畢業(yè)設(shè)計----飛機襟翼上滑輪架側(cè)板設(shè)計

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　第一章 零件分析</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵治?lt;/b></p><p>　　1. 零件的工作條件及作用</p><p><b>　　2. 結(jié)構(gòu)</b>&

2、lt;/p><p><b>　　3. 技術(shù)要求</b></p><p><b>　　4. 材料</b></p><p>　　（二） 零件工藝性分析</p><p>　?。ㄈ?對零件圖提出要求</p><p>　　第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計</p>&l

3、t;p>　?。ㄒ唬?確定生產(chǎn)類型</p><p>　　（二） 零件毛坯制造形狀</p><p>　　1. 模鍛件主要尺寸及偏差對照表</p><p>　　2. 模鍛件公差等級選擇</p><p>　　第三章 工藝方案論證及路線確定</p><p>　?。ㄒ唬?制定工藝路線依據(jù)</p>

4、<p>　?。ǘ?分別列出二種方案進行比較、分析</p><p>　?。ㄈ?選出合理的一種方案</p><p><b>　　1. 基準選擇</b></p><p>　　2. 工藝路線劃分階段主要原因</p><p>　　3. 工序的集中與分散</p><p>　　4

5、. 零件的裝配協(xié)調(diào)</p><p>　　5. 確定機械加工余糧，工序尺寸及毛坯尺寸</p><p>　　第四章 機床夾具設(shè)計</p><p><b>　?。ㄒ唬?概述</b></p><p><b>　　（二） 工藝性分析</b></p><p><b>

6、　　（三） 方案設(shè)計</b></p><p>　　1. 本工序的工藝特點</p><p>　　2. 確定定位方案，設(shè)計定位元件</p><p>　　3. 確定夾緊方式和設(shè)計夾緊機構(gòu)</p><p><b>　　4. 夾緊力計算</b></p><p>　　5. 鉆套、鉆模及總

7、體結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　四 精度分析</b></p><p>　　第五章 刀具設(shè)計</p><p>　?。ㄒ唬?專用刀具的類型</p><p>　?。ǘ?刀具材料的選擇</p><p><b>　　（三） 構(gòu)成形式</b></p>&l

8、t;p>　　（四） 其他部分設(shè)計</p><p>　?。ㄎ澹?擴孔鉆技術(shù)條件</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p><b>　　總結(jié)</b></p><p><b>　　工裝設(shè)計技術(shù)條件</b></p><p><b&

9、gt;　　前言</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是我們在完成三年理論學習后的最后一個實踐環(huán)節(jié)，在整個專業(yè)學習任務(wù)中占有重要地位，也是針對我們所學理論知識的結(jié)合與鞏固，又是一次很好的理論實際的訓練。</p><p>　　我畢業(yè)設(shè)計的題目：Y8—3902—12/12 Y8型飛機襟翼上滑輪架側(cè)板。由于該項零件在廠313正處于改進階段，這也是一次鍛煉。在這次畢業(yè)設(shè)計中，指導老師

10、給我了很大幫助，經(jīng)常領(lǐng)我查閱資料，在次，我對我的制導老師及給我很大幫助的各位老師、師傅們表示誠摯的感謝。</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是一個從理論到實踐，又從實踐到理論的循環(huán)過程，是把我們過去所學知識運用到實踐中去，來加緊鞏固過去所學的東西，增長我們的實踐工作能力，這次畢業(yè)設(shè)計我繪制了——產(chǎn)品零件圖，產(chǎn)品毛坯圖，編制工藝規(guī)程，及進行了夾具的設(shè)計，由于本人水平有限，難免會有許多不足之處，請各位老師、師傅多多的給于我

11、批評與指導。再次感謝！</p><p><b>　　第一章</b></p><p><b>　　一.零件分析</b></p><p><b>　　1.工作條件及作用</b></p><p>　　Y8—3902—12/12 是滑輪架側(cè)板，它連同撐板、撐桿大、小滑車、墊片等一起裝配

12、而成Y8—3902—10滑輪架，所以要對裝配而成的Y8—3902—10滑輪架的工作條件及本身的作用進行分析，首先Y8飛機用于起飛和著陸的增舉裝置，是采用后退雙縫襟翼來實現(xiàn)的。而襟翼與中外翼的連接是通過滑輪架實現(xiàn)的，滑輪架尾部的四個Φ10（現(xiàn)在Φ6）孔通過螺栓將其固定在襟翼上，在飛機起飛或著陸須增大舉力時，要放下襟翼。這時，可操縱收放作動筒，使左右兩部分卡在中外翼的固定軌道中的滑輪架向后滑動，從而也使襟翼向后移動，增大了翼剖面的彎度，并且

13、增大機翼面積。從而得到了很好的增舉效果。</p><p>　　從飛機的裝配情況來看，滑輪架向后滑動工作時，它袒露在氣流中，由于襟翼被放下后，它與中外翼形成很大彎度，這時氣流在襟翼上有很大的作用力，故對滑輪架的強度，剛性等機械性能有較高的要求。</p><p>　　Y8—3902—12/12，Y8—3902—11與大小滑車組合成Y8—3902—10 滑輪架。</p><p

14、>　　2.結(jié)構(gòu)：滑輪架是由兩個滑輪架側(cè)板（左右件）及撐面、撐桿，首先通過螺栓連接成Y8—3902—11，然后，在其上面裝上大小滑車、墊片等其它輔助元件構(gòu)成Y8—3902—10。</p><p><b>　　3.技術(shù)要求</b></p><p>　　表面本身精度要求：由零件圖和以上分析得到，用于安裝大小滑車Φ25H7、Φ23H7的精度要求較高，表面粗糙度為0.8，

15、四個Φ8的孔要通過螺栓連接撐板精度也較高為H9（1.6），零件尾部的2－Φ6兩孔全要用于中外翼和襟翼的外形寬度調(diào)度，將來調(diào)整完畢后加工到Φ10，所以對Φ6和油眼Φ16－Φ16的精度要求不高，只需鉆削加工即可。</p><p>　　表面間的位置精度，從裝配情況來看，零件上用安裝滑車的各孔距和用于同撐板，撐桿相配合的4－Φ8H孔距，以及相關(guān)的孔距尺寸要求較嚴，而且兩側(cè)板孔，撐板、撐桿的協(xié)調(diào)性要求較高。</p&g

16、t;<p>　　此外，為了使裝配3902—10和部裝時滿足要求，對側(cè)板上各孔的中心線與側(cè)板凸臺B面的垂直度，各凸臺面的平行度，用于安裝撐板的3個Φ18H9孔凸臺表面的平面度，均要提高較高的要求。</p><p><b>　　4.材料：</b></p><p>　　Y8—3902—12采用鍛鋁LD5，鋁鎂硅銅等合金AL—Cu—Mg—Si、Cu : 1.8%

17、~2.6% Mg : 0.4%~0.8%. Mn:0.4%~0.8 Si:0.7%~0.2% .少量Cr.Ti.δb(抗拉強度)不低于390Mpa. δs（屈服強度）不低于280Mpa，δ（伸長率）不低于10%始鍛溫度：457℃終鍛溫度：380℃，這類合金在淬火和人工時效狀態(tài)下的切削加工性較好，所以切削加工宜安排在最終熱處理（淬火+人工時效）后進行。</p><p>　　本零件外形雖不太復(fù)雜，但薄而

18、大，受力較大，選材料為LD5，LD5在熱狀態(tài)時具有高的塑性，有似熱處理強化，在淬火和人工時效狀態(tài)下的強度與硬鋁相似，工藝性好，有擠壓效壓，抗腐蝕較好且切削性能良好，適合于制造 復(fù)雜和中等強度的鍛件和模鍛件，本零件不但有較高強度要求且有腐蝕要求，而LD5則可滿足要求。</p><p>　　毛坯按Ⅱ類檢驗，熱處理后硬度HB100，零件加工完后，表面黃色陽極化后涂H06-2環(huán)氧鋅黃底漆，并涂鋁色B04-9面漆（與Y8—

19、3902—12/1516 ）相貼合的部位不涂漆。</p><p><b>　　二、零件工藝性分析</b></p><p>　　從滑輪架側(cè)板的加工部位，以及結(jié)構(gòu)，技術(shù)要求，材料的幾方面來看，主要問題是滑輪架側(cè)板的剛性較差，不利于加工，在加工過程中變形較大，而零件個別地方精度要求較高，所以在加工過程中，首先需解決好變形對精度的影響問題。</p><p&

20、gt;　　要控制變形，就是處理好力和剛度的關(guān)系問題。切削力大小，對變形影響很大。減少切削用量，可以使切削力下降，這樣影響生產(chǎn)率的提高，因此采用劃分階段的加工方法來處理質(zhì)量和生產(chǎn)率關(guān)系。</p><p>　　由于零件剛性差，還應(yīng)特別注意內(nèi)應(yīng)力和溫度對變形的影響。同時，因變形要影響定位基準的精度，在設(shè)計工藝過程中應(yīng)注意修復(fù)基準。</p><p>　　關(guān)于零件中孔距要求嚴，協(xié)調(diào)性高，（左右件）可

21、采用左右件同用一個鉆模板加工的方法保證。其中與撐板配合的三個Φ8H9孔可采用下列措施。（1）撐板和側(cè)板同用一個鉆模鉆孔。（2）撐板，鉆模和側(cè)板鉆模協(xié)調(diào)，[①只用于理論分析，在實際中不好裝夾，本設(shè)計采用②]。</p><p>　　另外末尾了使滑輪架側(cè)板各孔加工時便于定位和保證垂直度要求，B水平面上的8個圓凸要銑成同一平面度，a,b,c 凸臺面最后要求和撐板良好的帖臺階差不大于0.02mm，應(yīng)留余量在最后工序加工。防

22、止裝夾，加工時變形。</p><p>　　此外，側(cè)板安裝大小滑車的各孔應(yīng)留余量給Y8-3902-11裝配用，保證同軸度及協(xié)調(diào)性用同心銑刀加工。</p><p><b>　　看下圖：</b></p><p>　　三.對零件圖的技術(shù)要求：</p><p>　　從Y8-3902-11和Y8-3902-10裝配情況來看，應(yīng)對零件

23、圖提出位置度要求：</p><p>　　1.2.3 凸臺平面的 平面度0.02 mm，各裝配、滑車、撐板、撐桿的孔應(yīng)與之對應(yīng)的凸臺平面有垂直毒要求⊥0.03。各凸臺平行度為０.０５mm </p><p>　　第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計</p><p>　　一.確定零件生產(chǎn)類型：</p><p>　　零件生產(chǎn)綱領(lǐng)為：N=Qn(1+α%)(1+β

24、%)其中Q=50（產(chǎn)品年產(chǎn)量 架/年）。n=4。</p><p>　?。考墚a(chǎn)品中，該零件的數(shù)量 件/臺）零件利用率取α=0%</p><p>　　∴Ν=50Χ4Χ(1+0%)Χ(1+4%) 零件廢品率取β=4%.</p><p>　　N=208件 根據(jù)查表知，零件為小批量生產(chǎn)。</p><p>　　二.零件毛坯制造形成：</p&

25、gt;<p>　　影響毛坯的選擇因素是多方面的①零件對材料的組織要求看，滑輪架受襟翼和氣流的作用力較大（而滑輪架側(cè)板又是滑輪架的主要受力件）。因此，對零件有較高的強度，硬度等機械性能要求：②就加工形式而言，自由鍛和模鍛都能達到要求；從零件結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸看，它的結(jié)構(gòu)雖不太復(fù)雜，但不規(guī)則，且薄而大，尺寸多，它的 表面粗糙度大部分要求不太高。③又從生產(chǎn)綱領(lǐng)看，它年產(chǎn)量小，又屬小批量上產(chǎn)，采用模鍛會使它的成本增多，經(jīng)濟性較差。

26、況且。我公司現(xiàn)在生產(chǎn)力不能進行次零件的模鍛，須外出訂貨。</p><p>　　通過上面分析，可看出，毛坯制造成形，可采用自由鍛和模鍛，但它們各有優(yōu)劣，究竟選用何種方案還須進一步比較。</p><p><b>　　模鍛優(yōu)點：</b></p><p><b>　　生產(chǎn)率高。</b></p><p>　　

27、鍛件形狀復(fù)雜程度和尺寸精度高，表面粗糙度較小。</p><p>　　鍛件機械加工余量較小，材料利用率高。</p><p>　　鍛件線清晰，分布合理。</p><p>　　生產(chǎn)操作方便，勞動強度比自由鍛小。</p><p><b>　　鍛件成本較低。</b></p><p>　　模鍛加工將使零件的毛

28、坯機械性能顯著提高，對于不加工面一次鍛成形，勝過自由鍛許多。</p><p><b>　　缺點：</b></p><p>　　設(shè)備投資比自由鍛大，生產(chǎn)設(shè)備及制模周期較長，鍛模，壽命較低，工藝靈活不如自由鍛等。</p><p>　　自由鍛不需制模的費用，但它得不到零件基本形狀、余量大，機械加工很麻煩，工序多，工時多（若折合成費用，費用顯著提高）周

29、期長，使它生產(chǎn)率極低，對于零件變形很大。</p><p>　　本零件裝配時主要工作面是圓凸臺端面，其余為次要表面，本零件外形不太復(fù)雜若采用鑄造則很容易滿足外形要求省材料，但強度要求達不到，若用板材料做毛坯，全部外形由機械加工制造出來，則成本太高，且生產(chǎn)率低，周期長，模鍛時，是在鍛造設(shè)備上，坯料在鍛模具內(nèi)，在外力作用下，按一定要求生產(chǎn)塑性變形充滿模具內(nèi)腔，達到所需形狀和尺寸要求，同時通過塑性變形還可改變材料內(nèi)部組織

30、，改善鍛壓件的機械性能，所以選擇模鍛。</p><p>　　通過以上比較權(quán)衡，并考慮到Y(jié)8飛機穩(wěn)定，安全的發(fā)展趨勢，選用模鍛較合理。</p><p>　　由HBO-6-67表-12確定Y8-3902-12/12的模鍛件加工余量單面為3mm并根據(jù)工藝性要求對個別凸臺余量較大。</p><p>　　Y8-3902-12/12模鍛件主要尺寸偏差見下表。</p>

31、<p>　　零件尺寸與毛坯圖尺寸公差對照表：</p><p>　　模鍛件公差等級選擇，鑒于本零件外形不是很復(fù)雜，只強度要求較高，用正常的生產(chǎn)工藝即可達到，并能滿足使用要求，所以公差等級選為普通級F。</p><p>　　本零件毛坯鍛制時采用平直分模，如圖示：</p><p>　　根據(jù)零件確定毛坯鍛件加工余量后計算鍛件質(zhì)量：鍛件形狀復(fù)雜因素時S（反映鍛件

32、形狀復(fù)雜程度對鍛件公差的影響）S=ms/mh ms鍛件質(zhì)量， mh包含鍛件最大外形尺寸的包容體質(zhì)量包容體體積v=bXhXt</p><p>　　v=40X226X664=6002560mm3 =60025.56cm3</p><p>　　mh=v·p=2.72x6002.56=16326.9632g=16.32kg</p><p>　　工藝方案論證及路

33、線確定</p><p>　　制定工藝路線的依據(jù)：</p><p>　　應(yīng)使零件上各尺寸精度，位置精度、表面粗糙度和各項技術(shù)要求均能得到保證。由于零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定為小批量生產(chǎn)，因此主要考慮依靠本車間現(xiàn)有生產(chǎn)能力，采用通用機床并配以普通夾具或結(jié)構(gòu)簡單的專用夾具，在保證加工精度，并且使生產(chǎn)成本降低，以獲得最好的經(jīng)濟效果的前提下，盡可能提高生產(chǎn)率。</p><p>　　加

34、工順序本著先粗加工，后精加工，先主要表面，后次要表面。先基準面后其他面，先加工平面后加工孔，并根據(jù)零件比較大，薄容易變形特點，通過鉗工劃線加工，在主要表面加工中配專用的工、夾具。</p><p>　　現(xiàn)提出兩種工藝方案供分析：</p><p><b>　　第一方案如下：</b></p><p>　　銑工：銑側(cè)板四周模壓毛邊.</p>

35、<p>　　銑工：銑切側(cè)板內(nèi)側(cè)凸臺及平面.</p><p>　　銑工：銑切外側(cè)凸臺及左右端外側(cè)平面.</p><p>　　銑工：銑切俯視圖左端N斜面，保持36°.</p><p>　　銑工：銑去內(nèi)側(cè)凸臺及平面到尺寸.</p><p>　　鉗工：①鉆鉸￠6H9（粗孔￠5.8）.￠7+0.0300 （初孔￠

36、 6.8±0.1）.</p><p>　?、谝浴?H9孔定位鉆、擴、鉸￠16H9孔.</p><p>　　③￠6H9孔定位鉆、擴、鉸其余各孔到最后尺寸。（用鉆模）</p><p>　　銑工：銑尺寸26之后右端大。</p><p>　　銑工：銑切內(nèi)槽、保持50、 7. R15. R48. R5.</p><p&

37、gt;　　鉗工：鉆通槽的兩端頭各鉆一個￠17進刀通孔。</p><p>　?。?0）銑工：銑切夾具銑切14.3+0.120X32通槽，保持32.14.3+0.12 0.</p><p><b>　?。?1）半檢.</b></p><p><b>　　（12）熒光檢驗.</b></p><p>　?。?/p>

38、13）黃色陽極化.</p><p><b>　?。?4）涂漆.</b></p><p><b>　?。?5）成檢.</b></p><p><b>　　第二方案如下：</b></p><p>　　銑工：銑側(cè)板四周模壓毛邊.</p><p>　　銑工：銑外

39、側(cè)凸臺及左右端平面.</p><p>　　銑工：銑內(nèi)側(cè)凸臺及平面.</p><p>　　銑工：銑切俯視圖左端N斜面.</p><p>　　銑工：銑切保持34.5.32.15.5±0.1.</p><p>　　鉗工：①鉆、鉸Φ6H9. Φ7+0.0300 二孔.</p><p><b>　　②Φ6&l

40、t;/b></p><p>　　銑工：銑切內(nèi)槽.保持50.7.R15.R48.R5.</p><p>　　鉗工：鉆通槽的進刀量通孔.</p><p><b>　　銑工：①銑切通槽.</b></p><p>　　②銑切各圓凸臺端面.</p><p>　　鉗工：非加工表面打光。</p>

41、;<p><b>　　半驗</b></p><p><b>　　熒光檢查</b></p><p><b>　　黃色陽極化</b></p><p><b>　　涂漆</b></p><p><b>　　成檢</b><

42、/p><p><b>　　二種方案比較分析：</b></p><p><b>　　共同點：</b></p><p>　　加工順序都是先進行粗加工然后精加工利用已取得的基準加工后面工序表面，工序都較集中，由于零件時小批量生產(chǎn)，在設(shè)計方案中要充分利用車間現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，設(shè)備，每個工序包括可弄多的工步，這樣具有下列特點：</p

43、><p>　　減少了設(shè)備的數(shù)目，從而減少了操作工人生產(chǎn)面積。</p><p>　　減少了安裝次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，又故在一次安裝下加工許多表面，易于保證這些表面的相互位置精度等。</p><p><b>　　異同點：</b></p><p>　　第一方案中：A （2） （3）工序有問題，因為本零件主要工作面為內(nèi)側(cè)面所

44、以加工類側(cè)面時應(yīng)當采用經(jīng)濟準，而第一方案中，（2）直接加工內(nèi)測凸臺及平面，采用粗基準，所以不妥，宜調(diào)整（2）、（3）順序如下：（3）、（2）這樣，加工內(nèi)側(cè)面時采用的基準便是已加工面了。</p><p>　　B （5） 存在兩方面問題，第一凸臺高度加工到最后尺寸時高度參差不齊，后面制孔工序時，對鉆模制造帶來困難，且京都不易保證，第二，本零件內(nèi)測凸臺端面為主要工作面，本工序把凸臺高度加工到了 最后尺寸，后面工序進行時

45、，難免要碰撞凸臺端面，造成表面創(chuàng)傷影響后裝配，所以本工序（5）不把圓凸臺端面加工到最后尺寸而是保持其中8個圓臺在同一水平面內(nèi)，且階差<0.1，這樣做非常有利于制孔工序。以此8個圓臺端面為基準制出垂直度較高的孔，且簡化了鉆模制造難度，圓臺端面最后尺寸將安排在所有孔制畢后精加工工序中銑去。</p><p>　　在第二方案中，①考慮到零件以后裝配成滑輪架后，左端Φ6二孔為裝配襟翼時用，部裝還要擴孔，左上孔為（6）

46、基準孔用所以鉸制成Φ6H9，在下Φ6孔在（6）中加工時鑒于以上原因不必用鉸制，直接鉆出，這樣簡化了制造過程，降低了成本。②Φ7.8H9（2孔） 2-Φ8H9 草圖所示 a b</p><p><b>　　C d</b></p><p>　　此四孔為裝配撐板，支撐套筒以組成Y8-2902-11時用，

47、為提高裝配精度，在（6）不宜把a,b,c,d四孔全部加工至最后尺寸（鉆Φ6.5，擴Φ7.8，鉸Φ8H9）a,b孔鉆Φ6.5，擴至Φ7.8H9。</p><p>　　a,b二孔的孔徑均留有0.2mm余量，留待裝配y8-3902-11時，以c孔為基準孔，用長鉸刀同時鉸制左右件孔，大大提高了裝配精度，所以（6）宜照上面所述修改。</p><p>　　C．（7）之前宜安排銑削各圓臺與以加工表面接平

48、，宜安排在銑尺寸孔之左端頭前面，銑削尺寸孔之右端頭后，應(yīng)安排一個鉗工工序，修整各圓臺與加工面接平并搓修R5，R10，除毛刺。</p><p>　　D.（9）銑切夾具銑切14.3+0.120 X32通槽后，安排一個銑工工序園凸太端精加工工序，涂銑工工序后在安排鉗工工序，搓修側(cè)板外形，銑邊倒角R0.5，去銑削毛刺，全部內(nèi)孔的空口倒角0.5X45°。</p><p>　　通過以上分析，

49、方案二加工方法優(yōu)于方案一，因此采用二的工藝路線，根據(jù)此工藝路線確定如下：</p><p>　　檢驗：檢查模壓件毛坯的材料牌號，爐批號，零件合格證（印），幾何尺寸。</p><p>　　銑工：按草圖銑去側(cè)板四周的模壓毛邊。</p><p>　　鉗工：修去模壓毛邊，移打爐批號于草圖中的A處，校平草圖中的M平面，不平度不大于1。</p><p>&

50、lt;b>　　劃線：</b></p><p>　　銑工：銑切外側(cè)凸臺及左右端側(cè)平面。</p><p><b>　　劃線：</b></p><p>　　銑工：銑內(nèi)側(cè)凸臺及平面。</p><p>　　銑工：銑切俯視圖左端N斜面，保持36.</p><p><b>　　劃線：

51、</b></p><p>　　銑工：銑切，保持34，5，32，15.5±0。1，粗糙度為3.2.（B水平面內(nèi)各圓凸臺的階差小于0.1）[裝夾以左端平面M為主定位面，以右端面兩凸臺頂部平面N為輔助支撐面].</p><p><b>　　劃線：</b></p><p>　　鉗工：鉆、鉸Φ6H9（初孔Φ5.8±0.1）

52、, Φ7+0.0300(初孔φ6.8±0.1)孔口倒角0.5X45°，保持孔與端面垂直。</p><p>　　鉗工：以φ6H9孔定位，鉆、擴、鉸φ16H9孔（初孔φ14，擴至φ15.8±0.1），倒角0.5X45°.</p><p>　　鉗工：以φ6H9和φ16H9孔定位。鉆、鉸φ6+0.100（初孔φ5.8），2-φ7.8H9（初孔φ6.5，擴至φ

53、7.6），2-φ8H9，（初孔φ6.5，擴至φ7.8），2-φ16.6±0.1(初孔φ15，擴至φ16±0.1)，φ22.6+0.10（初孔φ21，擴至φ22.6+0.10，φ24.6+0.10初孔φ23，擴至φ24.6+0.10）鉆側(cè)板左下角φ6，中間2-φ19孔。（用鉆模）。</p><p>　　鉗工：按草圖在△處把圖號，按草圖圖中的各剖視圖锪窩、側(cè)角，其余各孔的兩端面均倒角0.5X45&

54、#176;，去毛刺。</p><p><b>　　劃線：</b></p><p>　　銑工：按草圖之俯視圖銑上表面各圓臺與已知加工表面接平。</p><p>　　銑工：按俯視圖銑下表面之上φ50，φ32及4-φ36圓與已知加工面接平。</p><p>　　按俯視圖銑尺寸26之右端頭。</p><p&g

55、t;　　鉗工：按草圖修整各圓臺與加工面接平，并修挫R5,R10,去毛刺。</p><p><b>　　劃線：</b></p><p>　　銑工：銑切內(nèi)槽，保持50，7，R15,R48,R5.</p><p>　　鉗工：鉆模鉆草圖上32X14.3+0.120通槽的兩端頭各鉆一個φ17的進刀通孔。</p><p>　　銑工：

56、銑切夾具銑切φ14.3+0.120X32通槽，保持32.14.3+0.120 </p><p>　　銑工：按草圖中的俯視圖銑切各圓凸臺端面，保持2±0.1，6±0.1，1.</p><p>　　鉗工：搓修側(cè)板外形，鉆邊倒圓R0.5，去毛刺。全部內(nèi)孔的孔口倒角0.5X45°，修整根部R5處至圓滑。</p><p>　　鉗工：全部非加工表

57、面按粗糙度6.3打光，并按草圖紙在△表面打圖號及批架次編號。</p><p><b>　　半驗；半檢并稱重。</b></p><p>　　熒光檢查：100%。</p><p>　　表面處理：黃色陽極化。</p><p>　　涂漆：H06-2鋅黃底漆，并涂B04-9面漆，（與—15—16相貼合的端面不涂漆）。</p&

58、gt;<p><b>　　成檢：成品檢驗。</b></p><p><b>　　基準的選擇：</b></p><p>　　基準的選擇主要是研究加工過程中表面位置精度要求及其保證的方法。該零件薄而大，為了使加工面間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻，采取反復(fù)加工，互為基準原則。</p><p>　　例

59、如本零件首先以M平面為基準，銑外側(cè)凸臺左右端側(cè)平面，在以外側(cè)凸臺及左右端側(cè)平面為基準銑切內(nèi)側(cè)凸臺平面，從而保證凸臺余量均勻，且凸臺和側(cè)平面又有較高的位置精度。</p><p>　　工藝路線劃分階段的主要原因是零件依次階段加工有利于消除或減小變形對精度的影響。因為該零件要表面處理，表面處理后材料性能改變，要產(chǎn)生變形和表面粗糙度提高，所以表面處理前進行零件大部分加工工作，對易變形圓凸臺處加工用墊鐵。

60、</p><p>　　本零件加工過程可分為五個階段：</p><p>　　（1）~（11）銑制內(nèi)外側(cè)面，外側(cè)面各圓凸臺加工至最后尺寸，內(nèi)側(cè)各圓臺留有精度加工余量。</p><p>　?。?2）~（16）制所有孔。</p><p>　?。?7）~（20）修整各圓臺與已加工表面接平，及右端頭尺寸26.</p><p>　　

61、（21）~（27）銑制內(nèi)槽及通槽，內(nèi)側(cè)各圓臺精加工至最后尺寸修整外形并打編號至半檢。</p><p>　　3.工序的集中與分散。</p><p>　　工序集中原則是使每個工序包括盡可能多的內(nèi)容，因而使總工序數(shù)減少，而工序分散原則與此相反，工序的集中與分散影響工序的數(shù)目和工序內(nèi)容的繁簡程序，本零件屬小批生產(chǎn)，為簡化計劃和組織應(yīng)使工序集中，但首先要考慮加工合格零件，且該零件屬重要零件，對零件要

62、實行嚴格質(zhì)制零件生產(chǎn)采用的是鉗工劃線，去毛刺，銑工按工序加工，機床為通用銑床X52K。</p><p>　　4.零件的裝配協(xié)調(diào)：</p><p>　　對Y8飛機來說：它的生產(chǎn)過程經(jīng)過機械加工，裝配，部裝，總裝幾個主要過程，而零件的協(xié)調(diào)是非常重要的，它直接影響到飛機生產(chǎn)的各個階段和各環(huán)節(jié)的工作，本零件是Y8-3902-10的側(cè)板，左右件各尺寸的協(xié)調(diào)必須在機械加工中得到有效的控制，影響協(xié)調(diào)性的

63、主要因素是工藝路線的制訂，在制訂工藝中，對協(xié)調(diào)性較高的尺寸，應(yīng)考慮采用一次安裝或同一基準加工等，綜合起來就是采用相互性，而不用獨立性方法加工。</p><p>　　為了更好的解決協(xié)調(diào)問題，采用左右件用同一專用鉆模。對于加工各孔留余量，在Y8-3902-11裝配時用同心鉸刀加工。</p><p>　　5.確定機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。</p><p>　　機械

64、加工余量對于工藝過程有一定的影響，如果余量不夠，就不能保證零件的加工質(zhì)量，余量過大，不但增加機械加工勞動量而且增加了材料，刀具，能源的消耗，從而增加了成本，所以要根據(jù)具體情況和工藝性合理的確定加工余量。</p><p>　　本設(shè)計采用估計法和查表法相結(jié)合的方法造余量。零件的毛坯尺寸，偏差，余量見第15頁。</p><p>　　其中余量為3mm、6mm（為單面）。</p>&l

65、t;p>　　工序（5），（尺寸11.5，19，28，29）精加工后按公式</p><p><b>　　Zb ≧</b></p><p>　　由于工作較大，薄，變形大，加工次數(shù)多，以上各尺寸最終加工余量為1mm，則粗加工余量為2mm。</p><p>　　b.（7）工序，B水平面最終加工余量~0.3（分細、精加工），使凸臺處于同一平面，以消

66、除過定位，在鉆孔工序中做定位面，粗加工余量為3mm。</p><p>　　以上各尺寸具體見尺寸圖表。</p><p>　　下面是最終加工余量。</p><p>　?。?5） </p><p><b>　?。?1）</b></p><p><b>　　設(shè)

67、計尺寸的保證：</b></p><p><b>　　工藝尺寸鏈設(shè)計。</b></p><p><b>　　機床夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　概述：</b></p><p>　　對于單件小批量生產(chǎn)，應(yīng)盡量使用通用夾具，這樣可降低工件的生產(chǎn)成本，但通用夾

68、具裝夾費時間，操作復(fù)雜，生產(chǎn)率底。對本工藝程序（14）工序來說，由于零件孔距要求嚴，協(xié)調(diào)性高，通用夾具無法滿足加工要求，，必須根據(jù)車間現(xiàn)有的能力設(shè)計式既能保證零件的孔距精度，又能很好的解決協(xié)調(diào)性問題的專用鉆模。</p><p>　　工藝性分析：見第10頁。</p><p><b>　　方案設(shè)計：</b></p><p>　　首先設(shè)計方案的選用必

69、須提出以下幾點為準則：</p><p>　　定位裝置要確保工件定位準確可靠，符合六點定位原理.</p><p>　　夾具的定位精度能滿足工件的加工精度要求。</p><p>　　夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量簡單，操縱力小，而加緊可靠，力爭造價低。</p><p>　　以上幾點概述起來，以保證加工質(zhì)量為最基本的要求，，而設(shè)計夾具的復(fù)雜程度和工作效率必須與生產(chǎn)

70、規(guī)模相適應(yīng)，才能獲得良好的經(jīng)濟效果，本課題工件產(chǎn)量小，主要以車間現(xiàn)有的設(shè)備和生產(chǎn)水平；在設(shè)計中盡可能提高生產(chǎn)率。</p><p><b>　　本工序的工藝特點</b></p><p>　　工步多，加工孔多，全部為孔，孔距公差小，個別孔精度高。</p><p>　　協(xié)調(diào)性要求高，大部分孔Y8-3902-11裝配時，留有余量，如2-φ7.8H9，φ

71、24.6等。</p><p>　　確定定位方案，設(shè)計定位元件：</p><p>　　以工件上所有孔都為通孔看，2方向的自由度不用限制，但實際上以工件凸臺端面定位時，必須限制適應(yīng)的自由度，故按設(shè)計夾具，并力求遵守基準重合原則，以減少定位誤差對加工精度的影響。</p><p>　　由于工件剛性較差，孔距公差小，協(xié)調(diào)性高，所以定位方式著重考慮：</p>&l

72、t;p>　　減少轉(zhuǎn)角誤差：以φ6H9，φ16H9以及B面定位，（一面二銷），其中φ6是圓柱銷，φ16是菱形銷，用這種方法定位轉(zhuǎn)角誤差較小。</p><p>　　確定加緊方式和設(shè)計夾緊機構(gòu)。</p><p>　　由于是鉆孔，加工中主要產(chǎn)生扭矩和向下的壓力，對于工件在夾具中的加緊方式，由于工件除孔距公差小外，協(xié)調(diào)性要求頁較高，所以在 設(shè)計中采用同一鉆模加工左右件滑輪架側(cè)板，這樣工件只能懸

73、掛在鉆模下面，因此本設(shè)計采用標準件鉤頭螺栓加緊，由于工件薄而大，加工中易變形，從而影響孔的垂直度（凸面），平行度（各孔間）以及協(xié)調(diào)性，為保證基準面（夾具和工件）貼合，夾緊點應(yīng)盡量分散，多設(shè)加緊點，本夾具設(shè)計五點，并且在定位銷部位加緊（同時定位裝夾方便）。</p><p><b>　　加緊力的計算：</b></p><p>　　本夾具五個釣頭螺栓采用M12 螺栓，另外還

74、有定位銷φ6H9,φ16H9的加緊（主要是定位裝夾方便，防止變形），考慮五個釣頭螺栓。</p><p>　　首先查《機床夾具》書P97 表3-4可得螺栓的許用夾緊力W=5800N，由于夾具加工孔的數(shù)目較多，校核夾緊力時，應(yīng)選擇一特殊點校驗，現(xiàn)選直徑和厚度均最大的φ24.6孔做為檢驗孔。</p><p>　　由《金屬切削刀量》查表得：</p><p><b&g

75、t;　　由《切削手冊》</b></p><p><b>　　設(shè)各螺栓所受拉力</b></p><p>　　本夾具能保證加緊力要求。</p><p>　　5.鉆套、鉆模板及總體結(jié)構(gòu)設(shè)計：</p><p>　　由于14工序較集中，有的孔要進行鉆、擴、鉸加工，加工部位多，次數(shù)頁較多，顯得比較繁鉸，為了 提高生產(chǎn)率本

76、設(shè)計采用快換式長快換鉆套，由于零件的批量小，協(xié)調(diào)快要求高，故采用零件的左右件同一個鉆模形式加工，當加工左件時，只須將鉆模翻轉(zhuǎn)放置即可按右件形式裝夾并加工。又零件的外形尺寸較大，孔距最大的為589mm。因此本設(shè)計采用固定的鉆模板，并采用加強筋，以提高夾具剛度。</p><p>　　本設(shè)計采用焊接夾具體，它優(yōu)點是易于制造，生產(chǎn)周期短，成本低，（比鑄造夾具體成本低30%~50%），由于采用45＃鋼板焊接而成，故其重量也

77、輕，但它也有焊接過程中生產(chǎn)熱變形和殘余應(yīng)力，不易根除它，對精度影響較大的特點，采用焊接家具體較合理。</p><p>　　第（14）道工序，鉆、鉸φ6+0.100，φ7.8H9（2孔），φ8H92孔）φ16（2孔），φ22.6+0.10，φ24.6+0.10 ，鉆制側(cè)板左下角φ6，中間2-φ19孔。這么多個孔靠鉗工劃線、鉆制將會增大工作量，降低效率，且精度難以保證，為減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，縮短生產(chǎn)周期，設(shè)

78、計一個夾具用于本工序各個孔的加工。該夾具適用于Z35搖臂鉆床。</p><p>　　此道工序所加工的孔均在M面上，按照基準重和原則，且M面已經(jīng)加工，所以以M面定位，由于外側(cè)面為臺階面會產(chǎn)生基準不統(tǒng)一，且夾具制造不易，所以不以外側(cè)面作定位面，在（30）工序銑工中，精銑切各圓凸臺端面。以左端平面M為主定位面，以右端兩凸臺頂部平面N為輔助支撐面，加工中，各凸臺頂面必須留0.3精加工余量。這時安裝撐板的三個凸臺階差（0.

79、02）有嚴格控制的前提下是必要的，符合基準統(tǒng)一原則。</p><p>　　M面定位限制了工件 X，Y,Z 三個自由度，其余三個自由度也須限制，根據(jù)工件形狀結(jié)構(gòu)，可用典型的一面二銷定位來限制其自由度，工件以一面兩圓孔為定位基準時，為補償工件兩定位孔的孔徑和孔距誤差及夾具兩定位銷的直徑和距離誤差，避免工件不能套入定位銷，幾句再定位銷采用一圓柱銷和一菱形銷。</p><p>　?。?4）道工序

80、要加工的孔基準都有多個工步如鉆、擴、鉸、所以所有鉆套設(shè)計成為快換鉆套，襯套與鉆模板的配合采用H7/r6（過盈）鉆套與襯套配合采用H7/r6（間隙配合）。鉆套內(nèi)孔與刀具的配合按基軸制的間隙配合，鉆、擴時鉆套內(nèi)孔按F8制造，鉸時鉸套內(nèi)孔按G7制造。</p><p>　　菱形銷限制了 Z 一個自由度。</p><p>　　圓柱銷限制了X Y 二個自由度</p><p>&

81、lt;b>　　精度分析：</b></p><p>　　定位銷尺寸及定位誤差計算：</p><p>　　a.圓柱銷與鉆?？?φ6+0.0250（H7）/φ6-0.010-0.022(f7)</p><p>　　兩定位銷中心距Ld=687.85</p><p>　　左端為一個φ6螺桿與鉆模板孔配合為：</p>

82、<p>　　φ6+0.0180（H8）/φ6-0.013-0.028（f7）</p><p>　　右端為一個φ16(f7)菱形銷φ16-0.016-0.034.</p><p>　　菱形銷設(shè)計成兩端對稱穿入鉆模板后焊點，見夾具總圖：</p><p>　　Xmax=0.018-(-0.028)=0.046</p><p>　　Xmin

83、=0-(-0.013)=0.013</p><p>　　B工件是那個定位孔取φ6H9/φ6f7 φ16H9/φ16f7</p><p>　　φ6+0.0250 φ16+0.0430</p><p>　　工件上定位孔中心距公差經(jīng)過計算為△L8±0。112,</p><p>　　則定位銷中心距公差取±△Ld=±

84、1/3 △Lg=±0.04.</p><p>　　∴ 定位銷中心距=687.95±0.04.</p><p>　　菱形銷寬度值查文獻推薦值：b=5. B=15.</p><p>　　補償距離ε=△Ld+△Lg-1/2△1min。</p><p>　　兩定位銷所產(chǎn)生最大角度定位誤差2.</p><p

85、>　　1min :夾具圓柱件定與工位孔。</p><p>　　△1min ：菱形銷與工件定位孔</p><p>　　見夾具圖的俯視圖只有O1,O2孔中心在兩定位銷。</p><p>　　連線端頭之外此二孔受定位銷角度定位誤差影響最大。</p><p>　　O1,O2 孔距47.51mm，根據(jù)計算其公差為±0.03mm校核夾

86、具定位誤差：</p><p>　　Φ16菱形銷中心距O1距離40，O1O2距離公差±0.03,現(xiàn)計算夾具二銷產(chǎn)生最大角度偏轉(zhuǎn)時O1O2距離產(chǎn)生最大偏差△X。</p><p><b>　　tgα=</b></p><p><b>　　滿足使用要求。</b></p><p><b>

87、　　附圖1</b></p><p><b>　　附圖2：</b></p><p><b>　　刀具設(shè)計</b></p><p>　　一．專用刀具的類型：</p><p>　　本設(shè)計為φ17孔的擴孔鉆。（16.6孔）</p><p>　　二、刀具材料的選擇。&l

88、t;/p><p>　　本零件材料是LD5（屬Al-Mg-Si-Cu等合金）由于加入元素Cu提高了Al-Mg-Si等合金強度，并有好的工藝性，剛性等，可做成薄壁零件。</p><p>　　刀具材料目前以高速鋼和硬質(zhì)合金剛為主，硬質(zhì)合金剛抗彎強度較低，脆性大，怕沖擊震動，制造也較困難。而高速鋼刀具有高的耐熱性，強度，韌性等，易制造成復(fù)雜形狀刀具，本設(shè)計刀具采用高速鋼。</p><

89、;p>　　為了減低成本將刀具材料分兩部分，然后，對焊的形式將其連接在一起，即切削部分采用速鋼，刀柄部分采用45#鋼，如此，刀具的縮合機械性能好，價格低廉，降低了成本。</p><p><b>　　三、構(gòu)成形式：</b></p><p>　　本設(shè)計選用高速鋼體式，由工件部分，頸部即柄部組成。</p><p>　　四、擴孔鉆主要結(jié)構(gòu)要求的選用

90、。</p><p>　　（1）直徑的選取，應(yīng)視具體用途而定，由《刀具設(shè)計中》圖3-34（為擴孔鉆用途等級分類）和表3-28選取，2號擴孔鉆。φ16.60-0.043（刀），φ16.6H11（孔）+0.120.</p><p>　　為了減少摩擦，沿工件部分全長上，直徑向尾部作用倒度，其值：D：≦18mm，在每100mm長度上約0.04~0.08mm。</p><p>

91、　　（2）切削刃長度l1，按前端直徑小于預(yù)制孔（15mm）計算見圖：</p><p>　　（3）排屑槽數(shù)工，在保證有足容屑空間的條件下：盡可能選取較多的槽數(shù)，一般選取3~4個槽，本設(shè)計選3齒。</p><p>　?。?）切削部分的幾何參數(shù)：</p><p>　?、僦髌牵核倪x取根據(jù)加工要求和工藝系統(tǒng)的剛度，由于工件加工性好，故選較大的主偏角60°.<

92、;/p><p>　?、诼菪坌苯铅?，ω角和前角γ有直接關(guān)系，ω角應(yīng)根據(jù)被加工材料和擴孔直徑來決定，ω角越，擴孔鉆頭越鋒利，但ω過大，會削弱擴孔鉆強度，散熱條件，加工鍛鉆合金，這樣軟材料，ω應(yīng)取大些，通常擴孔鉆常取ω=10°~30°?，F(xiàn)取ω=25°。</p><p>　?、酆蠼铅粒焊鶕?jù)切削厚度，工件材料性質(zhì)及切削條件選擇。</p><p>　

93、　常取α=8°~15° 現(xiàn)取α=15°</p><p>　?、?前角γ：主要根據(jù)加工材料的性質(zhì)，刀具材料和加工精度狀況選擇，并按標準應(yīng)選γ=13°.</p><p>　　（5）刀具柄部：采用圓錐尾柄，2號黃氏錐度，尾部最大直徑查表為φ17.981mm，尾柄長78.5mm。</p><p>　　四、其它部分的設(shè)

94、計：</p><p>　　頸部：位于工作部分和柄部之間，摩銷柄部時退砂輪用，也是打標記的地方，取d1=φ15.8mm。</p><p>　　其余設(shè)計圖紙尺寸均由HB3487 -85選取。</p><p>　　五、擴孔鉆技術(shù)條件：</p><p>　　1.切削部分的前、后面，導向刀帶表面，帶柄擴孔鉆的柄部表面粗糙度不應(yīng)低于0.8.</p

95、><p>　　2.在工作部分最大外徑處測量導向刃帶對擴孔鉆中心線的跳動以及主切削刃對擴孔鉆中心線的跳動均不應(yīng)超過。</p><p>　　導向刃帶跳動 φ≦18為0.04.</p><p>　　主切削刃的跳動 φ≦18 為0.05.</p><p>　　硬度：工作部分HRC63-66.柄部HRC30-45.</p><p&

96、gt;<b>　　參考文獻</b></p><p>　　1.《機械制造工藝學》江南大學，上海機械?？茖W校，鄭修本和馮冠大主編 1995年</p><p>　　2.《機械制造工藝學》東北工學院，宋振武，黎明工學院，莊佩康主編，內(nèi)部發(fā)行，1984年</p><p>　　3.《互換性原理與測量技術(shù)基礎(chǔ)》劉翼和主編，中央廣播電視大學出版社。1994

97、年。</p><p>　　4.《飛機裝配工藝學》王云渤主編，國防工業(yè)出版社，1989年。</p><p>　　5.《航空概論》史超禮編，陜西科技出版社，1993年。</p><p>　　6《機械制造工藝學》顧宗銜主編，陜西科技出版社，1993年。</p><p>　　7.國家標準：《公差與配合》（GB1800-1804-790.</p&

98、gt;<p>　　8.企業(yè)標準：《滑輪架安裝技術(shù)條件》（Y8JT-39-68）。</p><p>　　9.企業(yè)標準：《襟翼制造技術(shù)條件》（Y8JT-39-890</p><p>　　10業(yè)標準：《螺栓連接技術(shù)條件》（Y8JT-00-2）。</p><p>　　11.《機床夾具設(shè)計》西北工業(yè)大學出版社，戴陸武主編1990年，西安。</p>

99、<p>　　12.《機床夾具設(shè)計手冊》東北重型機械學院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學院，長春汽車廠工人大學編，上?？萍汲霭嫔?，1980年。</p><p>　　13.《機械零件》西北工業(yè)大學機械原理及機械零件教研室編，霍良貴主編，高等教育出版社，1989年。</p><p>　　14.企業(yè)標準：《鉆套內(nèi)徑公差》（10AB43-73）。</p><p>　　15.《工程材

100、料》航空工業(yè)出版社 王于林 主編 1992年。</p><p>　　16企業(yè)標準：《通用零件》（10AB1-787）</p><p>　　17.企業(yè)標準：《機床夾具零件》 （10A B11-87）。</p><p>　　18.《金屬材料及熱處理》職工高等工業(yè)專科學校周志明主編。</p><p>　　19.航空工藝裝備設(shè)計手冊，刀具設(shè)計，國

101、防工業(yè)出版社。1984年。</p><p><b>　　總 結(jié)</b></p><p>　　通過這次畢業(yè)設(shè)計，使我懂得了綜合運用所學理論知識和技能分析去解決本專業(yè)技術(shù)實際問題懂得了生產(chǎn)技術(shù)工作的一般程序和方法以及正確進行工程計算和使用技術(shù)，文獻通用資料。特別是進一步掌握了工藝過程設(shè)計等方法。逐步樹立工程技術(shù)，工作所必備的全局觀點，生產(chǎn)觀點和經(jīng)濟觀點，培養(yǎng)理論聯(lián)系實

102、際的工作作用和嚴肅認真踏實苦干的工作態(tài)度，為將來在實際工作中奠定了良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　在設(shè)計過程中，隨著見識的提高，視野的開闊，發(fā)現(xiàn)自己有些理論知識還不太扎實，對部分公式，數(shù)據(jù)的運用較生疏，查閱資料不熟練，等，這些都是需要在以后實踐中加強的方面。</p><p>　　1.使用機床：Z35.</p><p>　　2.被加工材料：LD5.</p>

103、;<p>　　3.加工部位：φ6H9、φ16H9、φ7+0.0300.</p><p>　　4.技術(shù)要求：以B面和φ6H9、φ16H9中心定位，B面采用支撐板定位。</p><p>　　1.使用機床：Z5254.</p><p>　　2.被加工材料：LD5.</p><p>　　3.加工部位：φ6.6、</p>&