畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）汽車類鑄件的數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝

1、<p>　　汽車類鑄件的數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝</p><p>　　學(xué) 院：</p><p><b>　　專 業(yè) 班 級(jí)：</b></p><p>　　學(xué) 號(hào)：</p><p><b>　　學(xué) 生 姓 名：</b></p><p>　　指 導(dǎo)

2、 教 師： （技術(shù)職稱）</p><p><b>　　年 月</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要3</b></p><p>　　Abstract4</p><p><b>

3、;　　第一章 引言5</b></p><p>　　1.1 課題的背景及意義5</p><p>　　1.2 數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝簡(jiǎn)介6</p><p>　　1.3 課題研究對(duì)象及研究目的、意義9</p><p>　　第二章 各零件的鑄造工藝設(shè)計(jì)11</p><p>　　2.1 鑄造工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容

4、11</p><p>　　2.2 缸蓋鑄造工藝設(shè)計(jì)13</p><p>　　2.2.1 澆注方式的選擇及位置的確定14</p><p>　　2.2.2 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)14</p><p>　　2.2.3 冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定16</p><p>　　2.3 缸體鑄造工藝設(shè)計(jì)16</p>

5、<p>　　2.3.1 澆注方式的選擇和澆注位置的確定17</p><p>　　2.3.2 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)18</p><p>　　2.3.3 冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定18</p><p>　　2.4 曲軸鑄造工藝設(shè)計(jì)18</p><p>　　2.4.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定18</p><

6、;p>　　2.4.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)19</p><p>　　2.4.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定20</p><p>　　2.5 排氣歧管鑄造工藝設(shè)計(jì)20</p><p>　　2.5.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定21</p><p>　　2.5.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)21</p><p>　　2.

7、5.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定22</p><p>　　2.6 連桿鑄造工藝設(shè)計(jì)22</p><p>　　2.6.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定23</p><p>　　2.6.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)23</p><p>　　2.6.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定24</p><p>　　第三章 鑄型CAD模型的建

8、立及分塊25</p><p>　　第四章 加工鑄型子模塊28</p><p>　　4.1子模塊的加工原則28</p><p>　　4.2子模塊加工28</p><p>　　第五章 鑄型組裝及澆注30</p><p>　　第六章 結(jié)論與展望31</p><p><b>　　致

9、謝32</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)33</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文對(duì)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)四缸缸體、缸蓋、排氣歧管、曲軸和連桿五個(gè)鑄件進(jìn)行了數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝設(shè)計(jì)。整個(gè)設(shè)計(jì)內(nèi)容包括三維CAD模型的建立、鑄造型腔的設(shè)計(jì)（鑄造工藝設(shè)計(jì)）、鑄型的分塊、子型

10、塊的加工及鑄型的組裝并澆注。針對(duì)不同鑄件提出不同的澆冒口設(shè)計(jì)方案、不同的鑄型分塊方案、不同的子型塊加工方式等，解決了汽車類鑄件數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝中的若干問題。通過本次畢業(yè)設(shè)計(jì)，得出結(jié)論：數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝是一種全新的汽車復(fù)雜零部件的快速制造方法，不同于傳統(tǒng)的砂型成型，將汽車零部件的砂型分塊加工、組裝，不需要模樣，不僅制造速度快而且精度高，從而使得汽車復(fù)雜零部件制造變得數(shù)字化、精密化、柔性化、綠色化，為發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋等汽車零部件

11、新產(chǎn)品的開發(fā)提供了新的解決方案。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)字化無(wú)模鑄造 汽車鑄件</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　In this paper, five casting products including the four cylinder block, cylinder cap, exhau

12、st manifold, crankshaft and connecting rod are processed with digital technology and patternless casting. All contents of this design includes establishing three-dimensional CAD model, designing casting sand molds, proce

13、ssing and assembling mold block and affiliated block and designing pouring. The different designing scheme of casting pouring, the different distributing scheme of block and the different p</p><p><b>　

14、　第一章 引言</b></p><p>　　1.1 課題的背景及意義</p><p>　　汽車是一個(gè)由機(jī)電液綜合的復(fù)雜機(jī)械系統(tǒng)，構(gòu)成汽車的零件有成千上萬(wàn)個(gè)。汽車上的的大部分功能性結(jié)構(gòu)件都是鑄件，這些零件大部分集中在汽車底盤上，由動(dòng)力系、傳動(dòng)系、行駛系、轉(zhuǎn)向系和制動(dòng)系五部分組成。汽車動(dòng)力系，包括發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、排氣歧管等；汽車傳動(dòng)系，包括離合器、變速器、自動(dòng)變速器、萬(wàn)向傳動(dòng)裝置

15、、驅(qū)動(dòng)橋等；汽車轉(zhuǎn)向系，包括轉(zhuǎn)向器、轉(zhuǎn)向操縱機(jī)構(gòu)、轉(zhuǎn)向傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、動(dòng)力轉(zhuǎn)向裝置等；汽車制動(dòng)系，包括車輪制動(dòng)器、駐車制動(dòng)器、制動(dòng)傳動(dòng)裝置、防抱死制動(dòng)系等；汽車行駛系，包括車架、車輪與輪胎、非獨(dú)立懸架、獨(dú)立懸架、平衡懸架、汽車電子控制懸架系統(tǒng)等。汽車底盤涉及的鑄件很多，有砂鑄件、壓鑄件...主要大件有橋殼、變速器殼體、離合器殼體、轉(zhuǎn)向節(jié)、制動(dòng)盤、輪轂、轉(zhuǎn)向節(jié)等。這些零件主要是由傳統(tǒng)鑄造技術(shù)進(jìn)行制造成形。</p><p>

16、;　　隨著汽車產(chǎn)量的迅猛增長(zhǎng)，我國(guó)汽車企業(yè)越來越注重提高自主研發(fā)能力。動(dòng)力總成系統(tǒng)中缸蓋、缸體以及變速箱殼體等鑄件是汽車自主研發(fā)的關(guān)鍵部件，目前國(guó)內(nèi)以 6 缸發(fā)動(dòng)機(jī)為代表大型汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋的自主開發(fā)過程中復(fù)雜鑄件主要是依靠國(guó)外機(jī)構(gòu)進(jìn)行快速鑄造，已經(jīng)嚴(yán)重制約了我國(guó)自主開發(fā)的速度。另一方面，隨著技術(shù)進(jìn)步，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)零部件日趨復(fù)雜化、大型化和輕量化，要求零部件的整體化、集成化制造，采用模具進(jìn)行翻砂制模的傳統(tǒng)工藝，模具越來越復(fù)雜，活塊數(shù)量

17、也急劇增加，這些都加大了新產(chǎn)品開發(fā)的難度和周期[1]。為縮短產(chǎn)品開發(fā)周期，降低樣機(jī)開發(fā)成本，同時(shí)打破國(guó)外技術(shù)壟斷，滿足汽車發(fā)動(dòng)機(jī)關(guān)鍵零部件技術(shù)國(guó)產(chǎn)化的需求，開展汽車發(fā)動(dòng)機(jī)零部件無(wú)模組裝制造技術(shù)研究對(duì)于提高我國(guó)汽車行業(yè)的自主創(chuàng)新能力具有重要意義。</p><p>　　隨著數(shù)控計(jì)算機(jī)自動(dòng)控制等數(shù)字化技術(shù)的快速發(fā)展，將數(shù)字化制造與鑄造技術(shù)相結(jié)合，使鑄造過程實(shí)現(xiàn)數(shù)字化是鑄造技術(shù)的一場(chǎng)革命。本課題是就汽車類鑄件的數(shù)字化無(wú)模

18、成型工藝進(jìn)行的一次探討。</p><p>　　1.2 數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝簡(jiǎn)介</p><p>　　從鑄造過程來看，任何鑄件生產(chǎn)都是把冶煉好的液態(tài)金屬，注入預(yù)先準(zhǔn)備好的鑄型中，冷卻后經(jīng)落砂、清理和后處理等幾個(gè)過程得到合格的鑄件。在整個(gè)工藝流程中，鑄型的制造最為繁雜、重要。傳統(tǒng)的鑄造生產(chǎn)由澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、鑄型制備、澆注等幾個(gè)連續(xù)的工藝過程組成。在整個(gè)流程中，鑄型（上、下砂型及砂芯）是獲取金屬

19、鑄件的最重要的一個(gè)環(huán)節(jié)，制造完成后合箱澆注，金屬液冷卻并最終成形，故鑄型質(zhì)量直接影響鑄件的質(zhì)量，其制造周期及成本也直接影響鑄件的生產(chǎn)周期及成本；其尺寸精度、形狀精度直接影響著鑄件精度。傳統(tǒng)鑄型制造過程需模樣（木模、金屬模、塑料模等）翻模來獲得，而模樣制作在整個(gè)鑄造中占有極大比重，其制造周期直接影響鑄件生產(chǎn)時(shí)間。鑄型制造傳遞了模樣（木模、金屬模、塑料模等）的形狀信息，因此要制造高質(zhì)量鑄件一定要使模樣具有可靠的形狀信息。傳統(tǒng)鑄造工藝制造模樣

20、周期長(zhǎng)、生產(chǎn)成本高、模樣使用率低且造成資源浪費(fèi)大，造型、造芯過程復(fù)雜且非常容易引起鑄件缺陷，不能適應(yīng)零部件日趨復(fù)雜化、輕量化、整體化、集成化制造的開發(fā)要求，而數(shù)字化無(wú)模鑄造工藝將快速原型技術(shù)與傳統(tǒng)鑄造技術(shù)相結(jié)合，形成快速鑄造成形技術(shù)，可以很好地解決傳統(tǒng)的鑄型制造在單件、</p><p>　　數(shù)字化無(wú)模鑄造精密成型技術(shù)，簡(jiǎn)稱無(wú)模鑄造技術(shù)，是計(jì)算機(jī)、自動(dòng)控制、新材料、鑄造等技術(shù)的集成和原始創(chuàng)新：由三維CAD模型直接驅(qū)

21、動(dòng)鑄型制造，不需要模具縮短了鑄造流程，實(shí)現(xiàn)了數(shù)字化鑄造、快速制造（圖1-1）。</p><p>　　數(shù)字化快速鑄造技術(shù)是裝備行業(yè)快速鑄件制造技術(shù)的發(fā)展方向。目前無(wú)模鑄型的數(shù)字化快速制造主要包括離散堆積成形技術(shù)和去除加工成形技術(shù)。</p><p>　　2.1 基于離散堆積原理的無(wú)模鑄型制造技術(shù) </p><p>　　基于離散堆積原理的無(wú)模鑄型制造技術(shù)近年來取得一定進(jìn)

22、展，通過以鑄造用的陶瓷粉末或型砂為原料，在 CAD模型驅(qū)動(dòng)下通過快速成形機(jī)，可以直接制成鑄造用的型殼。在 CAD環(huán)境中，直接將零件模型轉(zhuǎn)換為殼型，再配以澆冒口系統(tǒng)。型殼的厚度可取 5 ～10mm ，燒結(jié)或粘接過程中，非零件部分進(jìn)行燒結(jié)或粘接，零件部分仍是粉末。造型完成后將粉末倒出，再經(jīng)固化處理就獲得鑄造用的型殼。用此方法，省去傳統(tǒng)精密鑄造過程中蠟型、泡沫塑料模、木模的制作等多種工藝過程，是傳統(tǒng)鑄造過程的重大變革。一般一個(gè)殼型只能使用一次

23、。目前典型的CAD直接鑄型工藝主要有PCM(Patternless Casting Modeling) 無(wú)模鑄型制造工藝、SLS (Selective Laser Sintering) 選擇性激光燒結(jié)工藝、3D-P(3-Dimensional Printing)工藝和德國(guó)GS(Generis sand)工藝。</p><p>　　2.2 基于去除加工原理的無(wú)模鑄型制造技術(shù) </p><p

24、>　　由于數(shù)控技術(shù)的快速發(fā)展，基于去除原理的快速加工制造技術(shù)在機(jī)械工業(yè)中得到快速應(yīng)用。目前已經(jīng)廣泛應(yīng)用于零件加工、模具制造中，然而工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家目前將數(shù)控加工技術(shù)應(yīng)用于制造鑄型，是傳統(tǒng)鑄造工業(yè)的重大變革。在CAD模型驅(qū)動(dòng)下，直接采用數(shù)控機(jī)床加工砂型，獲得澆注的鑄型，不需要傳統(tǒng)的鑄造模樣，不僅制造速度快，而且精度高。由于在封閉環(huán)境中加工，成形過程中的廢棄物如粉塵、廢氣、廢渣等可以得到回收。典型工藝DMM(Direct Mould Mi

25、lling) 工藝和德國(guó)AcTech公司無(wú)模鑄型制造技術(shù)等[3]。</p><p>　　本設(shè)計(jì)對(duì)汽車類鑄件進(jìn)行無(wú)模鑄造工藝設(shè)計(jì)中將涉及兩種鑄型制造方法，復(fù)合制造鑄型。</p><p>　　2.3 數(shù)字化無(wú)模鑄型快速制造是一種全新的鑄型的快速制造方法，其主要特點(diǎn)是[4]： </p><p><b>　　(1) 數(shù)字化 </b></p&g

26、t;<p>　　在計(jì)算機(jī)模擬優(yōu)化鑄件基礎(chǔ)上，采用數(shù)控編程控制數(shù)控機(jī)床對(duì)鑄型材料進(jìn)行切削，少有或者無(wú)需人為干預(yù)，且加工出來的鑄型無(wú)需后處理，采用該方法可以實(shí)現(xiàn)鑄型設(shè)計(jì)、加工和澆鑄的一體化，而且加工出來的鑄型能夠和目前的鑄造生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)無(wú)縫連接。 </p><p><b>　　(2) 精密化 </b></p><p>　　利用數(shù)控機(jī)床可以加工各種各樣的空間曲面

27、，以及各種細(xì)小結(jié)構(gòu)特征的能力，可以在鑄型材料上直接加工出復(fù)雜、精細(xì)的內(nèi)部型腔結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)精密鑄造。通過離散堆積成形，可以制造復(fù)雜曲面的鑄件。 </p><p><b>　　(3) 柔性化 </b></p><p>　　由于該方法省去了傳統(tǒng)鑄型加工方法中模樣的制作過程，使得鑄型加工周期大大縮短，通常一周時(shí)間即可加工出所需的鑄型，這就大大縮短了產(chǎn)品開發(fā)和上市時(shí)間，非常適用

28、于一些單件、小批量鑄件的生。 </p><p><b>　　(4) 綠色化 </b></p><p>　　該方法的整個(gè)加工過程是在封閉的環(huán)境中進(jìn)行的，無(wú)廢氣或粉塵污染，解決了傳統(tǒng)鑄型加工車間廢氣、粉塵污染嚴(yán)重的問題，而且使用該方法切削產(chǎn)生的廢料還可以二次利用，作為下批鑄型的制造原料，節(jié)約了原料。</p><p>　　1.3 課題研究對(duì)象及研究

29、目的、意義</p><p>　　本畢業(yè)課題主要針對(duì)汽車類鑄件，特別是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、排氣管等5個(gè)零件進(jìn)行數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝設(shè)計(jì)，系統(tǒng)的說明整個(gè)無(wú)?；瘡?fù)合成形技術(shù)在整個(gè)流程中的應(yīng)用。無(wú)模鑄造的總體工藝流程如下:零件及其澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)→模型相關(guān)模塊拆分→加工砂型子模塊（堆積法or切削法）→無(wú)模數(shù)控機(jī)床加工→砂型組裝→澆注金屬件[5]。本課題是對(duì)數(shù)字化無(wú)模鑄造技術(shù)在汽車類鑄件制造生產(chǎn)應(yīng)用的一次實(shí)踐和研究，進(jìn)行汽

30、車類鑄件的數(shù)字化無(wú)模成型工藝設(shè)計(jì)。通過本課題的實(shí)踐與研究，獲得快捷可行的成型工藝，實(shí)現(xiàn)汽車類鑄件的快速成型。</p><p>　　第二章 各零件的鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　2.1 鑄造工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容</p><p>　　鑄造工藝設(shè)計(jì)包括以下內(nèi)容：</p><p>　　說明鑄件的材質(zhì)、形狀特點(diǎn)、鑄件要求、擬采用的鑄造方法，本文中鑄件均采

31、用數(shù)字化無(wú)模鑄造工藝制造；</p><p>　　結(jié)合三維CAD圖，對(duì)比分析確定澆注位置的選擇、選擇分型面，本文中鑄型首先是一個(gè)整體，然后分塊形成砂型子模塊分別加工，最后再組合成型腔就行澆注，可以略過分型面的選擇；</p><p>　　選擇鑄件收縮率、加工余量、最小鑄出孔等主要工藝參數(shù)（本文主要研究數(shù)字化無(wú)模鑄造工藝過程，對(duì)此項(xiàng)選擇沒有側(cè)重）；</p><p>　　設(shè)

32、計(jì)澆注系統(tǒng)，說明所設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)類型，澆注系統(tǒng)各單元的截面形狀及尺寸，內(nèi)澆道引入位置等；</p><p>　　補(bǔ)縮排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)，包括明暗冒口的設(shè)計(jì)和出氣孔的設(shè)計(jì)，本文中略去了出氣孔的設(shè)計(jì)；</p><p>　　計(jì)算最小吃砂量，確定沙箱及鑄件在沙箱中的位置。</p><p>　　對(duì)于數(shù)字化無(wú)模鑄造來說，鑄型設(shè)計(jì)是鑄造工藝設(shè)計(jì)的關(guān)鍵，而澆冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)是決定鑄型形狀、尺寸關(guān)

33、鍵，因此各鑄件的澆冒口設(shè)計(jì)是本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的重中之重。</p><p>　　確定澆注位置的一般原則如下[6]：</p><p>　?。?）盡可能將鑄件的主要工作表面、重要的加工表面放在鑄型下部或側(cè)面。這樣上述表面產(chǎn)生氣孔、夾砂等缺陷的可能性較少。</p><p>　?。?）盡可能將鑄件的薄壁部分置于鑄型的下部，厚大部分置于鑄型上部。這樣，薄壁部分易于充滿，而且也容易做

34、到定向凝固。</p><p>　?。?）盡可能使砂芯數(shù)量最少。</p><p>　?。?）力求使砂芯定位準(zhǔn)確、支撐可靠。</p><p>　?。?）避免太高的吊砂臺(tái)。</p><p>　?。?）應(yīng)盡量避免在鑄件的非加工面上留下分型披縫。</p><p>　　設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)的原則如下：</p><p&g

35、t;　?。?）使液態(tài)合金平穩(wěn)充滿鑄型，不沖擊型壁和型芯，不產(chǎn)生渦流和噴濺，不卷入氣體，并利于將型腔內(nèi)的空氣和其他氣體排出型外。</p><p>　?。?）阻擋夾雜物進(jìn)入型腔。</p><p>　?。?）調(diào)節(jié)鑄型及鑄件各部分溫差，控制鑄件的凝固順序。</p><p>　　（4）不阻礙鑄件的收縮，減少鑄件的變形和開襲傾向。</p><p>　　（

36、5）起一定的補(bǔ)縮作用，主要是在由澆道凝固前補(bǔ)給部分液態(tài)收縮。</p><p>　?。?）控制澆注時(shí)間和澆注速度，得到輪廓清晰、完整的鑄件。</p><p>　　（7）合金液流不應(yīng)沖刷冷鐵和芯撐。</p><p>　　（8）澆注系統(tǒng)盡可能簡(jiǎn)單，占砂箱機(jī)積少，體積小，有利于減少冒口體積，這樣可節(jié)約合金液和型砂，提高砂箱利用率，方便造型、清理和澆注系統(tǒng)模樣的制造。<

37、/p><p>　　冒口位置的設(shè)置原則：</p><p>　?。?）冒口應(yīng)充在鑄件熱節(jié)的上方（頂冒口）或熱節(jié)的側(cè)旁（邊冒口）。</p><p>　?。?）冒口應(yīng)盡量設(shè)在鑄件的最高、最厚的部位。盡量用一個(gè)冒口補(bǔ)縮幾個(gè)熱節(jié)。</p><p>　?。?）當(dāng)鑄件需要在不同高度上都設(shè)冒口，或部分設(shè)置冒口時(shí)，每個(gè)冒口，有特定的補(bǔ)縮區(qū)域，必要時(shí)采用冷鐵將各個(gè)冒口

38、補(bǔ)縮區(qū)隔開。</p><p>　?。?）冒口盡可能設(shè)在鑄件的加工面上，而不設(shè)在非加工面上，以減少精整冒口根部的工作量和節(jié)約能耗。</p><p>　?。?）冒口盡量不設(shè)在鑄件應(yīng)力集中的部位和阻礙鑄件收縮部位，以免產(chǎn)生裂紋。</p><p>　　（6）為加強(qiáng)冒口補(bǔ)縮效果，冒口設(shè)置應(yīng)與內(nèi)澆道、冷鐵、補(bǔ)貼的設(shè)置以及加保溫劑、點(diǎn)補(bǔ)金屬液工藝操作結(jié)合起來考慮。</p&g

39、t;<p>　?。?）冒口設(shè)置應(yīng)使切除冒口操作方便。</p><p>　　根據(jù)以上鑄造工藝設(shè)計(jì)的內(nèi)容與原則，接下來對(duì)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋、缸體、排氣歧管、曲軸和連桿五個(gè)鑄件進(jìn)行鑄造工藝設(shè)計(jì)。</p><p>　　2.2 缸蓋鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　汽車發(fā)動(dòng)機(jī)汽缸蓋是發(fā)動(dòng)機(jī)中工作強(qiáng)度很大的零件之一，承受很高的熱負(fù)荷和機(jī)械負(fù)荷，要求專門的制造技術(shù)和很高

40、的精度。發(fā)動(dòng)機(jī)汽缸蓋結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均勻的鑄件，而且生產(chǎn)過程難度較高。目前常用的方法有：金屬型重力鑄造、金屬型低壓鑄造、砂型鑄造、消失模鑄造等[7]。</p><p>　　汽缸蓋的實(shí)體模型如圖2-1，汽缸蓋的基本尺寸，長(zhǎng)590mm，寬170mm,高143mm,材料為HT250，密度為7.4g/cm3,鑄件質(zhì)量48.2kg,為4缸缸蓋。缸蓋零件結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，不僅有許多復(fù)雜曲面，還有若干尺寸不同的孔洞，造型難度大。且

41、該件是薄壁結(jié)構(gòu)，壁厚不均勻，最薄處僅5mm。該鑄件鑄造工藝方案制定如下：</p><p>　　2.2.1 澆注方式的選擇及位置的確定</p><p>　　澆注系統(tǒng)按內(nèi)澆道在鑄件上的位置可以分為頂注式、測(cè)注式、底注式和階梯注入式。由于底注式澆注金屬液由下而上平穩(wěn)充型，有利于行腔中氣體的排出，故采用底注式的方式進(jìn)行澆注。重力鑄造是指在重力作用下，液體金屬充填金屬鑄型而獲得鑄件的一種鑄造方法。應(yīng)

42、用重力鑄造工藝生產(chǎn)缸蓋具有較好的技術(shù)優(yōu)勢(shì)，它具有表而質(zhì)量好，尺寸精度高的特點(diǎn)，而工藝靈活性又有利于解決像氣缸蓋這類復(fù)雜鑄件的實(shí)際生產(chǎn)問題，尤其是從協(xié)調(diào)澆注系統(tǒng)與鑄件補(bǔ)縮這兩個(gè)難題方面所出現(xiàn)的多種優(yōu)化方案充分體現(xiàn)了它高度的靈活性。澆注位置選在缸蓋重要平面一側(cè)的底部。</p><p>　　2.2.2 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)</p><p>　　澆注系統(tǒng)各組元尺寸、比例的正確設(shè)計(jì)是氣缸體鑄件質(zhì)量的

43、有利保障。首先需要得到澆注系統(tǒng)的最小斷面積即阻流截面面積，再結(jié)合鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，確定澆道截面面積比，最后確定各單元的尺寸和結(jié)構(gòu)，圖2-2為澆注系統(tǒng)效果圖。</p><p>　　根據(jù)鑄件質(zhì)量G=48.3kg,鑄件材質(zhì)為HT250，查鑄造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)可得直澆道總截面積為As=240mm²。</p><p>　　查閱資料和相關(guān)計(jì)算取[8]:</p><p>　　

44、As:∑Aru:∑Ag=1:2:3 (2*1)</p><p>　　其中As為直澆道直徑；Aru為橫澆道直徑；Ag為內(nèi)澆道直徑。最小</p><p>　　斷面積取As，可以求得橫澆道和內(nèi)澆道的截面積分別為480mm2和 720mm2。四個(gè)內(nèi)澆道每個(gè)截面積為Ag=180 mm²。直澆道截面設(shè)計(jì)為圓形，長(zhǎng)度為200mm；橫澆道截面設(shè)計(jì)為矩形，內(nèi)澆道

45、截面為彼扁等腰梯形，內(nèi)澆道截面尺寸分別如圖2-3所示。</p><p>　　2.2.3 冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定</p><p>　　在鑄件壁上端加冒口，冒口設(shè)計(jì)在鑄件頂部，采用搭邊的方式連接。冒口的形狀為圓柱形。冒口的高度由經(jīng)驗(yàn)公式H=1.5D。來確定。冒口的結(jié)構(gòu)如圖2-4所示，高60mm，上端截面圓半徑45mm。加入冒口后，鑄件收縮缺陷能得到預(yù)防。</p><p>

46、;　　2.3 缸體鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　發(fā)動(dòng)機(jī)是汽車的心臟，缸體是發(fā)動(dòng)機(jī)的主要組成部分。本文所研究的缸體是由四個(gè)汽缸和支承曲軸的曲軸箱所組成。缸體的工作條件通常是高溫高壓和活塞往復(fù)運(yùn)動(dòng)造成的巨大摩擦力，因此缸體必須能耐磨損、耐高溫、耐腐蝕。</p><p>　　該缸體的外形輪廓尺寸為 610mm×304mm×400mm，重量為 129kg，材質(zhì)為 HT250

47、。從圖3-1中可以看出，缸體是非常典型的薄壁復(fù)雜件。外部有很多凸臺(tái)、加強(qiáng)筋以及大面積曲面；內(nèi)部有冷卻水道、儲(chǔ)油腔等復(fù)雜孔洞和空腔結(jié)構(gòu)；整體壁厚差距大，最小壁厚僅為10mm，最大壁厚可達(dá)70mm。這樣的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)可以說是目前鑄造生產(chǎn)中最為復(fù)雜的鑄件類型之一，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)缸體主要是采用砂型鑄造的方法。</p><p>　　2.3.1 澆注方式的選擇和澆注位置的確定</p><p>　　缸體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，

48、薄壁部分較多，鑄件比較高大，國(guó)內(nèi)普遍應(yīng)用底注式澆注系統(tǒng)。底注式是汽缸體澆注系統(tǒng)的傳統(tǒng)方式，如第一汽車制造廠生產(chǎn)的CA6102及CA6110汽缸體均采用此種形式的澆注法[9]。進(jìn)澆位置通常選在下油底法蘭上，如圖3-2所示。</p><p>　　2.3.2 澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)</p><p>　　根據(jù)鑄件質(zhì)量G=129kg,鑄件材質(zhì)為HT250,查鑄造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)可得內(nèi)澆道總截面積為∑Ag=

49、760mm²，四個(gè)內(nèi)澆道，每個(gè)截面積分別為Ag=190mm²。查閱鑄造工藝手冊(cè)取:</p><p>　　As:∑Aru:∑Ag=1.2:2:1 （2*2）</p><p>　　最小斷面積取Ag ，可以求得橫澆道和直澆道的截面積分別為∑Aru=1520mm2和As=912mm2。直澆道截面設(shè)計(jì)為圓形，長(zhǎng)度為200mm；

50、橫澆道截面設(shè)計(jì)為等腰梯形，內(nèi)澆道截面為彼扁等腰梯形，內(nèi)澆道截面尺寸分別如圖3-3所示。</p><p>　　2.3.3 冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定</p><p>　　冒口設(shè)計(jì)考慮得是遠(yuǎn)端的補(bǔ)縮，位置放在缸體離進(jìn)澆位置最遠(yuǎn)的頂部，也采用圓柱形搭邊冒口，具體形式與上述缸蓋冒口相同。</p><p>　　2.4 曲軸鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　

51、　曲軸是發(fā)動(dòng)機(jī)的重要零件,也是典型的轎車軸類鑄件。曲軸的主要功用為：1.將作用在活塞頂上的燃?xì)鈮毫D(zhuǎn)變?yōu)榍S轉(zhuǎn)矩輸出給汽車傳動(dòng)系；2.驅(qū)動(dòng)配氣機(jī)構(gòu)及其它附屬裝置。它既要求高的強(qiáng)度、韌性,又要求好的耐疲勞性和耐磨性,還要有高的尺寸精度以保證動(dòng)平衡要求和少的加工余量。本文研究的曲軸材料為QT700-2，重量47.6kg。從圖4-1可以看出，曲軸幾何尺寸610mm×230mm×208mm，整個(gè)結(jié)構(gòu)呈拐型，主要壁厚為24mm

52、,前端軸直徑85mm,如圖4-1所示。</p><p>　　2.4.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定</p><p>　　采用一箱兩件立澆底注式，進(jìn)澆位置選在前端軸斷面上，后端軸斷面上設(shè)置球形暗冒口。底注式既有利于金屬液面的平穩(wěn)上升，有利于行腔中氣體的排出，又能與大冒口配合，實(shí)現(xiàn)自下而上的順序凝固，減少縮孔縮松缺項(xiàng)。</p><p>　　2.4.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)

53、計(jì)</p><p>　　根據(jù)鑄件質(zhì)量G=47.6x2≈95kg,鑄件材質(zhì)為QT400,查鑄造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)可得內(nèi)澆道總截面積為∑Ag=960mm²，兩個(gè)內(nèi)澆道，每個(gè)截面積分別為Ag=480mm²。查閱鑄造工藝手冊(cè)取得橫澆道和直澆道的截面積分別為∑Aru=1140mm2和As=1330mm2。直澆道截面設(shè)計(jì)為圓形，長(zhǎng)度為900mm；橫澆道截面設(shè)計(jì)為等腰梯形，內(nèi)澆道截面為彼扁等腰梯形，內(nèi)澆道截面尺寸

54、分別如圖4-3所示。</p><p>　　2.4.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定</p><p>　　由于鑄件高大呈縱向分布，后端面在進(jìn)澆位置的遠(yuǎn)端，需在遠(yuǎn)端設(shè)置大冒口進(jìn)行補(bǔ)縮和調(diào)節(jié)鑄造溫度分布，冒口的形式為球形冒口，具體尺寸從手冊(cè)查得，截面情況見圖4-4。</p><p>　　2.5 排氣歧管鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　排氣歧管，是與發(fā)動(dòng)機(jī)

55、氣缸體相連的，將各缸的排氣集中起來導(dǎo)入排氣總管的，帶有分歧的管路。本文研究的排氣歧管如圖5-1所示，包括一個(gè)主管和四個(gè)支管，管的截面都為方形，管口帶法蘭，法蘭上鉆有裝配孔。大管截面尺寸為60mm x 54mm,小管尺寸36mm x 36mm。排氣歧管鑄件是典型薄壁結(jié)構(gòu)，且壁厚不均勻。材料為球墨鑄鐵，質(zhì)量8.5kg。</p><p>　　2.5.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定</p><p&g

56、t;　　排氣歧管的進(jìn)澆位置在實(shí)際生產(chǎn)中一般選在主管上，有利于金屬液的進(jìn)入各個(gè)支管型腔，如圖5-2所示。本文采用底注式，金屬液進(jìn)入型腔平穩(wěn)，有利于薄壁件充型，減少縮孔卷氣缺陷。</p><p>　　2.5.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)</p><p>　　根據(jù)鑄件質(zhì)量G=8.5kg,鑄件材質(zhì)為QT400,查鑄造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)</p><p>　　As:∑Aru:∑Ag=1.2

57、:2:1 （2*3）</p><p>　　可得內(nèi)澆道總截面積為∑Ag=300mm²，兩個(gè)內(nèi)澆道，每個(gè)截面積分別為Ag=150mm²。根據(jù)大孔出流理論得橫澆道和直澆道的截面積分別為∑Aru=360mm2和As=420mm2。直澆道截面設(shè)計(jì)為圓形，長(zhǎng)度為200mm；橫澆道截面設(shè)計(jì)為等腰梯形，內(nèi)澆道截面為彼扁等腰梯形，內(nèi)澆道截面尺寸分別如圖5-3所示。&l

58、t;/p><p>　　2.5.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定</p><p>　　利用石墨化膨脹產(chǎn)生的自補(bǔ)縮作用達(dá)到少、無(wú)冒口的目的，減少了縮松和縮孔缺陷，該鑄件結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，所以不設(shè)置冒口。</p><p>　　2.6 連桿鑄造工藝設(shè)計(jì)</p><p>　　連桿機(jī)構(gòu)是兩端分別與主動(dòng)和從動(dòng)構(gòu)件鉸接以傳遞運(yùn)動(dòng)和力的桿件。本文中連桿如圖6-1所示，大頭為

59、叉形帶厚壁法蘭，叉部最大跨度140mm,主軸為工字軸，小頭為圓孔型，圓周直徑為60mm。材質(zhì)為球鐵，重2.37kg。</p><p>　　2.6.1澆注方式的選擇和澆注位置的確定</p><p>　　采用頂注式，立澆，進(jìn)澆位置選為小頭頂部圓弧端面，如圖6-2所示。</p><p>　　2.6.2澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)</p><p>　　根據(jù)鑄

60、件質(zhì)量G=2.37kg,鑄件材質(zhì)為QT,查鑄造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)可得內(nèi)澆道總截面積為Ag=192mm²，直澆道的截面積為As=300mm2。直澆道截面設(shè)計(jì)為圓形，長(zhǎng)度為80mm；內(nèi)澆道截面為彼扁等腰梯形，內(nèi)澆道截面尺寸分別如圖6-3所示。</p><p>　　2.6.3冒口的設(shè)計(jì)及位置的確定</p><p>　　同樣利用石墨化膨脹產(chǎn)生的自補(bǔ)縮作用達(dá)到少、無(wú)冒口的目的，減少了縮松和縮孔缺

61、陷，該鑄件結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，所以沒有設(shè)置冒口。</p><p>　　第三章 鑄型CAD模型的建立及分塊</p><p>　　首先根據(jù)各個(gè)鑄件的重量及其結(jié)構(gòu)形式，根據(jù)鑄造工藝手冊(cè)吃砂量方面的經(jīng)驗(yàn)值，最終確定各個(gè)鑄型的最小吃砂量。利用三維造型軟件在帶有澆注系統(tǒng)的零件外建立吃砂量最小的砂坯，并利用UG6.0布爾運(yùn)算減掉鑄件和澆注系統(tǒng)，獲得鑄型。然后根據(jù)鑄型模型的復(fù)雜程度、尺寸方面數(shù)據(jù)判斷模型的剖分，最終

62、決定在上下蓋板處建立剖分，將各鑄件拆分為如下圖所示的幾個(gè)子模塊。分塊的原則是既能完整地組合成原來的鑄型，保證裝配精度，又便于砂型的加工，分成的子型塊數(shù)目越少越好。模型拆分完成后涉及到裝配結(jié)構(gòu)的形式，由于模型剖分后，必須保證最終鑄型的裝配精度，可以適當(dāng)采用凸臺(tái)、圓孔、凹槽等裝配定位結(jié)構(gòu)定位，本文中大多采用的是凸臺(tái)結(jié)構(gòu)。總之模型的分割充分考慮發(fā)動(dòng)機(jī)缸體鑄型/砂芯加工、組裝要求和鑄造涂料噴涂、合型澆注的鑄造要求。具體的鑄型分塊情況如下：<

63、;/p><p>　　缸蓋鑄型從上下左右總共拆成了5個(gè)大子塊，其中紫色的型芯上復(fù)雜曲面，如圖3-1。</p><p>　　缸體鑄型從上下左右前后共拆成7個(gè)子模塊，其中左右兩塊（紫色和棕色）型芯結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，如圖3-2。</p><p>　　曲軸和連桿鑄型類似，分為上下兩個(gè)子模塊，且它們表面結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，如圖3-3和3-4。</p><p>　　排氣

64、歧管鑄型分為兩塊型芯和兩塊型腔，兩塊型腔的結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，形成管道的型芯曲面結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，如圖3-5。</p><p>　　第四章 加工鑄型子模塊</p><p>　　4.1子模塊的加工原則</p><p>　　模型剖分完成后，下一步就是模塊的加工，復(fù)合成形加工工藝中涉及到兩種加工方法，因此要對(duì)加工方式進(jìn)行選擇。在前期的模型剖分過程中已經(jīng)將模塊的加工方式作為一個(gè)因素考

65、慮到拆分原則中，即將模型剖分的復(fù)雜程度判斷作為一個(gè)加工方式的判斷，故模型的復(fù)合加工方式大致將模塊分為以下兩類：</p><p>　　復(fù)雜結(jié)構(gòu)薄壁件且尺寸范圍小的模塊，可優(yōu)先選用激光燒結(jié)加工方式。</p><p>　　結(jié)構(gòu)內(nèi)含通道少且尺寸范圍大的模塊，可優(yōu)選無(wú)模數(shù)控切削加工方式。</p><p>　　根據(jù)以上原則，本文涉及的五個(gè)鑄件的子型塊中，缸體和缸蓋的砂芯、排氣歧

66、管的砂芯等幾個(gè)子型塊結(jié)構(gòu)復(fù)雜，存在翻轉(zhuǎn)曲面等難于數(shù)控切削加工的表面，故此類子型塊適合選用激光燒結(jié)加工方式加工。其余大塊、厚體的鑄型子型塊選用無(wú)模數(shù)控切削的方式加工。</p><p><b>　　4.2子模塊加工</b></p><p>　　在鑄型數(shù)控加工時(shí)，將外模的CAD模型依次導(dǎo)入到CAM軟件中分別編寫加工代碼，也可以將外模的CAD模型同時(shí)導(dǎo)入，按一定的順序排好，這

67、樣就可以在一個(gè)較大的砂型毛坯上同時(shí)加工出多個(gè)外模。編程中，粗加工采用 3mm 的切深，選擇跟隨部件的方式生成加工代碼，并采用層優(yōu)先的加工策略；精加工階段采用帶曲面清理的等高輪廓器方式，提高表面尺寸精度。生成的加工代碼進(jìn)行加工過程仿真，確保無(wú)過切后才可以用于實(shí)際加工。外模加工過程中，對(duì)原砂的顆粒尺寸有一定要求，顆粒尺寸過小，不易混合均勻，且鑄型透氣性差；但又不能太粗，否則切削過程中容易引起大的砂粒剝離，影響加工鑄型表面的質(zhì)量。所以鑄型數(shù)控

68、切削的原砂粒度級(jí)別選擇為70/140目。將打好的砂坯固定在工作臺(tái)上，采用平面銑刀將加工砂坯的表面銑平，達(dá)到指定高度。然后采用8mm的立銑刀進(jìn)行粗加工，采用6mm的球頭刀進(jìn)行精加工，主軸轉(zhuǎn)速為6000rpm，切削速度為100～150mm/s。</p><p>　　發(fā)動(dòng)機(jī)缸體缸蓋砂芯、排氣歧管砂芯等為薄壁復(fù)雜結(jié)構(gòu)，所以采用激光燒結(jié)快速成形來制造，采用寶珠覆膜砂做為燒結(jié)材料，其原砂粒度為50/100目，加熱溫度為230

69、℃，激光采用 100W射頻 CO2 激光。在激光選區(qū)燒結(jié)砂型工藝中，對(duì)零件表面采用精細(xì)、慢速、低激光功率掃描，保證零件的精度和表面光潔度，內(nèi)部采用大間距、快速、高激光功率掃描，起到補(bǔ)充強(qiáng)度的作用。通過將影響零件精度的輪廓表面和影響零件強(qiáng)度的本體分別加工，在保證成形精度的前提下提高了加工速度。</p><p>　　第五章 鑄型組裝及澆注</p><p>　　加工完畢后，將采用鑄型加工的外模與

70、激光選區(qū)燒結(jié)制造的砂芯進(jìn)行組裝，組裝之前應(yīng)該在鑄件成型表面涂刷好適當(dāng)?shù)耐苛?。由于鑄型加工精度高，所以模型不需要繁瑣的手工打磨，且分塊過程考慮了裝配定位的問題，能很好的就實(shí)現(xiàn)了整體配合澆注。澆注過程與傳統(tǒng)鑄造工藝相同。</p><p>　　預(yù)計(jì)本文中涉及的幾種汽車類鑄件自建立三維 CAD數(shù)據(jù)到加工鑄型組裝完畢準(zhǔn)備澆注，每件僅用時(shí)一周左右，真正實(shí)現(xiàn)了汽車類鑄件數(shù)字無(wú)模的快速制造。由于條件有限，本次畢業(yè)設(shè)計(jì)沒有涉及實(shí)際

71、鑄件的生產(chǎn)及無(wú)模型腔的制作。</p><p><b>　　第六章 結(jié)論與展望</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計(jì)主要涉及了汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋、排氣歧管、曲軸和連桿五個(gè)汽車類鑄件的數(shù)字化無(wú)模鑄造工藝，通過整個(gè)設(shè)計(jì)學(xué)習(xí)的過程，深度了解了數(shù)字化無(wú)模鑄造工藝設(shè)計(jì)的方法和流程。主要結(jié)合目前現(xiàn)有快速鑄型技術(shù)-即無(wú)模數(shù)控成形技術(shù)的去除材料的加工工藝和激光燒結(jié)鑄型的離散堆積成

72、形的加工工藝的優(yōu)點(diǎn)，進(jìn)行了無(wú)模復(fù)合成形工藝，學(xué)習(xí)并掌握了快速、高效、高精度要求的鑄型制造方法。本文主要從鑄型的設(shè)計(jì)、鑄型的剖分、子型塊加工方式的選擇、鑄型的組裝等幾個(gè)方面進(jìn)行了探討，得到主要結(jié)論如下：</p><p>　　汽車零部件數(shù)字化無(wú)模鑄造成型工藝是數(shù)值模擬、CAD、鑄造、數(shù)控切削等技術(shù)的系統(tǒng)集成，是一種全新的汽車復(fù)雜零部件的快速制造方法，不同于傳統(tǒng)的砂型成型，將汽車零部件的砂型分塊加工、組裝，不需要模樣，

73、不僅制造速度快而且精度高，從而使得汽車復(fù)雜零部件制造變得數(shù)字化、精密化、柔性化、綠色化，為發(fā)動(dòng)機(jī)缸體、缸蓋等新產(chǎn)品的開發(fā)提供了新的解決方案。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　經(jīng)過三個(gè)多月的努力，畢業(yè)設(shè)計(jì)已經(jīng)接近尾聲，四年的大學(xué)生活亦將結(jié)束。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)是對(duì)自己大學(xué)期間學(xué)習(xí)成效的一次綜合檢測(cè)。本論文的順利完成，離不開老師和同學(xué)們的幫助，尤其

74、是XX老師對(duì)我的指導(dǎo)。XX老師嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)，淵博的學(xué)識(shí)，豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)令我欽佩不已。此間我多次遇到一些棘手問題，大多數(shù)也都是在XX老師的悉心指導(dǎo)下才得以解決的。在此向XX老師和所有其他所有關(guān)心指導(dǎo)過我的老師及同學(xué)表示衷心的感謝！</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1]劉豐,單忠德,馮濤,陳文剛. 汽車發(fā)動(dòng)機(jī)零部件無(wú)模組裝制造技術(shù)研究

75、[A]. 中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)鑄造分會(huì).2010年中國(guó)鑄造活動(dòng)周論文集[C].中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)鑄造分會(huì):, 2010:4.</p><p>　　[2]顧兆現(xiàn). 鑄件快速?gòu)?fù)合成形制造工藝研究[D].機(jī)械科學(xué)研究總院,2012.</p><p>　　[3]單忠德,李新亞,戰(zhàn)麗,董曉麗. 無(wú)模鑄型的數(shù)字化快速鑄造技術(shù)新進(jìn)展[A]. 中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)、湖南省人民政府.2007年中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)年會(huì)論文

76、集[C].中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)、湖南省人民政府:, 2007:5.</p><p>　　[4]本報(bào)記者 滕繼濮. 數(shù)字化無(wú)模鑄造：引領(lǐng)鑄造技術(shù)革命[N]. 科技日?qǐng)?bào),2012-03-02(005).</p><p>　　[5]顧兆現(xiàn),單忠德,劉豐,徐先宜. 葉輪件無(wú)模鑄造技術(shù)應(yīng)用研究[A]. 中國(guó)機(jī)械制造工藝協(xié)會(huì).2011年“天山重工杯”全國(guó)機(jī)電企業(yè)工藝年會(huì)暨第五屆機(jī)械工業(yè)節(jié)能減排工藝技術(shù)研討

77、會(huì)論文集[C].中國(guó)機(jī)械制造工藝協(xié)會(huì):,2011:3.</p><p>　　[6]王文清，李魁盛.鑄造工藝學(xué)[M].機(jī)械工業(yè)出版社，2002.</p><p>　　[7]賴華清，范宏詡，汽車鋁缸蓋鑄造工藝方法材料[J]·中國(guó)鑄造裝備與技術(shù)，2003，（5）：29-31.</p><p>　　[8]中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)鑄造分會(huì)．鑄造手冊(cè)（第 6 卷）特種鑄造．北

78、京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004．</p><p>　　[9]李魁盛.典型鑄造工藝設(shè)計(jì)實(shí)例[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2009．</p><p>　　[10] 單忠德，戰(zhàn)麗，董曉麗. 無(wú)模鑄型的數(shù)字化快速鑄造技術(shù)新進(jìn)展. 2007 年中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)，2007，11：89.</p><p>　　[11] 顏永年,單忠德.快速成形與鑄造技術(shù).北京:機(jī)械工業(yè)出版社，200

79、4.</p><p>　　[12] Zhongde Shan, Feng Liu, Li Zhan, et al. Research on Patternless Casting CNC Manufacturing Technology and Development of the Equipment, ICMSE 2009.</p><p>　　[13] Yang Weidong, Ya

80、n Yongnian, Xu Dan, el al. Factors affecting forming precision in patternless casting manufacturing. Chinese Journal of Mechanical Engineering, 2003, 16(2):209～212.</p><p>　　[14] Shan Z, Yan Y, Zhang R, et a

81、l. Rapid manufacture of metal tooling by rapid prototyping. The International Journal of Advanced Manufactured Technology，2003，21(7)：469 ～475.</p><p>　　[15] 徐丹無(wú)模鑄型制造工藝和設(shè)備的研究與開發(fā)[D] 北京：清華大學(xué)機(jī)械工程系,2002 ：1-8<

82、/p><p>　　[16] 羅 寧, 呂志剛, 崔旭龍, 等. 快速成形及快速鑄造技術(shù)[J] .鑄造技術(shù), 2003, 24(2): 118-119.</p><p>　　[17] 吳志超, 黃乃瑜,葉升平, 等.快速成形技術(shù)及其在鑄造中的應(yīng)用[J] .中國(guó)鑄造裝備與技術(shù), 2002,( 2) :30-31. </p><p>　　[18] 楊偉東, 檀潤(rùn)華,顏永年,

83、 等.無(wú)模鑄型制造工藝造型設(shè)備的開發(fā)[J] .機(jī)床與液壓, 2005,(7): 42-44.</p><p>　　[19] 楊偉東, 檀潤(rùn)華,顏永年, 等.基于微滴噴射技術(shù)的快速鑄造方法探討[ J] .鑄造技術(shù), 2005,26(1): 1-4.</p><p>　　[20] 趙劍鋒，張建華，余承業(yè)等. 激光燒結(jié)鑄造型殼強(qiáng)度試驗(yàn)分析. 南京航空航天大學(xué)學(xué)報(bào)，2001. 33(1) ：4

84、1～44.</p><p>　　[21] 單忠德;李新亞;劉豐;陳文剛;;無(wú)模化鑄型數(shù)控加工技術(shù)及裝備開發(fā)[A];2009中國(guó)鑄造活動(dòng)周論文集[C];2009年</p><p>　　[22] 張人佶;顏永年;林峰;吳任東;盧清萍;;無(wú)模鑄型制造技術(shù)在快速模具中的應(yīng)用[J];電加工與模具;2006年S1期</p><p>　　[23] 宿子成;邢敏儒;;汽車工業(yè)發(fā)展和

85、鑄件出口對(duì)鑄造行業(yè)的拉動(dòng)作用[A];中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)第十一屆全國(guó)鑄造年會(huì)論文集[C];2006年</p><p>　　[24] 董曉麗;李新亞;單忠德;劉豐;Rapid Manufacturing of Sand Molds by Direct Milling[J];Tsinghua Science and Technology;2009年S1期</p><p>　　[25] Zhong