(huán)境的互相作用及其合理結合，使設計的機器和環(huán)境系統(tǒng)適合人的生理、心理等特征，達到在生產(chǎn)中提高效率、安全、健康和舒適的目的。主要研究人—機—環(huán)境這三者之間的互相聯(lián)系，通過恰當?shù)脑O計和改進這些關系，使工作系統(tǒng)獲得滿意的效果。比如在神州6號宇宙飛船軌道艙和生活艙的設計中，充分運用人因工程學原則，盡可能使航天員“安全、高效、舒適”。人因工程方面的研究可以滿足操作者的安全，減少工作疲勞，使工作更加輕松，

34、工作效率大幅度提升。</p><p>　　為了實現(xiàn)人、機、環(huán)境之間的最佳匹配，人因工程學把人的工作優(yōu)化問題作為追求的主要目標。其標志就是為處于不同條件下的人能高效、安全、健康、舒適地工作額生活。當然在實際操作中要實現(xiàn)這四個方面的要求是很困難的，應根據(jù)不同情況，在首先執(zhí)行好有關人因工程學標準前提下，允許有輕重之別。隨著社會的進步，人的價值日益受到尊重，安全、健康、舒適這些有關“以人文本”的因素必將在工作系統(tǒng)設計和評

35、價中具有更重要的意義[9]。</p><p>　　2.3 車間布局方法綜述</p><p>　　車間布局的分析是車間作業(yè)方法研究的基礎。車間作業(yè)涵蓋了零件從進入車間到離開車間的所有操作過程，如裝配、儲存、運輸?shù)纫幌盗械牟僮鳌６@些操作都或多或少受到車間布局的影響，所以對車間布局的改進也是對車間操作改進的前提。車間的布局設計方法有很多，在過去的幾十年里，出現(xiàn)了無數(shù)種形態(tài)各異的車間布局方法。從

36、最初的根據(jù)工序卡數(shù)據(jù)產(chǎn)生的車間布局、使用零件主樣件的單元布局，到后來出現(xiàn)的分布式布局、模塊化布局以及敏捷布局等[10]。當然，每種車間布局方法都有各自的優(yōu)缺點，面對的使用對象和場合也都不同。以下是當前流行的幾種車間布局模型：</p><p>　　2.3.1 機群式車間布局</p><p>　　機群式車間布局是將所有相同類型的資源放置于相同的位置或者空間上的一種車間布局形式，見圖2.1。這種

37、車間布局是基于資源的功能特征這一點而對其進行分組的，</p><p>　　圖2.1 機群式車間布局原理圖</p><p>　　這不僅考慮到了經(jīng)濟性，同時也符合分配的簡單性。普遍認為，這種車間布局形式針對企業(yè)產(chǎn)品品種多而生產(chǎn)批量又小時，能夠提供最大的制造柔性。但眾所周知，該車間布局在處理物流時效率不高，并且在調度方面工作相對復雜，這將造成產(chǎn)品交貨期長，資源利用率低下以及車間生產(chǎn)率有限等局限性

38、[11]。</p><p>　　2.3.2 設備可重組布局</p><p>　　設備可重組布局就是指按照一定的原則，在設備和車間內部空間的約束下，對車間內各組成單元、工作地以及生產(chǎn)設備進行合理的布置，使它們之間的生產(chǎn)配合關系達到最優(yōu)，物料運輸代價達到最小，如圖2.2所示。它與傳統(tǒng)車間布局設計不同的是，傳統(tǒng)</p><p>　　圖2.2 設備可重組布局的設計方法&l

39、t;/p><p>　　車間布局設計一旦設計建造完成以后便基本不再變化；而設備可重組布局則是隨著當前生產(chǎn)模式的變化，車間的生產(chǎn)任務是隨時變化的，而這些變化包括產(chǎn)品品種的變化、生產(chǎn)批量的變化制造技術與設備的變化等。然而正是由于這些變化的原因，使得車間布局需要更高的柔性和敏捷性，以達到均衡設備能力、保持物流平衡、降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期、提高企業(yè)競爭力的作用[12]。</p><p>　　2.3.

40、3 系統(tǒng)布局設計</p><p>　　系統(tǒng)布局設計（systematic layout planning，SLP）是1961年由Richard Muther及其同事共同設計的一種有組織的布局設計方法。該方法是將物流分析與作業(yè)單位互相關系緊密程度分析相結合，是系統(tǒng)布局設計定量階段的標志。SLP的方法步驟如圖2.3所示。SLP車間布局設計因其實用性較強且高度系統(tǒng)化的特點，在系統(tǒng)布局領域具有方法論的地位。</p&

41、gt;<p>　　在SLP方法中，把產(chǎn)品、產(chǎn)量、生產(chǎn)、生產(chǎn)路線、輔助部門及生產(chǎn)時間作為布局</p><p>　　設計工作的基本要素進行分析研究，然后通過對布局進行物流分析，確定物料在設施間物流線路和物流強度，并以物流強度作為優(yōu)化布局的評估依據(jù)。該方法的優(yōu)點是能夠在所繪制的各種不同的面積相關圖來產(chǎn)生多種可供選擇的布局方案。但是SLP存在</p><p>　　著不足之處：由于繪制

42、作業(yè)單位位置相關圖和面積相關圖時，設計人員需要不斷地手工</p><p>　　圖2.3 系統(tǒng)布局設計方法</p><p>　　調整和修改原有的方案使得符合相應條件。因此，系統(tǒng)布局方案的最終結果受到設計人員主觀經(jīng)驗、自身知識及能力等多種因數(shù)的影響[13]-[14]。</p><p>　　3 車間裝配方法的分析與改進</p><p>　　寧波是

43、一個以制造業(yè)發(fā)達而聞名的城市，而該地區(qū)的制造業(yè)企業(yè)又以中小企業(yè)為主。很多中小企業(yè)都是近20年趁著改革開放的東風迅速崛起的，發(fā)展時間短，由于自身實力和經(jīng)驗的不足，這些中小企業(yè)可能在裝配工藝和工序上存在著很大的不足。慈溪迅蕾軸承有限公司就是寧波諸多中小型制造企業(yè)中的一個典型，該企業(yè)發(fā)展十幾年，看似正在發(fā)展壯大的企業(yè)卻經(jīng)常出現(xiàn)一些狀況，比如在整個裝配線某幾處出現(xiàn)很多庫存積壓，而在其他幾處卻又經(jīng)常出現(xiàn)個人閑置的現(xiàn)象。如此一來既增加了車間的生產(chǎn)成

44、本，又不能很好的達到生產(chǎn)目的。因此，該車間需要對現(xiàn)有的生產(chǎn)線問題進行全面的分析，找出生產(chǎn)力的制約因素，并實施改進方案。在本次車間方案的改進中主要將運用工作研究和生產(chǎn)線的平衡方法。通過數(shù)據(jù)分析對操作工位，主要是瓶頸工位進行研究。然后運用5W1H的提問方法尋找解決方法，用ECRS，流程分析，單元設計等方法原則改進其中不合理和瓶頸工序的操作。將運用工作測量對工位進行時間測定，工作測量以秒表法測定為主[15]-[16]。</p>

45、<p>　　3.1 車間現(xiàn)場調研</p><p>　　該軸承裝配廠總共有兩個車間，一起完成了從原料的買入到最后產(chǎn)品包裝后入庫的所有工序。本次調查的車間主要負責軸承裝配的最后流程：半成品——包裝入庫的過程。該車間內的所有操作工序流程如圖3.1。</p><p><b>　　圖3.1車間流程圖</b></p><p>　　該車間為半自動化

46、裝配車間，有操作工序12道，其中手工操作的工序有7道，分別為：外圈探傷，退磁清洗，外圈檢驗，成品檢驗，震動測試，最終檢驗和包裝；機器操作工序有4道，分別為：內圈檢驗，自動合套，成品清洗，自動壓蓋。</p><p>　　每道工序的用時都不多，但是整個車間的生產(chǎn)線比較長而又繁瑣。如此一來，在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)某道工序的實際生產(chǎn)能力小于或等于生產(chǎn)負荷，即流水線中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)，都會導致整個過程的停滯，從而影響車間的生產(chǎn)

47、效率?，F(xiàn)將采用時間記錄的方法找出該車間的瓶頸工位并尋找方法加以改進。由于在一段時間內裝配流水線上每個工位的工人數(shù)是固定的，一般工作量也是固定的，所以工作時間和工人的工作量會成一定的比例。工業(yè)工程測量的基礎方法是在同一時間對每個工序進行多次測量然后求得平均值。但在實際操作過程中很難做到這一點，這里我們采用連續(xù)測時法對各個工作單元進行測量和記錄，并運用逐差法進行數(shù)據(jù)處理，得到整個操作過程的時間平均值[14]。</p><

48、p>　　各操作工序具體數(shù)據(jù)如表3.1所示（由于人工清洗部分比較復雜，但是可以判斷不是瓶頸工序，所以本文暫時不做研究）：</p><p>　　表3.1 改進前生產(chǎn)作業(yè)表</p><p>　　根據(jù)表3.1中數(shù)據(jù)，運用流水線平衡率公式計算出裝配線的平衡率和配合損失率，公式如下[15]： </p><p>　　平衡率 W =∑(ti×si)/(t0

49、5;a)， (1)</p><p>　　平衡損失率=1-W. (2)</p><p>　　其中，W—生產(chǎn)線平衡率；ti—第i工位標準時間；si—第i工位定員數(shù)；t0—流水線節(jié)拍；a—流水線定員數(shù)(或采用的工作地

50、數(shù))。</p><p>　　平衡率：W=（1.9×2+4.2×4+4.2×4+1.3×3+3.0×6+4.2×8+1.7×3+1.3×3+1.5×3）/（9×36）×100%=32.8%</p><p>　　平衡損失率=1- W=67.2%</p><p>

51、　　計算結果顯示, 該生產(chǎn)線的裝配效率很低，存在著許多的浪費，在生產(chǎn)過程中有67.2%的時間由于生產(chǎn)線配置的不平衡而導致了損失。從表3.1中又可以得出，導致浪費的原因如下：</p><p><b>　　瓶頸工序的存在；</b></p><p>　　人機操作的結合性差；</p><p>　　裝配線工位安排不合理，工位能力出現(xiàn)過盛的現(xiàn)象。</

52、p><p>　　若要提高裝這條裝配線的生產(chǎn)效率就必須要降低瓶頸工序操作時間，且將能力過盛的工位作業(yè)內容重新整理并進行合理的分配。下節(jié)內容中將對上述出現(xiàn)的三個方面的問題進行逐一改進，目標是將以最低的改進成本，達到最優(yōu)化的生產(chǎn)配置。</p><p>　　3.2 車間裝配線改進方案</p><p>　　3.2.1 外圈檢驗操作的分析改進</p><p>

53、;　　由于機器裝配操作為自動化操作，其裝配時間無法改進，現(xiàn)只對軸承裝配過程中涉及人工操作部分的工位進行分析改進。從表3.1可以得出，人工操作部分的外圈檢驗工位為操作時間最長的工序，所以在本論文中被定義為瓶頸工序進行研究分析。</p><p>　　對手工操作進行動作經(jīng)濟性分析的創(chuàng)始人為吉爾布雷斯夫婦，他們認為人的操作活動是由動作構成的，構成操作活動的最小動作元素成為動素（therblig），任何操作活動最后都可分解

54、成動素。</p><p>　　后人沿用了他們的研究結果，把動素確定為18種。每種動素都用形象符號加以表示。表3.2是18種動素的形象符號及其象征意義[16]。這18種動素又可進一步分類成①第一類：進行工作所必須的動素；②第二類：輔助性動素，有推遲第一類動素的傾向，盡可能消除為好；③第三類：不進行工作的動素，一定要設法消除掉。</p><p>　　表3.2 動素名稱及其象征符號</p&

55、gt;<p>　　外圈檢驗工位現(xiàn)配有兩個員工，屬于工作內容不多，工作難度不大的工位。該工位具體工作包括將已有的半成品深溝球軸承置于檢驗儀之下進行檢驗，再將半成品放入運輸盒中。在操作過程中，工人均需要以雙手操作完成。裝配動作的完成時間取決于雙手配合的準確程度，即當一只手進行相應的操作時另一只手需要完成輔助的操作，如果其中某只手的完成情況不理想將會影響到另一只手甚至下一個裝配周期的完成質量。所以該工位的研究改進需要借助雙手操作

56、圖來加以分析。當采用一種既定方法完成雙手操作圖時，就能清楚的反應出需要改進的地方。在改進雙手操作中，可以采用動作經(jīng)濟原則中的幾條重要推論[19]：</p><p>　　建立動素的最佳順序。</p><p>　　研究完成某動素所需時間內的真實變化，并確定原因。</p><p>　　檢查并分析動作中的停頓，確定其原因并消除。</p><p>　　

57、致力于在最短時間內完成工作或者部分工作，并將其作為目標。</p><p>　　雙手裝配圖如表3.3所示：</p><p>　　表3.3 改進前雙手操作表</p><p>　　對該操作的雙手操作圖分析，有如下結果：</p><p><b>　　（1）操作隨意性大</b></p><p>　　操作

58、員工在對零件進行操作時，操作動作和順序并不是很規(guī)范，動作的隨意性很大。主要表現(xiàn)為在操作過程中多次出現(xiàn)一只手忙碌時而另一只手出現(xiàn)空閑的狀況。當左手去取為檢驗的半成品時，右手處于等待階段，而將已檢驗完的半成品放入運輸盒中時左手確又處于等待階段。而右手檢驗過程中時的左手遞送階段又可以理解成一種“庫存”。所以這次雙手操作方案的改進目標是減少檢驗過程中的“庫存”和手的等待時間。</p><p>　　（2）周期節(jié)拍不合理&l

59、t;/p><p>　　在觀察中發(fā)現(xiàn)，工人每次取半成品16個，看似是一個裝配周期。而檢驗過程中其實只以8個為一個裝配周期。在這過程中由于左手一直有待檢驗零件，這就限制了左手的操作，在檢驗前8個完成后放入運輸盒中，左手一直握著剩下的8個。同時根據(jù)MTM-2的分析理論有：一個動作由雙手同步完成與只有單手完成所需時間可能不相同。表3.4反應了兩手同時動作與單手簡單動作所需相同時間的動作模式，這些情形在圖中用空白的矩形表示。矩

60、形中有一個×的表明在聯(lián)系的基礎上能夠實現(xiàn)同步；而黑色的矩形則表示即使在聯(lián)系的基礎上也不容易實現(xiàn)同步。由于左手一次性所取的待檢驗配件比較多（16個），通過詢問操作人員得知，這個動作必須使眼睛聚焦在左手上，并且由于操作難度屬于困難，右手無法實現(xiàn)同步的其他操作，所以該步操作在MTM-2的分析理論中難度左手屬于GC級，而同時右手屬于PC級，即使通過長期的聯(lián)系也無法做到雙手操作[17] 。所以每次取16個配件表面上是想加快檢驗速度，事實

61、上卻是“欲速則不達”。</p><p>　　表3.4 同步動作的難度</p><p>　　*O=正常視覺范圍之內 W=正常視覺范圍之外</p><p>　　針對上述動作分析發(fā)現(xiàn)的操作隨意性大和周期節(jié)拍不合理現(xiàn)象，提出以下若干改進措施，具體方案如下：</p><p>　?。?）將每次取物減少到8個，那么就可以減少之前的操作環(huán)節(jié)，比如左手中間

62、的等待環(huán)節(jié)就可以省略。</p><p>　?。?）對于每次檢驗時手中的“庫存減少”有利于加快檢驗的時間。這在雙手操作圖的檢驗后8次的數(shù)據(jù)中即可得出。</p><p>　?。?）由于每次所取零件數(shù)量的減少，降低了操作難度與強度，而改進之后的操作難度級別根據(jù)原先設想的應該是已降至可以進行雙手同時操作的難度級別，即MTM-2的分析理論中難度屬于GC-PA級，為了驗證改進后左右手操作的可行性，在休

63、息時間特意請來一位操作工人嘗試，結果證明兩者操作可以同時進行。時間分別為：放下裝配件2.3s，取未檢驗配件1.9秒。由于不熟練和其他方面的因數(shù)，該時間可以判斷為最長時間。而根據(jù)員工自己的經(jīng)驗表示通過長時間的訓練，熟練后的操作標準時間可以為：放下裝配件2.0s，取未檢驗配件1.70s。改進后的雙手操作圖見表3.5：</p><p>　　表3.5 改進后雙手操作表</p><p><b

64、>　　效果評價：</b></p><p>　　以上運用雙手操作圖詳細描述了操作過程中的每一個細節(jié)，從中鑒定出無效的動作模式，以及觀察出違反動作經(jīng)濟原則的動作模式，對操作過程進行了分析和改進。使雙手操作達到平衡，并減少或者消除無效率的動作。其結果為改進后的操作周期為8個配件，周期時間為12s，折合每個配件的檢驗時間為1.5s，原則上沒有浪費時間。改進后的方案相較于改進之前的方案檢驗速度提升12%。

65、并使整過操作過程循環(huán)更加平衡和具有節(jié)奏，并使動作延遲和操作人員的疲勞降至最小。</p><p>　　3.2.2 成品檢驗操作的分析改進</p><p>　　分析發(fā)現(xiàn)除外圈作為瓶頸工序得到改進后，其他操作雖然不是瓶頸，但是也存在很大的改善空間。比如在操作過程中的人機界面環(huán)境，有很多影響工人操作效率的問題。對于人際界面設計德國Sturlgart設計中心為其設計了一個標準：</p>

66、<p>　　產(chǎn)品與人體的尺寸、形狀及用力是否配合；</p><p>　　產(chǎn)品是否順手和方便使用；</p><p>　　是否能防止使用者操作時意外的傷害和錯用時產(chǎn)生的危害；</p><p>　　各操作單元是否實用；</p><p>　　產(chǎn)品是否便于清洗、保養(yǎng)及修理</p><p>　　本小節(jié)在人機操作結合方面

67、的問題將盡量以以上標準為參考依據(jù)，對檢驗這兩項操作提出改進方案。</p><p>　　由于成品檢驗和最終檢驗存在著相似的問題，本文就只以成品檢驗為例進行分析改進。成品檢驗的工作臺2.5m×3m的桌面，現(xiàn)有員工3人，位置按圖3.2所示。</p><p><b>　　3m</b></p><p><b>　　2.5m</b

68、></p><p>　　圖3.2 改進前的成品檢驗操作桌面</p><p>　　該工序目的為檢驗上一步工序，即自動合套工序的完成情況，通過合格的產(chǎn)品挑出不合格的產(chǎn)品以便保證最后的產(chǎn)品質量。所以該工序很簡單，主要以純手工檢驗，用肉眼和員工的檢驗判斷為主。該工序對每個操作零件的操作很快，耗時很少，在操作的過程中只需0.6秒即可對一個零件完成檢驗，原本不會屬于瓶頸工序。然而在該車間對這道工

69、序進行周期時間測定時得出120個為一周期，時間為158.3S。折合下來的時間為1.3個/s。</p><p>　　通過對該操作工位的進一步分析得出。以周期時間折算下來的單位標準時間與實際操作過程中的時間會有如此之大的差別主要為工作面過大而導致以下若干現(xiàn)象的出現(xiàn)：</p><p>　　待檢驗零件存放不合理</p><p>　　該操作工序的待檢驗零件的存放主要以圖3.2

70、所示的操作桌面為主，運送員將上一步合套后的成品零件運送至該裝配車間后，將其堆放在桌面上。工位操作員將桌面上待</p><p>　　檢驗配件檢驗完之后集中放入桌面上的盒子中以便運走。在測量中發(fā)現(xiàn)操作員工在保持正常坐姿的時候只能對以身體為圓心的0.75M的半徑圓內的零件進行檢驗。如果要對此范圍以外的零件進行操作的時候就需要起身將零件移至該半圓區(qū)域內，再進行操作。</p><p>　　取待檢驗零

71、件時浪費時間過多</p><p>　　由于桌面過于大，要對處于桌面中心的零件進行檢驗時就必須借助工具或者需要兩名員工以上的協(xié)作才能將待檢驗零件推至可檢驗范圍。這些工作對于這個檢驗過程是無效的工作卻需要花費超過二分之一的操作時間。整個裝配周期各項時間花費比例如圖3.3所示?？梢姴僮魅藛T起身取桌面中心配件的時間占到了整個操作過程的三分之一左右，且中斷操作時間對接下來的操作時間（本應連續(xù)的操作）也會產(chǎn)生很大的影響。&l

72、t;/p><p>　　圖3.3 改進前時間比例</p><p><b>　　周期時間不合理</b></p><p>　　根據(jù)學習曲線的理論解釋：隨著累計產(chǎn)量的增加，操作者生產(chǎn)制造熟練度會得到提高，生產(chǎn)效率也將得到提高。從這里可以得出，原本的每個成品檢驗為周期性機械式的操作，如果中間被打斷，下一個周期操作開始時候的操作效率將降低。而中斷時間的長短也

73、將影響接下來操作周期開始時的效率。不僅如此，作者在實地調研時發(fā)現(xiàn)工人一旦起身推零件或者兩人配合取零件的時候有一個“放松期”，即原本比較高強度的操作后會趁這時的“空閑”進行放松，在浪費時間的同時也對管理造成了一定的麻煩。所以盡可能的減少操作中的中斷次數(shù)和時間不僅僅是數(shù)學上的減少操作時間，更能在其他多個方面增加裝配效率[18]。</p><p><b>　　存在安全隱患</b></p>

74、;<p>　　由于該工作臺為金屬制品，在臺角處呈尖銳狀，雖然已經(jīng)用面紗包裹已有防范但是在操作人員由于工作中不經(jīng)意間起身進過時仍然免不了被劃傷或者割破衣服的危險。而此類現(xiàn)象在該車間中已出現(xiàn)數(shù)次，這無形中為車間生產(chǎn)增加了成本和許多不確定因數(shù)。所以減少人員起身取料或者消除起身取料這一動作是本次設計的重要部分。</p><p>　　針對以上這些問題和現(xiàn)象，成品檢驗的操作可以在操作空間和人機界面上進行如下改進

75、：</p><p>　　工作臺的高約為1M，可以在操作員座位兩邊放置0.7 M×0.7M的儲存箱，如圖3.4所示。這樣每次從上一步工序運送而來的物料不用倒入工作桌面，而是將其按原先運輸一樣的一盒盒置于金屬架中，操作人員需要時可在將每盒置于自己的操作區(qū)域，這樣就能減少取配件的時間提高效率。工作臺高度加上金屬架面積，通過計算儲存能力完全超過原先水平。</p><p>　　由于改進后的

76、工作面，工作時候的角度達到了約270度，大大超過了1963年巴恩斯所測量得到的最佳工作角度，所以考慮到操作員在操作過程中存在著轉身不舒服的情況，需將椅子更換為360可旋轉式。</p><p>　　原先桌面中間區(qū)域可以作為已裝配件的擺放使用。因為已裝配件擺放完之后的領取是由將該操作產(chǎn)品運輸至下一操作的人員完成，所以已裝配件的擺放設計以簡便為原則。操作人員在檢驗完之后將配件裝入原有的盒中，往前方一推即可。</p

77、><p>　　經(jīng)過改造設計后的工作臺如圖3.4所示：</p><p>　　圖3.4 改進后的成品檢驗操作桌面</p><p><b>　　效果評價：</b></p><p>　　對于該改進后在操作過程中不需要再起身到桌面中心取物料，而在操作周期方面，結果為裝配周期延長為280個，時間為201s，折合每個配件的檢驗時間為0.7

78、s，效率提升1.86倍。取配件的時間為56s，比例縮短至20%。改進后的檢驗時間比例圖如圖3.5。通過相似的改進運用到最終檢驗的工作界面之后，最終檢驗操作的每天生產(chǎn)速度也提高到了0.8個/s。</p><p>　　圖3.5 改進后時間比例</p><p>　　3.2.3 裝配線平衡的改進</p><p>　　在對以上兩道工序改進之后，對這個生產(chǎn)線再次進行平衡率計算

79、，在改進之后，生產(chǎn)作業(yè)測定如表3.6：</p><p>　　表3.6 第一次改進后生產(chǎn)作業(yè)表</p><p>　　經(jīng)過前面的工序改進后該車間的軸承日產(chǎn)量為8.2萬只，與原先有了一定的提高，由于受到該車間的加工機器數(shù)量的限制，僅僅改進手工操作環(huán)節(jié)的效率目前還無法真正對車間產(chǎn)量進行提高</p><p>　　對目前的平衡率計算發(fā)現(xiàn)平衡率數(shù)值仍然停留在原先水平，第二次對裝配

80、線的改進將針對裝配線平衡進行改進。通過實地觀察得到人工操作部分，每個員工對每道工序的操作速度基本相同，各個工序每天的生產(chǎn)量與人員配置成正比關系。而通過表3.1不難看出，人工操作部分的人員配置存在著很大的不合理，那么現(xiàn)在首先對人工操作部分的人員安排進行重新優(yōu)化配置。為了識別最慢的操作工序，我們把每道工序的標準時間換算成操作速度，得出每人的操作速度如表3.7（單位：個/s）：</p><p>　　表3.7 手工操作速

81、度</p><p>　　由于每個裝配員工裝配速度基本相同，這里就看成為每道工序的裝配速度=每人的裝配速度×人數(shù)。從表中得出震動測試的速度最慢僅為最快操作工序成品檢驗的1/3，外圈檢驗和包裝其次為振動測試的1/2，那么在分配人數(shù)的時候可以將速度成反比得出，即震動測試的人數(shù)為產(chǎn)品檢驗2-3倍，外圈檢驗人數(shù)則可以間于振動測試和成品檢驗的人數(shù)之間，那么現(xiàn)有總人數(shù)14人，有上述分析可以得到如下結果：外圈檢驗，成品

82、檢驗，振動測試，最終檢驗，包裝的人員數(shù)分別為3人，2人，4人，2人，3人。此時該工序中的最小加工速度為0.67×3=2.01個/s與原先的1.33個/秒的速度相比提高了51.13%。</p><p>　　其次對機器操作部分的進行優(yōu)化配置，由于加工每道工序機器的唯一性，所以不能將其和上述人員調動的方法進行配置，又由于機器加工速度的固定性也就不可能對其進行提高效率的改進方法，所以唯有合理的增加機器臺數(shù)。機器

83、操作部分的工序分別為內圈檢驗，自動合套，成品清洗，自動壓蓋?？紤]到改進后人工操作部分的瓶頸工序加工速度提升為了2.01個/s，所以在盡可能的減少浪費的前提下只需將機器操作部分的瓶頸工序也達到2.01個/s即可時間整個生產(chǎn)線的最優(yōu)化配置?，F(xiàn)對機器操作部分的單位加速做如下統(tǒng)計，見表3.8（單位：個/s）：</p><p>　　表3.8 手工操作速度</p><p>　　通過計算得出，要使加個速

84、度達到2.01個/s左右，所需機器臺數(shù)為別為：8臺，8臺，6臺，8臺。即內圈檢驗設備需增加4臺，自動合套設備增加4臺，成品清洗和自動壓蓋不需要增加。</p><p>　　生產(chǎn)線的重新優(yōu)化配置后生產(chǎn)作業(yè)表如表3.9：</p><p>　　表3.9生產(chǎn)線優(yōu)化配置后生產(chǎn)作業(yè)表</p><p><b>　　效果評價：</b></p>&l

85、t;p>　　提高了生產(chǎn)線生產(chǎn)能力，改進組合后整個裝配生產(chǎn)線更加順暢，生產(chǎn)線平衡率得到較大提高。改進之后的平衡率W=75.49%與最初的32.80%相比提高了2.3倍。日產(chǎn)量為16.4萬個與最初的8.2萬個產(chǎn)量翻了一番。這意味著車間盈利水平為先前的一倍。</p><p>　　本次改善中人員數(shù)量不需要增加，只需要增加內圈檢驗設備和外圈檢驗設備各4臺。因此可見，通過應用工業(yè)工程的相關技術可以實現(xiàn)無需投入或者投入很

86、小就能完成生產(chǎn)系統(tǒng)的優(yōu)化。通過應用工作研究技術對現(xiàn)有的工作方法進行研究，并加以改進，可以達到利用有限資源提高生產(chǎn)效率的目的。</p><p><b>　　3.3小結</b></p><p>　　生產(chǎn)線的設計水平直接影響生產(chǎn)能力，其中瓶頸工序猶如木桶理論中的短板影響著整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，因此解決瓶頸工序是提高生產(chǎn)線生產(chǎn)能的一種捷徑。同時在操作過程中的人機界面的舒適也能

87、大大提高操作的速度和質量，也能減少不必要的損失和降低成本。最后對軸承裝配流程的整條生產(chǎn)線平衡率的問題進行分析并改進。本章運用IE中的5W1H和ECS原則對車間裝配線的工作進行的分析，找出了車間裝配效率底下的三個方面原因，并對這些問題進行了分析并提出了改進的意見。</p><p>　　首先針對瓶頸工序——外圈檢驗，運用工作理論中的雙操作研究分析和MTM-2分析法對外圈檢驗的操作進行改進，使標準時間由原來的1.9秒縮

88、短為改進后的1.7秒，速度提升10.5%。</p><p>　　其次利用手工操作人機界面設計原則和學習曲線的理論對成品檢驗和最終檢驗這兩道工序的操作界面進行了重新設計，使兩道工序的標準時間分別由原來的1.3秒縮短為之后的0.7秒和0.8秒。效率分別提升了46.2和38.5%。</p><p>　　最后利用裝配線的平衡原理對整個裝配線進行優(yōu)化，優(yōu)化后的效果使裝配線的平衡率由原來的32.8%提

89、升至75.5%。生產(chǎn)效率得到大幅度的提高，即原來每天生產(chǎn)8.2萬個，改進后為16.4萬個。</p><p>　　本章所采用的方法簡單、實用，企業(yè)應學習掌握，對生產(chǎn)過程進行不斷分析改善，以達到降低成本、提高質量和生產(chǎn)率的目的。</p><p>　　4 車間布局方案的分析與改進</p><p>　　車間操作的工作研究分析的目的是為提高車間裝配效率，從而提高車間乃至這個

90、企業(yè)的生產(chǎn)力水平。車間的布局和內部的工序操作是相輔相成，所要對車間操作的工作研究分析，車間布局的影響不能忽略。一個科學的車間布局能夠使生產(chǎn)物流的有效流通，各裝配室的合作更加快捷。根據(jù)文獻[19]統(tǒng)計，制造加工業(yè)的定貨交付時間往往受制于兩大因素：設備的排隊等待時間和物料搬運時間, 而造成物流的不順暢以及在制品數(shù)量增加的一個主要原因在于車間布局的不合理。本章對車間布局改進將以三個方面作為設計準則：(1)盡可能縮短物料的運送距離；(2)減少不

91、必要的運輸；(3)裝配室的空間達到合理化[20]。</p><p>　　4.1 車間布局現(xiàn)場調研</p><p>　　該車間為軸承裝配的最后一個車間，該車間所要完成的操作時從半成品的清洗檢驗到最后的包裝入庫。該車間每道工序操作雖然不是很復雜，但是工序繁多，再加上所有在其他車間加工完成的半成品都將運送到這里。同時由于工序較多，每道工序又在不同的裝配室完成，這就導致了該車間每天的物料量很大，而

92、中間某個運輸環(huán)節(jié)的質量都決定了其之后的裝配和運輸?shù)馁|量，很多運輸中產(chǎn)生又有回流的情況產(chǎn)生。這不僅嚴重影響到軸承的加工成本，也制約著企業(yè)的生產(chǎn)發(fā)展。該車間平面結構圖和物料運輸如圖4.1，車間設備所占比例如表4.1。</p><p>　　表4.1 車間設備所占比例</p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?l

93、t;/b></p><p><b>　　③</b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?</b

94、></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?</b></p><p>　　⑾ </p><p>　　圖4.1 改進前車間平面圖</p><p>　　該車間的內部的各個裝配室工作是相互聯(lián)

95、系而不是單獨作業(yè)的，這種聯(lián)系或通過人工的直接物料搬運或者運輸帶的傳送以達到合作生產(chǎn)的目的。而通過對以上車間平面圖的分析發(fā)現(xiàn)該車間的平面布局有一些不合理之處，這直接影響甚至制約著該車間的生產(chǎn)。存在的問題主要為以下兩點：</p><p><b>　　設備布置不合理</b></p><p>　　車間整體的布局是采用一種傳統(tǒng)的車間機群布局方式，這種方式是將車間內所有相同類型或

96、者相同操作的設備資源放置于同一位置，具體的特征本文已在第二章的文獻綜述中說明。由于慈溪迅雷軸承有限公司在早期從事代加工行業(yè)，該車間在早期負責品種較多而且生產(chǎn)規(guī)模較小的裝配任務，該所以車間布局根據(jù)資源的功能特征對設備人員進行分組，能夠使制造柔性程度達到最大。但是由于隨著公司的發(fā)展壯大，該車間現(xiàn)負責個別類型軸承的加工，應該屬于單一品種大規(guī)模生產(chǎn)。那么以現(xiàn)在這種車間布局方式會降低內部物料運輸?shù)男屎唾Y源利用率，不利于車間的生產(chǎn)。</p&

97、gt;<p><b>　　裝配室設計不合理</b></p><p>　　從第三章中的裝配流程圖3.1中可以看出，車間的整個裝配中心工序是清洗。清洗這道工序貫穿著軸承從半成品到包裝入庫的始末。按照原先的這種“將雞蛋放在一個籃子”的布局方式對清洗室造成很大的壓力，這樣一旦清洗室這道工序出現(xiàn)問題將會使整個車間陷于癱瘓。數(shù)據(jù)分析顯示物料運輸?shù)目偮烦踢_到了230M。而且清洗室也成為了物料

98、運送的核心集散地，在運送的統(tǒng)一時段的物流將會很大，有時候甚至會出現(xiàn)堵塞、碰撞等一系列事故，對車間的裝配效率提升有著很大的制約因素。而對表4.1的分析可以發(fā)現(xiàn)裝配室的運用存在著諸多不合理之處：</p><p>　?。?）如成品檢驗室，最終檢驗室，震動測試室，包裝室等空間占用率很低，這不僅僅浪費了現(xiàn)有的廠房資源，從某種意義上說還增加了物料運輸?shù)木嚯x。</p><p>　?。?）現(xiàn)在清洗室的占用

99、率為70%，看似正常，但是考慮到其特殊性：來往貨物頻繁，運輸量大，人員較多，庫存較多，所需活動空間大等問題，實際上的清洗室是非常擁擠，這不僅給物料搬運造成了很大的麻煩，同時由于該清洗室中的庫存比較復雜的原因，也給操作帶來了很多麻煩。</p><p>　　4.2 車間布局的改進</p><p>　　車間布局的改造涉及面相當廣泛，所以在設計過程中要秉著局部利益和整體利益的的結合，定量分析與定

100、性分析結合的原則，對當前出現(xiàn)的布局三個問題進行解決或改進。同時，考慮到工作流程的連續(xù)性、物料搬運、人員聯(lián)系等多方面因素，進一步確定各個作業(yè)單位之間的互相聯(lián)系的基準相互關系得到相互關系，進一步確定各操作時間的關系。對此Muther提出了一套等級標準，在該標準里對于任意一對組合而言，等級A就意味著兩個區(qū)域絕對需要互為相鄰，而在另一種極端情況下，等級X就意味著兩個區(qū)域不能相鄰。比如包裝室和清洗室區(qū)域的組合是一個X等級的組合，因為兩者都需要暢通

101、的物流這樣就能避免運輸適合可能出現(xiàn)的狀況。該車間其他裝配室及活動的等級組合，如表4.2所示[21]：</p><p>　　表4.2 作業(yè)單位綜合關系圖</p><p>　　A 絕對必要，E特別重要，I 重要，O 一般鄰近，U 不重要，X 不能鄰近</p><p>　　從路線分析，該車間的布置情況存在著嚴重的運輸交叉和迂回現(xiàn)象。該現(xiàn)象的產(chǎn)生主要有如下兩個方面的原因：&

102、lt;/p><p>　?。?）清洗室的唯一，縱觀整個裝配線的全局，人工清洗這道工序出現(xiàn)了兩次，可以說它是整個裝配過程的核心工序，由于現(xiàn)在的布局安排是傳統(tǒng)式的安排，只有一個清洗室，這使得運輸時候回流的產(chǎn)生。同時目前的清洗室其實既作為了一個操作車間，其實還隱約作為了一個物料集散的地方，由于現(xiàn)在的一個清洗室需要清洗三種物料，這在增加物料搬運的路程和復雜度的同時也增加了清洗室自身的操作難度。由于三種物料從外觀上難以鑒別，所以

103、在清洗完往下一個工作站運送的時候有時候難免會出錯。該車間為大量生產(chǎn)深溝球車間，所以對于清洗室的設計規(guī)劃本文將采用單元布局的形式。因為清洗的設備不大所以只要在30m2以上的空間選取一處即可改造為清洗室。</p><p>　?。?）同樣檢驗這道工序也出現(xiàn)在了整個裝配的兩個地方，前后的兩道檢驗工序相隔比較遠。車間布局的設計是要從作業(yè)單位間的關系密切程度作為參考依據(jù)的安排作業(yè)單位時間的相對位置，關系密切等級高的作業(yè)單位之

104、間距離近，反之則距離遠一些。從原先的檢驗室安排來看顯然不合理，最終檢驗是緊接著振動測試之后的工序，而間隔卻是最遠的。綜上所述，對該車間將以單元布局的形式進行改進，單元布局是將整個車間劃分為多個單元，每個單元供加工相似的零件族使用的一種布局形式，圖4.2所示[22]—[23]。</p><p><b>　　圖4.2 單元車間</b></p><p><b>　

105、　改造具體方法：</b></p><p>　　由于第一次成品檢驗在幾道工序之后，根據(jù)根據(jù)車間關系密切度原則不需要安排在收發(fā)室旁邊，可以將原來原來的檢驗室改造為清洗室，而該清洗室只完成第一道清洗任務。所以可以減少原有的約40%的設施和人員配備，那么原有的檢驗室120M2空間完全可以承擔。</p><p>　　原有的清洗室和半成品檢驗室空間差別不大，可以將其改造為半成品檢驗室。同樣

106、的可以將合套室搬至半成品檢驗室。</p><p>　　由于合套工序之后是分別是清洗，成品檢驗和自動清洗。可以將原有的合套室一般改造成成品檢驗室，只負責成品檢驗這道工序。成品檢驗室的空間只需要40M2剩下的部分可以改造為清洗室，負責整個裝配過程中的第二道人工清洗部分。</p><p>　　自動清洗室、壓蓋室、震動測試室保持不變。</p><p>　　包裝室緊接著最終檢

107、驗工序之后的，而原有的包裝室比較大，空間占用率底下，可以將原有的空間一分為二，靠近入口部分設置檢驗臺，改造為檢驗室負責最終檢驗這一道工序，靠近出口為包裝室，便于最后的產(chǎn)品運出。</p><p>　　按以上改進設計后的車間平面圖及物料運輸流程圖如圖4.3所示：</p><p><b>　　②</b></p><p><b>　?、?lt

108、;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑤</b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　　⑦</b></p><p><b>　?、?lt;/b&g

109、t;</p><p>　　圖4.3 改進后車間平面圖</p><p>　　經(jīng)過改造后的車間各個裝配室空間利用率如表4.3：</p><p>　　表4.3 車間設備所占比例</p><p>　　效果評價：對于改進后的車間布局進行分析，結果顯示物料搬運的路程被大副縮減，改進后整個裝配過程的物料搬運總距離為82m，與原來的230m比較減少了將近6

110、0%。同時減少了迂回交叉的路線，由原來交叉7次減少到0次，減少了物料搬運的成本和縮短了生產(chǎn)周期。如圖4.4所示。</p><p>　　圖4.4 改進前后車間物流對比</p><p>　　大大提高了運輸速度及效率，也大大提高了整個裝配過程的效率。車間的空間利用率也更為合理，總體上增大了清洗室的空間，同時也將一些關系密切的工序合并在一個裝配室中進行，在使相關設施關系更為密切的同時，也提高了空間