礦車清理機畢業(yè)設計

1、<p><b>　　第一章 概述</b></p><p>　　1.1設計礦車清理機的目的和意義</p><p>　　礦車結底是各類礦山運輸中普遍存在的問題，危害很大，特別是冬季問題尤為突出。據(jù)統(tǒng)計結底量一般為10%~15%，嚴重時可達40%，這不但不能充分發(fā)揮礦車的裝載效能，而且還造成人力、電力、設備的嚴重浪費，降低了礦井的運輸能力及礦車的使用效率，影響礦井

2、生產(chǎn)水平的提高，增加了運輸成本，成為煤礦挖潛增產(chǎn)中帶有普遍性和急需解決的問題，為了解決以前沒有任何清車設備，僅依靠人力用敲刨、錘砸，風鎬打粘結在礦車上的物料，不僅勞動強度大，需設置幾十人甚至上百人的清車隊伍，效率極低，清車不徹底，而且對礦車損壞嚴重，經(jīng)常造成礦車變形、開焊。因此，本設計的目的就在于此，能夠最大程度最小消耗的基礎上完成對礦車結底的清除。</p><p>　　1.2國內外清車機的發(fā)展概況</p&

3、gt;<p>　　目前所出現(xiàn)的礦車清理技術可以歸為兩大類，一類是研究礦車結底的機理，探討防止和減少礦車結底的方法措施；另一類是不研究礦車結底的機理，僅從力學的角度研究如何破壞礦車結底，多用機械的方法實現(xiàn)礦車結底的清除。對于第一類，目前出現(xiàn)的方法有，電滲法、化學法、加熱法等，這些方法都取得較好的清車效果，但效率低，耗能大，所以應用較少。對于第二類，目前出現(xiàn)的方法有高壓射流法、機械振動法、機械切削法。</p>&

4、lt;p>　　高壓射流法：美國NBL公司生產(chǎn)有NC60000型高壓水射流清車設備，80年代淮南謝家集一礦也曾采用了這種裝置，該方法雖然有諸多優(yōu)點，但對于缺水和寒冷地區(qū)井上不能使用，污染環(huán)境，清理后的水煤需要處理。如果采用氣射流清車設備，壓氣能耗大、噪音大、灰塵大，所以這種方法目前應用很少。</p><p>　　機械振動法：通過振動使粘結物料產(chǎn)生慣性力，同時使車底產(chǎn)生彈性變形，當達到粘結物與車底粘結的極限強度

5、時，粘結物將逐漸剝落，達到清車目的。目前國內外常用的振動清理裝置從傳動形式上看，有電力機械振動、電磁振動、風力機械振動等。低頻振動清車效果差于高頻振動，而且噪音大，對礦車損害程度也較大。高頻振動清車具有較好的綜合使用性能指標，國內外在這方面也做了大量的研究工作，但無論從理論研究方面還是從試驗研究方面，都不夠完善，使用上還需要探索。</p><p>　　機械切削法：該方法是利用金屬鉗、鏟、滾筒對已結底物料強行清除。

6、德國礦山采用了一種杜斯特羅公司制造的Tellus全自動清車機，采用刮刀進行刮削清理，其缺點是不能清理變形礦車，也不能清除邊幫硬結層。俄羅斯爆礦機械化科研生產(chǎn)聯(lián)合公司研制的聯(lián)合清車裝置，其工作機構由彈壓刮刀、平面刮刀、鋼刷組合而成，這種清車裝置應用效果尚可以。</p><p>　　目前國內機械切削法清車設備也比較多，如龍門式礦車清理機、液壓鏟板式礦車清理機等。</p><p>　　圖1—1

7、 龍門礦車清理機 圖1—2 液壓鏟板式礦車清理機</p><p>　　這種清車機，清車方法簡單，可以不另設清車路線，但已損壞礦車，礦車有變形時無法清理，且清車不徹底，清車后粘車率為1.5%~3%。</p><p>　　上述清車方法有些還正在為煤礦所用，但由于設備本身的局限性和一些客觀因素的影響，這些方法均未得到更廣泛的推廣應用。</p><p>　

8、　另外，目前國內外很多礦山都采用了不同的清車機構來實現(xiàn)礦車的清理。例如：山西潞安礦務局五陽煤礦所采用的哭定時高頻振動清車機、窯街礦務局一礦使用的電動低頻震動清車機等。</p><p>　　1.3立式旋耕式旋耕清車機與其它清車機的比較及立式旋耕式清車機的優(yōu)點</p><p>　　煤粉和礦車車底和車壁粘結這一問題幾乎每一個使用礦車的地方都存在。目前國內外普遍采用的是被動清理的，主要有機械振動法

9、、抓挖機、電磁振動法。高壓水射流沖擊等手段，這些方法使用起來都不夠十分理想，大部分生產(chǎn)單位的清理方法是定期用人工鎬拋，勞動強度大，占用工時多，而且由于礦車的有效容積變小，列車的運輸能力降低，為此我們專門設計了立式旋耕式清車機。</p><p>　　立式旋耕式清車機與其它的礦車清洗機相比較，不采用罐籠式的設計，不再專門設計罐籠，另外，此次設計的立式旋耕式清車機的刀具設計主要是參考農(nóng)業(yè)機械中的旋耕機的模型，這種刀具應

10、該會具有旋耕式刀具的一些優(yōu)點，比如說，有很好的切削效果，有較好的碎煤結（土）的能力，另外，其它的礦車清洗機都需要有專門的設備才行，這就大大增加了清洗機的成本，比如，電力自動高頻清車機、固定式高頻振動清車機、電動低頻振動清車機，風力自動高頻清車機等都需要有振動發(fā)生裝置，在煤礦下環(huán)境比較惡劣，必須的考慮安全問題，另外靠振動的話，礦車有可能會發(fā)生焊縫有疲勞裂痕和鉚接損害的現(xiàn)象，若機架的焊接強度不高的話，受強烈振動易出現(xiàn)開焊現(xiàn)象，需要經(jīng)常進行維

11、修，工作時噪音大，構架大。電滲法清理礦車的話，主要是電滲作用在礦車車壁上形成一層液膜，這層液膜在存積物和車壁之間起一種潤滑和隔離的作用，從而使殘存物從車壁上脫落，但是有可能會損耗礦車，且需要較大的電能損耗，而且清理時間較長，比較復雜等，其它的清車機都是采用傳統(tǒng)的清車方法，從清車效率上考慮，上述清車方法有些還正在為煤礦所用，但由于設備本身的局限性和一些客觀因素的影響，這些方法均未得到更廣泛的</p><p>　　通

12、過分析上述各種礦車清理設備的優(yōu)缺點，結合煤礦中的礦車使用具體情況，我們提出研制“立式旋耕式清車機”，力求設計一種清車效率高，清除率高，適合煤礦具體情況，方便實用的礦車清理設備。</p><p>　　第二章 設計方案的確定</p><p>　　2.1 方案的選定原則</p><p>　　本次設計主要應用在煤礦上的清車任務上,因此所用的數(shù)據(jù)選擇及方案設定都將考慮到設計的

13、合理性，另外就是在充分參考其他清車機的前提下，盡量的改進自己所設計的立式旋耕式清車機，使得此次設計能夠到達預期的清車效果，當然，清車效率也是一項重要的參考對象。在此次設計中我們也將充分考慮煤礦的復雜和比較惡劣的環(huán)境，盡量避免任何危險的發(fā)生。在能充分挖成清車任務的前提下，盡可能的改進清車設備，使之成本最低，性能最好。</p><p>　　2.2 結構的總體設計（結構分析及工作原理）</p><p

14、>　　2.2.1 總體結構分析</p><p>　　在此次設計中將會有以下結構</p><p>　　升降臺 在液壓系統(tǒng)的支撐及控制下，將實現(xiàn)升降，在平導軌上的移動；</p><p>　　液壓系統(tǒng) 液壓系統(tǒng)將會安裝在巷道內比較安全和不影響其它操作的巷道地面上，主要 實現(xiàn)升降臺的快速，慢速進給，在行程開關的作用下，能夠停在預定的位置；</p>

15、<p>　　電動機及減速裝置 主要是控制刀具的旋轉；</p><p>　　旋耕刀具 采用類似于農(nóng)用機械中的旋耕式結構</p><p>　　導軌 主要是實現(xiàn)升降臺在水平面上的滑動；</p><p>　　固定裝置 將直接選用在煤礦上用于減速、制動的裝置。</p><p>　　2.2.2 工作原理 </p><p>

16、;　　由操作人員將待清理礦車固定在固定位置（本來考慮在升降臺上設計固定待清礦車的裝置，可以隨升降臺上下移動，到達固定礦車的目的，后來又考慮到若煤粉在礦車底部粘結比較硬的話，清車就會產(chǎn)生一定的振動對升降臺及整個清車裝置的影響比較大，所以放棄這種想法）；</p><p><b>　　按下工作啟動按鈕；</b></p><p>　　升降臺將在液壓系統(tǒng)的控制下，以快進的方式下

17、降到礦車煤結上部，此時刀具在電機的驅動下開始運動，在液壓系統(tǒng)的驅動下，旋耕式刀具將進行進給切削，進行清洗步驟（刀具弧度與礦車底部弧度是一樣的）,下降到預定位置時，將在液壓系統(tǒng)的控制下，在礦車內進行橫向進給，最后停止在預定的位置。此時，工作行程結束，刀具隨升降臺快退，退出至礦車上500mm處，至此，整個清車過程完畢；</p><p>　　進行下一個清車步驟；</p><p>　　若所用礦車清

18、理完畢或將長時間不再進行清車，可以把刀具卸下，存放在其它地方。</p><p><b>　　說明： </b></p><p>　　A．刀具的旋轉與升降臺的縱向及橫向進給可以實現(xiàn)聯(lián)動，也有點動開關，可以根據(jù)實際需要單獨運動；</p><p>　　B．電機（控制刀具進行旋耕切削）和減速箱將各自單獨放在一平臺上（考慮到升降臺在礦車內還要進行橫向進給

19、），控制部分及液壓系統(tǒng)將放置在巷道地面安全地方，并供操作人員使用；</p><p>　　C．為防止整個裝置的安全運轉和防止損害礦車，車刀都將停止在距礦車車壁一定的距離(20mm)；</p><p>　　D．若礦車粘結不太嚴重時，可以直接通過此裝置不進行清車過程，礦車內的殘余煤將會隨著下次的卸煤而得到清理；</p><p>　　E．是否安裝灑水裝置待定；</p&

20、gt;<p>　　F．該清車裝置的特點：①操作安全方便，不占用巷道內多大的空間②有固定礦車的裝置，能有效的保護礦車③該裝置不需要挖掘地基，不需要鋪設專門的清車軌道和線路只需要一個用于減速和制動的固定裝置以及安裝在礦車導軌兩側的支撐柱，不占用巷道內的有效空間。礦車不清理時可以直接通過該裝置。</p><p>　　第三章 傳動部分設計計算</p><p><b>　　3

21、.1確定傳動方案</b></p><p>　　根據(jù)具體要求，由于設計產(chǎn)品中工作軸為立式，則考慮到傳動方便程度與傳動高效以及安裝等方面的因素，可確定傳動方案如圖3-1所示： </p><p>　　電動機；2—聯(lián)軸器；3—齒輪減速器；4—軸承；5—帶輪；6—旋耕刀</p><p><b>　　圖3-1</b></p>&l

22、t;p><b>　　3.2 電動機選型</b></p><p>　　電動機為系列產(chǎn)品。機械設計中需要根據(jù)工作機的工作情況和運動、動力參數(shù)，合理選擇電動機的類型、結構形式、容量和轉速，提出具體的電動機型號。</p><p>　　3.2.1 電動機類型和結構形式的選擇</p><p>　　由于工作環(huán)境無特殊要求，所以選通用Y系列三相交流異步電

23、動機。</p><p>　　3.2.2 電動機功率的確定</p><p>　　電動機的功率的選擇是否合適，對電動機的工作和經(jīng)濟性都有影響，選擇功率小于工作要求，則不能保證工作機的正常工作，或使電動機長期過載，發(fā)熱大而過早損壞；選擇功率過大則電動機價格高，能力不能充分利用，效率和功率因數(shù)都較低，造成浪費。由于工作機工作阻力無法確定，因此無法運用公式：來確定電動機額定功率。運用類比根據(jù)農(nóng)業(yè)旋耕

24、機械選用電動機，最終確定電動機功率=15kW。</p><p>　　3.2.3 電動機轉速的選擇</p><p>　　一般來說無特殊要求通常多選用同步轉速1500 r/min 或1000r/min的電動機，這里選用1500 r/min的電動機。</p><p>　　3.2.4電動機型號的確定</p><p>　　由設計文獻查出電動機型號Y16

25、0L-4其額定功率為15kW，滿載轉速1465r/min。 </p><p>　　3.3減速器設計計算</p><p>　　3.3.1 傳動裝置的運動和動力參數(shù)的計算</p><p><b>　　（1）計算總傳動比</b></p><p>　　由電動機的滿載轉速和工作機主動軸轉速可確定傳動裝置應有的總傳動比為：</

26、p><p><b>　　i＝</b></p><p>　　由傳動方案可知，傳動裝置的總傳動比等于各級串聯(lián)傳動機構傳動比的連乘積，</p><p><b>　　即 </b></p><p>　　式中為各級串聯(lián)傳動機構傳動比。</p><p>　　查《簡明機械設計手冊》

27、初步確定各級傳動比，一般要求圓柱齒輪傳動，其傳動比取值范圍4~6，取=4 ；高速級圓錐齒輪傳動比范圍為3，取=1.5。</p><p><b>　?。?）動力參數(shù)計算</b></p><p>　　為進行傳動零件的設計計算，應計算傳動裝置的運動和動力參數(shù)，即各軸的轉速、功率和轉矩。以總傳動圖為例，設分別為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ軸和工作軸的轉速（r/min）；分別為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ軸和工作

28、軸的功率（kW）；和分別Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ軸和工作軸的輸入轉矩（N·m）；和分別電動機軸和Ⅰ軸、Ⅰ軸和Ⅱ軸。Ⅱ軸和Ⅲ軸和Ⅲ軸與工作軸之間的傳動比。</p><p>　　按電動機軸至工作軸的順序計算，可求得各軸的運動和動力參數(shù)如下：</p><p><b>　?、?各軸輸入功率</b></p><p><b>　　=</b>

29、;</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　=</b></p><p>　　其中: 為電動機輸出軸功率</p><p>　　為聯(lián)軸器的效率，取0.99</p>&l

30、t;p>　　為一對滾動軸承的效率，取0.99</p><p>　　為一對圓錐齒輪傳動效率，取0.95</p><p>　　為一對圓柱齒輪傳動效率，取0.96</p><p>　　則 =150.99=14.85 kW</p><p>　　=150.990.990.95=13.97 kW</p><p>　

31、　=150.990.990.950.990.96=13.27 kW</p><p>　　=150.990.990.950.990.960.990.99=13 kW</p><p><b>　?、?各軸輸入轉速</b></p><p>　　===1465r/min</p><p>　　===976.7 r/min</

32、p><p>　　= ==240 r/min </p><p>　　式中為電動機軸滿載轉速（r/min）</p><p><b>　?、?各軸輸入轉矩</b></p><p>　　=9550=96.8 N·m </p><p>　　=9550 =136.6 N·m </p&

33、gt;<p>　　=9550 =528 N·m</p><p>　　=9550 =517.3 N·m</p><p>　　3.3.2傳動零件的設計計算及聯(lián)軸器、軸承的選擇</p><p>　?、?低速級漸開線圓柱齒輪設計計算</p><p>　　①. 齒輪材料選擇、精度等級、齒數(shù)確定</p>&

34、lt;p>　　選擇小齒輪材料為40Cr（調質），硬度為280HBS，大齒輪材料為45鋼（調質），硬度為240HBS，二者材料硬度差為40HBS。</p><p>　　精度等級選用7級精度；</p><p>　　試選小齒輪齒數(shù)＝20，大齒輪齒數(shù)＝80；</p><p>　?、?按齒面接觸強度設計</p><p><b>　　由設

35、計計算公式 </b></p><p>　　A.確定公式內各計算數(shù)值</p><p>　　a .試選載荷系數(shù)=1.3</p><p>　　b. 小齒輪的轉矩 =9550 =136.6 N·m </p><p>　　c. 由手冊確定齒寬系數(shù) =1</p><p>　　d. 查表材料的彈性影響系

36、數(shù)=189.8 </p><p>　　e. 按齒面硬度查的小齒輪的接觸疲勞強度極限；大齒輪的接觸疲勞強度極限。</p><p>　　f. 由式 計算應力循環(huán)次數(shù)</p><p>　　g. 查手冊取疲勞壽命系數(shù)=0.90: =0.95</p><p>　　h.計算接觸疲勞需用應力</p><p>　　取失效概率為1﹪

37、，安全系數(shù)S=1，由計算式 得</p><p><b>　　B. 計算</b></p><p>　　a.試算小齒輪分度圓直徑，代入中較小的數(shù)值。</p><p><b>　　=2.32</b></p><p><b>　　b.計算圓周速度v</b></p>&

38、lt;p>　　v== m/s=3.66 m/s</p><p><b>　　c.計算齒寬b</b></p><p>　　d.計算齒寬與齒高之比</p><p><b>　　模數(shù) </b></p><p><b>　　齒高 </b></p>

39、<p><b>　　e.計算載荷系數(shù)</b></p><p>　　根據(jù)v=3.66 m/s，7級精度，由手冊查得動載荷系數(shù)1.15</p><p><b>　　直齒輪，</b></p><p><b>　　查得使用系數(shù)</b></p><p>　　查得7級精度，小

40、齒輪相對支撐非對稱分布時，</p><p>　　由，查得：故載荷系數(shù)</p><p>　　K==1×1.15×1×1.426=1.6399</p><p>　　f.按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑，由計算式得 </p><p><b>　　g.計算模數(shù)m</b></p>

41、<p>　　查手冊取標準模數(shù) m=4</p><p>　　C.圓柱齒輪的的主要參數(shù)及計算見表3-1</p><p>　　圖3-2大圓柱齒輪結構尺寸圖</p><p><b>　　表3-1</b></p><p>　　D.大小圓柱齒輪結構設計如圖3-2所示：</p><p>　　其中，

42、 （軸徑已知） </p><p><b>　　（查手冊確定）</b></p><p>　　小齒輪結構設計如圖3-3所示：</p><p>　　圖3-3小圓柱齒輪結構尺寸圖</p><p>　?、?高速級圓錐齒輪的設計計算</p><p><b&g

43、t;　?、冽X輪材料選擇</b></p><p>　　查手冊大小錐齒輪材料均采用40，小齒輪滲碳回火或氰化，硬度為HRC48-54;大齒輪調質，硬度為220-250.</p><p><b>　?、谀?shù)確定</b></p><p>　　為了便于加工，錐齒輪采用和圓柱齒輪一樣大小的模數(shù)，取m=4</p><p>

44、　?、壑饕獏?shù)和幾何計算見表3-2</p><p>　　由于錐齒輪安裝在高速級，所受轉矩和力小于低速級圓柱齒輪所受轉矩和力，所以當m=4時強度可滿足。</p><p><b>　　表3-2</b></p><p>　　④大小圓錐齒輪結構設計如圖3-4所示</p><p><b>　　圖3-4</b>

45、</p><p>　　其中，小圓錐齒輪做成齒輪軸，具體結構尺寸詳見高速軸的結構設計。大圓錐齒輪設計根據(jù)與其配合的軸、小齒輪、鍵以及前面已計算出的齒輪參數(shù)來確定其結構尺寸，如圖上圖所示。</p><p><b>　?、?軸系部件設計</b></p><p>　　<1>低速軸Ⅲ的設計計算</p><p>　　選定

46、軸的材料為40Cr，調質處理。</p><p>　?、偾筝敵鲚S上的動力參數(shù)</p><p>　　=150.990.990.950.990.96=13.27 kW</p><p>　　= ==240 r/min </p><p>　　=9550 =528 N·m</p><p>　　②初步確定軸的最小直徑&l

47、t;/p><p>　　先按式初步估算軸的最小直徑，選取軸的材料為45鋼調質處理。查手冊，取，于是得</p><p>　　且由于，同時軸上由兩個鍵槽，所以軸經(jīng)需要擴大14％，則</p><p><b>　　圓整后</b></p><p>　　輸入軸的最小直徑顯然是安裝聯(lián)軸器處軸的直徑，為了使所選的軸直徑與聯(lián)軸器的孔徑相適應，故

48、需同時選取聯(lián)軸器型號。</p><p>　　聯(lián)軸器的計算轉矩，由于轉矩變化小，查手冊取，則：</p><p>　　按照計算轉矩Tca應小于聯(lián)軸器公稱轉矩的條件，查標準GB／T4323-2002，選用LT9型彈性柱銷聯(lián)軸器，其公稱轉矩為1000N?m。半聯(lián)軸器的孔徑dⅠ=48mm，故取dA=48mm；半聯(lián)軸器長度L=112mm，半聯(lián)軸器與軸配合的轂孔長度L1=84mm。</p>

49、<p><b>　?、圯S的結構設計</b></p><p>　　A擬訂軸上零件的裝配方案如下圖3-5所示</p><p><b>　　圖3-5</b></p><p>　　B 根據(jù)軸向定位的要求確定軸的各段長度和直徑.</p><p>　　a.為了滿足半連軸器的軸向定位要求，軸段左端需制

50、出一軸肩，故取B段的＝50mm，右端用軸端擋圈定位。半連軸器與軸配合的輪轂長度為=84mm，為了保證軸端擋圈只壓在半連軸器上而不壓在軸的端面上，故A段的長度應比略短一些，現(xiàn)取LA=82mm</p><p>　　b.初步選擇滾動軸承，因軸承同時受有徑向力和軸向力的作用，故選用角接觸球軸承。參照工作要求并根據(jù)＝50mm，由軸承產(chǎn)品目錄中初步選取接觸球軸承7011C型，其尺寸d×D×B=55mm&#

51、215;90mm×20mm，故＝=55mm。</p><p>　　左端軸承采用軸肩定位，由手冊上查得7011c型軸承的定位軸肩高度為h=4mm。所以取. </p><p>　　c.取安裝齒輪處的軸段F的直徑，齒輪的左端采用套筒定位，已知齒輪輪轂的寬度為62mm，為了使套筒端面可靠的壓緊齒輪，此軸段應略小于輪轂寬度，故取LF＝60mm。齒輪的右端采用軸肩定位，軸肩高度h＝6mm，則

52、軸環(huán)處的直徑dE＝69mm。取齒輪距箱體內壁的距離為10mm,則=32mm。</p><p>　　d.軸承端蓋的總寬度為12mm，根據(jù)軸承端蓋的裝拆以及便于對軸承添加潤滑油的要求，取端蓋的外側面與半連軸器右端面間的距離L=20mm，故取LB＝32mm</p><p>　　f 軸環(huán)寬度，得=10mm；軸環(huán)至左端軸承距離初步確定為38mm</p><p>　　至此，已初

53、步確定了軸的各段直徑及其長度。</p><p>　　C. 軸上零件的軸向定位</p><p>　　齒輪、半連軸器與軸的軸向定位均采用平鍵連接，按dA＝48mm由手冊查的平鍵截面b×h=14mm×9mm，鍵槽用鍵槽銑刀加工長為65mm，半連軸器和軸的配合為，故選擇齒輪輪轂與軸的配合為。同樣齒輪與軸的連接，選用平鍵b×h=18mm×11mm，同時為了保證

54、齒輪與軸配合有良好的對中性。滾動軸承與軸的定位是由過渡配合來保證。此處軸的選擇直徑尺寸公差為m6。</p><p>　　D.確定軸上圓角和倒角尺寸</p><p>　　取軸端倒角為1×，圓角為R=5</p><p>　　<2> 高速軸Ⅰ的設計計算</p><p>　?、偾筝斎胼S上的功率P1、轉速n1和轉矩T1</

55、p><p><b>　　由總體設計知：</b></p><p>　　=150.99=14.85 kW</p><p>　　===1465r/min</p><p>　　=9550=96.8 N·m</p><p>　?、诔醪酱_定軸的最小直徑</p><p>　　按初步

56、計算軸的最小直徑，選取軸的材料為40Gr調質處理。根據(jù)參考資料，取，于是得</p><p>　　由于鍵的存在，直徑擴大1.14倍，即 ≥29.6mm</p><p>　　傳動齒輪為錐齒輪時，按初論小端尺寸計算而得的e＜1.6m時，均應當將齒輪和軸做成一體，經(jīng)驗證一周需要做成齒輪軸。</p><p>　?、圯S的結構圖3-6所示</p><p>

57、;<b>　　圖3-6</b></p><p>　　其中，軸上A、B處軸承選用角接觸球軸承，型號分別為7010C和7011C。軸上鍵槽根據(jù)標準鍵設計，標準鍵選用，長×寬×高=76×12×8.</p><p>　　<3>中間軸ⅠI的設計計算</p><p>　　選定軸的材料為40Cr，調質處理。

58、</p><p>　?、偾筝斎胼S上的功率P2、轉速n2和轉矩T2</p><p><b>　　由總體設計知：</b></p><p>　　=150.990.990.95=13.97 kW</p><p>　　===976.7 r/min</p><p>　　=9550 =136.6 N·

59、;m </p><p>　　②初步確定軸的最小直徑</p><p>　　按《機械設計》中式（15－2）初步計算軸的最小直徑，選取軸的材料為40Cr調質處理。根據(jù)資料，取，于是得</p><p>　　同理由于，同時軸上由兩個鍵槽，所以軸經(jīng)需要擴大14％，則</p><p><b>　　，圓整 </b></p>

60、<p>　　軸上軸承選擇與高速軸一樣，選用角接觸球軸承，代號為7007C d=35mm</p><p>　　鍵槽選用，寬×高=12×8 其中鍵槽長度根據(jù)軸的結構尺寸，查手冊選取標準系列，如圖3-7所示分別為45和56。</p><p>　?、?軸的結構如圖3-7所示</p><p><b>　　圖3-2</b>

61、;</p><p>　　軸的結構尺寸是綜合考慮軸上零件尺寸、以及與標準件相互配合等因素來確定，軸的詳細零件圖另附零件圖圖紙一張。</p><p>　　3.2.3 軸的強度計算</p><p>　?。?） 低速軸的校荷.</p><p>　　軸上安裝圓柱齒輪處受力計算 如圖3-8所示</p><p><b>　

62、　圖3-8</b></p><p>　　從軸的結構圖以及彎矩和扭矩圖可以看出危險截面。計算出截面處的MH、MV及M的值列于下表。</p><p>　　C. 按彎扭合成應力校核軸的強度</p><p>　　根據(jù)軸的彎扭合成強度條件，取，軸的計算應力</p><p>　　前已選定軸的材料為40Cr，調質處理。由<機械設計>

63、表15-1查得。因此，故安全。</p><p><b>　　(2) 中間軸校核</b></p><p>　　A.如圖3-9所示； </p><p>　　其中查手冊 取0.3</p><p><b>　　圖3-9</b></p><p>　　B.從軸的結構圖以及彎矩和扭矩圖可以

64、看出危險截面。計算出截面處的MH、MV及M的值列于表3-3</p><p><b>　　表3-3</b></p><p>　　C. 按彎扭合成應力校核軸的強度</p><p>　　根據(jù)軸的彎扭合成強度條件，取，軸的計算應力</p><p>　　前已選定軸的材料為40Cr，調質處理。由<機械設計>表15-1查得

65、。因此，故安全。</p><p>　　3.2.4減速器結構尺寸及附件 </p><p>　?、?減速器的箱體采用鑄造（HT200）制成，采用剖分式結構為了保證齒輪佳合質量，大端蓋分機體采用配合.</p><p>　?、贆C體為加肋，外輪廓為長方形，增強了軸承座剛度<

66、/p><p>　?、诳紤]到機體內零件的潤滑，密封散熱。</p><p>　　因其傳動件速度小于12m/s，故采用侵油潤油，同時為了避免油攪得沉渣濺起，齒頂?shù)接统氐酌娴木嚯xH為40mm</p><p>　　為保證機蓋與機座連接處密封，聯(lián)接凸緣應有足夠的寬度，聯(lián)接表面應精創(chuàng)，其表面粗糙度為</p><p>　　③機體結構有良好的工藝性.</p&

67、gt;<p>　　鑄件壁厚為10，圓角半徑為R=5。機體外型簡單，拔模方便.</p><p><b>　?、軐Ω郊O計</b></p><p>　　A 視孔蓋和窺視孔</p><p>　　在機蓋頂部開有窺視孔，能看到傳動零件齒合區(qū)的位置，并有足夠的空間，以便于能伸入進行操作，窺視孔有蓋板，機體上開窺視孔與凸緣一塊，有便于機械加工

68、出支承蓋板的表面并用墊片加強密封，蓋板用鑄鐵制成，用M6緊固</p><p><b>　　B 油螺塞</b></p><p>　　放油孔位于油池最底處，并安排在減速器不與其他部件靠近的一側，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔處的機體外壁應凸起一塊，由機械加工成螺塞頭部的支承面，并加封油圈加以密封。</p><p><b>　　C

69、 油標</b></p><p>　　油標位在便于觀察減速器油面及油面穩(wěn)定之處。油尺安置的部位不能太低，以防油進入油尺座孔而溢出.</p><p><b>　　D 通氣孔</b></p><p>　　由于減速器運轉時，機體內溫度升高，氣壓增大，為便于排氣，在機蓋頂部的窺視孔改上安裝通氣器，以便達到體內為壓力平衡.</p>

70、<p><b>　　E 蓋螺釘</b></p><p>　　啟蓋螺釘上的螺紋長度要大于機蓋聯(lián)結凸緣的厚度。釘桿端部要做成圓柱形，以免破壞螺紋.</p><p><b>　　F 位銷</b></p><p>　　為保證剖分式機體的軸承座孔的加工及裝配精度，在機體聯(lián)結凸緣的長度方向各安裝一圓錐定位銷，以提高定

71、位精度.</p><p>　　3.2.5減速器機體結構尺寸</p><p>　　減速器機體結構尺寸設計見表3-4</p><p><b>　　表3-4</b></p><p>　　3.2.6. 潤滑密封設計</p><p>　　減速器內的傳動零件和軸承都需要良好潤滑,這不僅可以減少摩擦損失.提高傳

72、動效率,還可以防止銹蝕，降低噪聲。</p><p>　　對于二級圓錐-圓柱齒輪減速器，滾動軸承采用油潤滑是由于齒輪其圓周速度大于1.5m/s而齒輪采用浸油池潤滑的方式，牌號N150. 密封的表面要經(jīng)過刮研。</p><p><b>　　3.3帶輪傳動設計</b></p><p>　　皮帶輪設計參數(shù)如下：電動機功率=15kW ，=1500 r/m

73、in，傳動比為1，一天運轉時間＜10h，材料為HT150。</p><p><b>　?、俅_定計算功率</b></p><p>　　由手冊差的工作情況系數(shù), 故</p><p><b>　　選取窄V帶帶型。</b></p><p>　　根據(jù)、由手冊中“載荷G值”表確定選用spz型。</p&g

74、t;<p><b>　　②確定帶輪基準直徑</b></p><p>　　由表“V帶輪的最小基準直徑”和“表V帶輪的基準直徑系列”取主動輪基準直徑=125mm，根據(jù)式，從動輪直徑</p><p><b>　　按式驗算帶的速度</b></p><p>　　其中為帶輪節(jié)圓直徑，可用近似代換，單位mm</p&g

75、t;<p>　　n為帶輪的轉速，單位r/min。</p><p>　　V帶輪圓周速度，單位m/s</p><p>　　m/s=9.8 m/s＜35 m/s 則帶的速度合適</p><p>　?、鄞_定窄V帶的基準長度和傳動中心距</p><p>　　根據(jù)安裝位置帶輪中心距從兩軸之間中心距為基準，則確定中心距，由前面數(shù)據(jù)可知，減速器

76、軸至臺1的高度 ，支撐板高度=260，臺2厚度 s=25 電動機軸至臺2的高度 H=160，則初步確定中心距=。</p><p><b>　　驗算中心距： ＜＜</b></p><p><b>　　280＜＜800</b></p><p><b>　　則合適。</b></p><

77、p><b>　　根據(jù)式</b></p><p>　　=2×329+（125+125）+</p><p><b>　　=1050.5mm</b></p><p>　　由表“V帶的基準長度系列及長度系數(shù)”選帶的基準長度=1000mm</p><p>　?、茯炈阒鲃虞喩系陌?lt;/p&

78、gt;<p><b>　　=＞ 包角滿足條件</b></p><p>　　條件：最大有效拉力隨包角的增大而增大，由于越大帶和帶輪的接觸面上的總摩擦力就越大，傳動能力也就越高，太小容易打滑。</p><p>　?、萦嬎阏璙帶的根數(shù)Z</p><p><b>　　計算公式： </b></p><

79、;p>　　由 =1500 r/min，1，=125，=3.18 kW，=0</p><p>　　查手冊中表“包角系數(shù)”，</p><p><b>　　查表“長度系數(shù)”，</b></p><p>　　則Z= 取Z=6＜10， 合適。</p><p><b>　　⑥計算預緊力</b><

80、;/p><p><b>　　計算公式：</b></p><p><b>　　=357.5N</b></p><p>　　⑦計算作用在軸上的壓軸力</p><p><b>　　計算公式： </b></p><p>　　則 =2×

81、6×357.5×</p><p><b>　　=4290N</b></p><p><b>　?、鄮л喗Y構設計</b></p><p>　　皮帶輪結構尺寸如圖3-10所示</p><p><b>　　圖3-10</b></p><p>

82、;　　其中 ，d為軸的直徑，=1.8×42=75.6</p><p>　　L=（1.5-2）d 當B＜1.5d時L=B</p><p>　　由于1.5d=1.5×42=63＜B</p><p>　　所以 L=2d=84</p><p>　　注：在加工安裝在減速器軸上的帶輪時d增大到48mm以保證安裝，其余設計

83、參數(shù)兩輪相同。</p><p>　　皮帶輪結構尺寸見表3-5</p><p><b>　　表3-5</b></p><p><b>　　第四章 升降臺設計</b></p><p><b>　?、?升降臺選材</b></p><p>　　工作選用常用材料4

84、5鋼，便于焊接連接。</p><p><b>　?、?升降臺尺寸確定</b></p><p>　?、侔惭b減速器的工作臺設計計算</p><p>　　令安裝減速器的工作臺為臺1，安裝電動機的平臺為臺2</p><p>　　安裝臺1的設計主要根據(jù)減速器尺寸來確定，減速器底座尺寸為：長×寬=391×300為

85、便于安裝減速器，同時使得整體結構緊湊，如上圖選取減速器外壁距平臺邊緣尺寸c=20綜合減速器尺寸及其平臺邊緣余量，最后確定臺1尺寸為： </p><p>　　長×寬=431×340</p><p><b>　　臺1尺寸 圖4-1</b></p><p>　?、?安裝電動機的平臺設計計算</p><p>

86、　　根據(jù)電動機外形尺寸和安裝尺寸來確定平臺2的尺寸。</p><p>　　所選電動機安裝尺寸和外形尺寸如下：</p><p>　　安裝臺2尺寸必須滿足電動機機座安裝要求，如上電動機示意見圖，根據(jù)電動機尺寸AB=330,BB=320,可以確定平臺使的長度≥320，由于邊緣余量取20mm，再結合臺以尺寸可確定臺2的尺寸為：</p><p>　　長×寬=360&

87、#215;340</p><p><b>　　臺2尺寸圖 4-2</b></p><p>　　注：另外臺1、臺2的厚度均為25mm，根據(jù)一般工業(yè)經(jīng)驗選取</p><p>　?、?兩臺之間支撐架的設計如圖4-3所示</p><p>　　由于臺1臺2之間安裝減速器，所以支撐板選用礦用工字鋼，\在保證減速器高度的前提下，選取方

88、便安裝減速器的尺寸作為其設計尺寸，共四件與安裝臺采用焊接。 </p><p><b>　　圖4-3</b></p><p><b>　?、?連接</b></p><p>　　安裝減速器的平臺與支撐板、支撐架與安裝電動機的平臺之間的連接均采用焊接；減速器與臺1、電動機與臺2之間螺栓連接。</p><p&g

89、t;　　第五章 旋耕刀具設計概述</p><p>　　根據(jù)畢業(yè)設計的要求及要實現(xiàn)所需要的運動和完成預定的操作目的，借用農(nóng)用機械的旋耕機的模型中旋耕刀具的的原型，設計出旋耕式刀具完成此次設計任務，但又不盡相同，此次設計的刀具將采用與礦車底部的弧度相同。另外，旋耕刀具的旋轉是靠電機，減速箱來實現(xiàn)的，經(jīng)查《機械工程手冊》（農(nóng)用機械部分），刀具的旋轉速度為240m∕s。</p><p>　　本次刀

90、具設計的大致方案：選用類似于旋耕機中立式旋耕機的旋耕刀軸和刀具，刀軸通過聯(lián)軸器直接和減速箱輸出軸連接，道具設計成旋耕式刀具中的彎刀形式，弧度與礦車底部弧度近似，由電機經(jīng)減速箱驅動刀具進行旋耕作業(yè)，在液壓系統(tǒng)的控制下，實現(xiàn)縱向進給和橫向進給，完成整個清車過程。</p><p><b>　　已知條件：</b></p><p>　　礦車型號：MG 1.1—6A <

91、;/p><p>　　內部尺寸：1600 800</p><p>　　電動機型號：Y160L-4其額定功率為15kW，滿載轉速為1465r/min，</p><p>　　經(jīng)變速箱傳動旋耕部分的實際功率為P=13KW，刀具的旋轉速度為240m∕s。參考農(nóng)用機械中的旋耕刀具查表得到： 農(nóng)用機械中的旋耕刀是旋耕機的主要工作部件，刀片的形狀和參數(shù)對旋耕機的工作質量、功率消耗影響很

92、大。為適應不同土壤耕作的需要，人們對旋耕刀進行了大量的研究。</p><p>　　此次刀具主要用于礦車結底的清除，主要對象是煤，根據(jù)采煤機截齒的材料，因此刀具的材料選用45號鋼。</p><p>　　刀具若安裝不當，經(jīng)直接影響清車質量，并且因為刀具的旋轉及受力的不平衡，會導致刀具的損害和振過大，將導致整個裝置不安全，因此根據(jù)上述分析和此次的設計目的，選用三把相同的正轉旋耕彎刀，均勻的分布安

93、裝在刀軸的端部。此三把刀旋轉切削進給時，應能保證切入煤結量相同，且能保證工作穩(wěn)定性和刀軸的所受載荷均勻。另外，安裝刀具時，是刀軸的旋轉方向和刀片的方向一致，都朝入煤結方向，并且在安裝使用前要進行檢查。</p><p>　　在本次的設計中，采用的刀具是標準整體式刀具，如圖5-1所示。</p><p>　　由農(nóng)業(yè)機械中的旋耕機原理，刀身寬常取30mm。</p><p>

94、　　圖5-1 </p><p>　　第六章 液壓系統(tǒng)的設計簡述</p><p>　　6.1 液壓系統(tǒng)的基本理論</p><p>　　在本次的設計中，為防止刀具與礦車底部或壁接觸，破壞刀具和礦車，因此應該明確刀具的移動距離和能夠聽在預定的位置，又因為此次清理對象是

95、結在礦車底部的煤矸，由于振動及其它原因，可能會導致其硬度很大，采用機械式的傳動和控制需要大量的能量損耗，而且還不能有效的完成對某些固定位置的控制，另外，升降臺的整個重量也比較大，利用液壓系統(tǒng)可以實現(xiàn)平穩(wěn)的移動和較為有效地位置控制，因此，在這里我們選用液壓系統(tǒng)來實現(xiàn)對礦車的清理過程。</p><p>　　液壓系統(tǒng)是以液體作為工作介質的，來進行能量傳遞的一種傳動方式，他通過能量轉換裝置（如液壓泵），將原動機（如電動機

96、）的機械能轉變?yōu)橐后w的壓力能，然后通過封閉管道、控制元件等，有另一能量裝置（如液壓缸、液壓馬達等）將液體的壓力能轉化為機械能，以驅動負載和實現(xiàn)執(zhí)行元件所需的直線或旋轉運動。</p><p>　　6.2 液壓系統(tǒng)需完成的工作</p><p>　　在此液壓系統(tǒng)的設計過程中，他所要完成的整個循環(huán)過程：主要實現(xiàn)刀具的在縱向位置的快速進給、慢速工進，在此要有刀具的位置控制問題，初步考慮由行程開關來確

97、定，另外，在縱向上到達預固定的位置（與礦車底部保有20mm的距離），經(jīng)行程開關觸動，將在礦車車長方向也就是橫向方向上進行直線進給，與礦車壁也都是預計保有20mm的距離，到達預固定的位置后，再經(jīng)另一個行程開關觸動，將進行在縱向上的快速退回，退到原始位置后，整個清車過程結束。 </p><p><b>　　6.3 系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　由于是一噸的礦車，

98、容積式1.1，按照結底最嚴重的情況40%計算的話，煤結底的高度是431mm，煤結底的容積式0.44，按照清車后，在兩壁及邊緣，底部只留有20mm的距離，清車后所留有的煤結容積式0.041，清車效率將到達90%左右，又因為還有許多未知因素，預計清車效率將到達80%左右，如圖6-1。</p><p><b>　　圖6-1</b></p><p>　　6.4 擬定液壓系統(tǒng)圖

99、</p><p>　　在本次設計任務中，快進、工進和快退所占用的時間（秒），分別是</p><p>　　快進 ==9.8s</p><p>　　工進 ===56s</p><p>　　快退 ==9.8s（其中，表示縱向進給的距離，表示橫向進給的距離）</p><p>　　6.5 液壓系統(tǒng)的

100、安裝、調試和維護</p><p>　　液壓系統(tǒng)的安裝其實就是，把液壓管路、液壓元件、輔助元件的安裝，其實質就是通過流體連接件（油管和接頭的總稱）或者液壓集成塊系統(tǒng)將系統(tǒng)的各個單元連接起來組成回路。液壓系統(tǒng)根據(jù)液壓控制元件的連接形式，可以分為集成式（液壓站式）和分散式，那其中最主要的液壓缸來進行說明。液壓缸的安裝是否可靠，將直接影響整個裝置的使用情況，另外，配管連接不得有松弛的現(xiàn)象，液壓缸的安裝面和活塞的滑動面，應

101、保持足夠的平行度和垂直度，其軸線應與負載作用力的軸線同軸，以避免引起側向力，側向力容易是密封件磨損及活塞損壞。對移動部件，應使液壓缸與移動物體在導軌面上的運動相一致。安裝液壓缸體的密封壓蓋螺釘，其擰緊程度以保證活塞在全行程上移動靈活，無阻滯和輕重不均勻的現(xiàn)象為宜，螺釘擰的過緊，會增加阻力，加速磨損;過松會引起外泄漏。在形成比較大和工作油溫較高的地方，液壓缸的一端必須保持浮動以防止熱膨脹的影響。</p><p>　

102、　液壓系統(tǒng)的調試的主要的內容就是液壓系統(tǒng)的運轉調試，不僅僅要檢查系統(tǒng)是否完成設計所需要的工作運動循環(huán)，而且還應該吧組成各個循環(huán)的各個動作的力（力矩、速度、加速度、行程的終點和起點）。各個動作的時間和整個工作循環(huán)的時間等，調整到設計所規(guī)定的數(shù)值。通過調試應測定系統(tǒng)的功率損失和油溫升高是否有礙于設備的正常運轉，否則采取措施加以解決。調試的主要內容有單項調整，空負載試車和負載試車?？蛰d試車是指在不帶負載運轉的條件下，全面檢查液壓系統(tǒng)的各個液壓

103、元件、各種輔助裝置和和回路的工作是否正常，工作循環(huán)或各種動作的自動換接是否符合要求；負載試車是使液壓系統(tǒng)按設要求在預定的負載下工作。通過負載試車檢驗系統(tǒng)是否實現(xiàn)預定的工作要求，如工作部件的力、力矩或運動特性，檢查噪聲和振動是否在允許的范圍之內，檢查工作部件的運動換向和速度換接時的平穩(wěn)性，不應有爬行、跳動和沖擊現(xiàn)象，檢查功率損耗情況及連續(xù)工作一段時間后的溫升情況，負載試車一般在先低于最大負載的情況下試車，如果一切正常，則可進行最大負載試車

104、，這樣可以避免出現(xiàn)設備的損耗等事故的發(fā)生。</p><p>　　液壓系統(tǒng)的使用、維護和保養(yǎng)。為了充分保障和發(fā)揮這些設備的工作效能，減少故障發(fā)生地次數(shù)，延長使用壽命，就必須加強日常的維護保養(yǎng)。大量的使用經(jīng)驗表明，預防故障發(fā)生的最好方法就是加強設備的定期檢查，液壓系統(tǒng)的日常檢查，液壓油的使用和維護，防止空氣進入系統(tǒng)，防止油溫過高等。另外，液壓系統(tǒng)在使用一定的期限后，由于各種原因產(chǎn)生的異常或發(fā)生故障。故此調整的方法不能

105、排除時，可進行分解修理和更換元件。除了清洗后再裝配和更換密封件或彈簧這類簡單的修理之外，重大的粉姐修理要十分小心，最好到制造廠或有關修理廠進行檢修。在檢查和修理時，一定要做好記錄。這種記錄對以后發(fā)生的故障查找原因時又實用價值。同時也可以作為判斷該設備常用哪些備件的有關數(shù)據(jù)，在修理時，要備齊如下常用備件：液壓缸的密封、泵軸密封、各種o型密封圈、電磁閥和溢流閥的彈簧、壓力表、管路過濾元件、管路用的各種接頭、軟管、電磁鐵以及蓄能器用的隔膜等。

106、此外，還必須備好檢修時所需的有關資料；液壓設備的使用說明書、液壓系統(tǒng)原理圖、各種液壓元件的產(chǎn)品目錄，密封填料的產(chǎn)品目錄以及液壓油的性能表等。 </p><p>　　6.6 液壓系統(tǒng)的基本參數(shù)</p><p>　?、攀褂糜诘V車為1.1t，600mm軌距的固定車廂式礦車；</p><p>　?、菩邢鳈C構的直徑（從齒間算起）360mm，轉速240r/min,每轉平均

107、切削厚度為6.25mm；</p><p>　?、切邢鞯毒叩目v向經(jīng)給快進（L=980mm，V=0.1m/s）→工作（縱向）進給（L=420mm</p><p>　　V=0.025 m/s）→工作（橫向）進給（L=980mm，V=0.025m/s）→快退（L=980mm，V=0.1m/s）；</p><p>　?、葯M向導軌行程為980mm；</p>&

108、lt;p>　　⑸清車時間大約為77s；</p><p>　　⑹液壓站系統(tǒng)壓力為10Mpa，調定工作壓力，選擇YB-10/12雙聯(lián)葉片泵。流量快進為11.28L/min，工作進給6.8L/min。傳動介質為低溫液壓油（按照農(nóng)用機械中旋耕機的液壓系統(tǒng)所用液壓油的型號），油箱容積為105L。</p><p><b>　　液壓元件一覽表</b></p>&

109、lt;p>　　第七章 結構設計中其他部件的簡要介紹與選擇</p><p>　　7.1 導軌的簡要介紹和選用</p><p>　　導軌的功用是承受載荷和導向，它承受安裝在導軌上的運動部件及工件的重力和切削力，運動部件可以沿導軌運動。運動的導軌成為動導軌，不動的導軌成為靜導軌。</p><p>　　在此系統(tǒng)中，導軌主要是應用于刀具的橫向移動，另外，也需要承受整個升

110、降臺的重量，由于刀具切削力不是很大，因此不用考慮其是否受顛覆力矩的問題，因此可以選用開式導軌，在部件自重和外載作用下，運動導軌和支撐導軌的工作面始終接觸，貼合。且結構簡單。</p><p>　　導軌的形狀有矩形導軌、三角形導軌、燕尾形導軌和圓柱形導軌等。在此選用三角形導軌，且三角形的導軌頂角選在。因為矩形導軌存在側向間隙，需要用鑲條進行調整，導向性也比較差；燕尾形導軌主要是應用于顛覆力矩大的場合，但是剛度比較差，

111、加工檢修都不方便；圓柱形導軌制造方便，工藝性好，但磨損后較難調整和補償間隙。主要用于受軸向符合的導軌，但應用較少；另外三角形導軌的導軌面磨損時，導軌會自動下沉，自動補償磨損量，不會產(chǎn)生間隙，三角形導軌頂角越大，導向型相對來說不是很好，但是摩擦也就越小，大頂角主要應用于重型機械的場合，在此也應該適用于此場合。此系統(tǒng)將采用雙三角形卸荷導軌，不需要鑲條調整間隙，接觸剛度好，導向性和精度保持性好。導軌的形式采用滑動導軌（滾動導軌相對來說抗震性較

112、差，結構復雜，成本較高），</p><p><b>　　7.2 制動裝置</b></p><p>　　如圖7-1，此系統(tǒng)中為了是礦車停在指定的位置以及在實行清車過程中礦車不溜車，按照輸送礦車的工藝性，制動后的礦車應該減低速度直至停留在預定的位置。這種使礦車停止運行的制動器其作用類似于阻力器，欲使礦車安全停止時，應當適用制動器。制動器按照其制動方式，可以分為：車輪踏面制

113、動及緩沖制動等型式。按其操縱方式有手動、氣動、電液傳動等。在此，選用普通的手動制動器，該制動器兩邊為一對平行的四邊形連桿機構，平行四邊形的上橫梁1為制動器，內面嵌摩擦制動材料，側邊有止推立柱2，兩邊的連桿用橫軸3連貫，當操作手柄4時，可以同步動作，制動力的大小，由操作者靈活掌握。</p><p>　　圖7-1 1-上橫梁；2-止推立柱；3-橫軸；4-手柄</p><p>　　由于固定

114、裝置和導軌部分不是本次設計的重點項目，因此在這里只做一下簡單的介紹。</p><p>　　第八章 系統(tǒng)控制部分總述</p><p>　　控制部分要求：控制工作循環(huán)是升降臺快進，速度為0.1m/s，向下移動980mm，電機開始帶動旋耕裝置旋轉工作，然后改為工進，速度為0.025m/s，向下工進400mm后，到達預定位置后開始啟動由左至右工進，速度為0.025m/s，當升降臺向下繼續(xù)橫向工進8

115、40mm時，升降臺開始再一次換向，開始進行快速退給，待升降臺向上移動1400mm時，整個一個旋耕清車任務完成，此時升降臺回到原來位置停止。其中啟動換向時間 ；橫向移動部分采用滑動導軌，其摩擦系數(shù)f=0.01。</p><p><b>　　8.1 固定部分</b></p><p>　　本系統(tǒng)的固定裝置主要是用于礦車固定位置的固定，和升降臺1的橫向移動。其中，礦車的固定主

116、要是人工操作，采用的是煤礦上經(jīng)常用于對礦車進行減速和制動的裝置，因為是煤礦上經(jīng)常使用的，所以就沒有再進行設計，將直接選用手動制動器，人工操作對礦車進行減速和固定，這種礦車固定裝置將會安裝在使礦車能夠正好的停留在我們預先考慮的位置（就是旋耕式車刀進行切削的位置），這種礦車制動裝置的精確度能夠保證此系統(tǒng)的工作要求，不會對礦車車體和旋耕式刀具造成損害。另外，升降臺1的橫向移動的固定和控制主要是靠導軌上的擋塊來實現(xiàn)的，在導軌兩端也就是行程終點采

117、用死擋塊停留，即升降臺碰上死擋塊后，系統(tǒng)壓力就會升高，由壓力繼電器發(fā)出信號，操作電磁鐵動作，使電磁換向閥進行切換。一次完成對升降臺1的橫向移動。</p><p>　　8..2 液壓控制部分</p><p>　　如圖8-1所示，該液壓系統(tǒng)的原理圖。它的油液循環(huán)采用開始系統(tǒng)（在上述已經(jīng)介紹過）。主要由換向、調速等回路組成，在此液壓系統(tǒng)的工作循環(huán)內，由于是由低壓大流量和高壓小流量組成，采用雙泵進

118、行調速。當快進時，雙泵提供低壓大流量油液；工作進給時，小排量的泵提供高壓小流量的油液。</p><p>　　每一清車過程相應的各個電磁閥的狀態(tài)如下：</p><p>　?、趴v向快速進給：1DT、3DT得電，2DT、4DT 、5DT失電；</p><p>　　⑵縱向慢速（工進）進給： 1DT得電，2DT、3DT 、4DT 、5DT失電；</p><

119、p>　?、菣M向慢速進給（工進）：5DT 得電，1DT、2DT、3DT 、4DT失電;</p><p>　?、瓤v向快速返回：2DT得電，1DT、3DT 、4DT、5DT失電；</p><p>　　⑸復位（停止）：1DT、2DT、3DT 、4DT、5DT均失電。</p><p>　　圖8—1 液壓系統(tǒng)的原理圖</p><p><b&g

120、t;　　第九章 結束語</b></p><p>　　經(jīng)歷了一個多月時間畢業(yè)設計現(xiàn)已完成，回顧整個設計過程，我學習到很多東西，受益匪淺。通過本次設計，使我把以前學習的專業(yè)基礎知識和專業(yè)知識系統(tǒng)化了，不僅提高了我對所學專業(yè)知識的綜合運用能力，還使我學會如何快速有效查閱相關資料，豐富了專業(yè)以外的學科知識。在面對問題和處理問題方面有了新的認識與方法，舉一反三，觸類旁通，能夠多角度全方位思考問題。</p&