_機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)-831002撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及銑斷夾具設(shè)計(jì)（全套圖紙）

1、<p>　　HEBEI United UNIVERSITY</p><p>　　831002撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及銑斷工序的專用卡具的設(shè)計(jì)</p><p>　　姓 名： </p><p>　　學(xué) 號(hào)： </p><p>　　班 級(jí)： 09工程1班</p><p>&l

2、t;b>　　指導(dǎo)教師： </b></p><p>　　機(jī)械工程學(xué)院 工業(yè)工程系</p><p><b>　　2012年6月26</b></p><p><b>　　設(shè)計(jì)任務(wù)書</b></p><p>　　題目：831002撥叉零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程制定及銑斷工序的專用卡具的設(shè)計(jì)

3、</p><p><b>　　內(nèi)容：</b></p><p>　　零件圖 1張</p><p>　　毛坯圖 1張</p><p>　　

4、機(jī)械加工工藝卡片（或者工藝過程卡片和工序卡片） 1套</p><p>　　夾具總裝圖 1張</p><p>　　夾具主要零件圖 1張</p><p>　　課程設(shè)計(jì)說明書

5、 1份</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　一、零件分析1</b></p><p><b>　　1、零件的作用1</b></p><p>　　2.零件的工藝分析1</p>

6、<p>　　二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)1</p><p>　　1確定毛坯的制造形式1</p><p><b>　　2基準(zhǔn)的選擇1</b></p><p>　　3、制定工藝路線2</p><p>　　4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定6</p><p>　　5.確定切削用量及

7、基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間）9</p><p>　　工序一切削用量的及基本時(shí)間的確定：9</p><p>　　工序二切削用量的及基本時(shí)間的確定：12</p><p>　　工序三切削用量的及基本時(shí)間的確定：14</p><p>　　工序四切削用量的及基本時(shí)間的確定：17</p><p>　　工序五切削用量的及基本時(shí)間的

8、確定：19</p><p>　　工序六切削用量的及基本時(shí)間的確定：20</p><p>　　工序七切削用量的及基本時(shí)間的確定：22</p><p>　　工序八切削用量的及基本時(shí)間的確定：23</p><p>　　工序九切削用量的及基本時(shí)間的確定：26</p><p>　　工序十切削用量的及基本時(shí)間的確定：2

9、7</p><p>　　三、夾具的設(shè)計(jì)28</p><p>　　1、問題的提出28</p><p>　　2、夾具設(shè)計(jì)的有關(guān)設(shè)計(jì)28</p><p>　　1）定位基準(zhǔn)的選擇28</p><p>　　2）切削力及夾緊力計(jì)算29</p><p>　　3、定位誤差分析29</p>

10、<p>　　1）定位元件尺寸及公差確定：29</p><p>　　2）尺寸及公差：30</p><p>　　3）夾具設(shè)計(jì)及操作簡要說明30</p><p>　　4）銑床夾具裝配圖見附圖30</p><p><b>　　四、設(shè)計(jì)總結(jié)31</b></p><p><b&g

11、t;　　參考文獻(xiàn)32</b></p><p><b>　　一、零件分析</b></p><p><b>　　1、零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機(jī)構(gòu)中，主要起換擋，使主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與

12、操縱機(jī)構(gòu)相連，下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動(dòng)下方的齒輪變速，鑄造時(shí)鑄出完整的圓加工后切開。</p><p><b>　　2.零件的工藝分析</b></p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p>

13、<p>　　孔φ25H7 錯(cuò)誤!未找到引用源。、控制槽側(cè)面，撥叉腳圓孔φ60及其兩端面</p><p>　　螺紋孔M22×1.5及其端面、撥叉底面、φ25孔端面、撥叉腳φ60圓孔端面，撥叉腳兩端面與φ25孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，控制槽兩側(cè)面與小頭孔φ25側(cè)面的垂直度誤差為0.08mm。</p><p>　　由上面分析所知，對(duì)于兩組加工表面而言可以加工其中

14、一組表面，然后借助專用夾具加工另外一組表面，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　1確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200。最低

15、抗拉強(qiáng)度為200MPa的灰鑄鐵）。考慮零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，故選擇金屬模機(jī)械砂型鑄造毛坯。</p><p>　　零件形狀并不復(fù)雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。考慮鑄造應(yīng)力，φ25的通孔不必鑄出。</p><p>　　毛坯尺寸通過確定加工余量后決定，然后再設(shè)計(jì)、繪制毛坯圖。</p><p><b&g

16、t;　　2基準(zhǔn)的選擇</b></p><p><b>　　1)粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　合理地選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)于保證加工精度和確定加工順序都有決定性的影響。在最初的一道工序中，只能用毛坯尚未加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)可以保證加工面與不加工面之間的相互位置精度，故一般對(duì)于零件而言，盡可能選擇不加工

17、表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。根據(jù)這個(gè)粗基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取φ 錯(cuò)誤!未找到引用源?？椎牟患庸ね廨喞砻孀鳛榇只鶞?zhǔn)，利用一組短V形塊支承這兩個(gè)φ42mm作主要定位面，限制5個(gè)自由度，再以一個(gè)銷釘限制最后1個(gè)自由度，這樣就達(dá)到了達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削加工。</p><p><b>　　2)精基準(zhǔn)的選擇</b></

18、p><p>　　考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準(zhǔn)，主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。</p><p><b>　　3、制定工藝路線</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位

19、置精度）和表面等技術(shù)要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》第20頁表1.4-6、1.4-7、1.4-8，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p><b&

20、gt;　　1）方案一</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓一個(gè)端面為粗基準(zhǔn)，粗銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)

21、，粗銑φ60mm孔上下端面。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序六 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。</p><p>　　工序八

22、 攻M22×1.5螺紋。</p><p>　　工序九 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔。</p><p>　　工序十 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。</p><p>　　工序十一 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p><b>

23、;　　工序十二 銑斷</b></p><p><b>　　工序十三 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十四 檢驗(yàn)</b></p><p><b>　　2）方案二</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓，φ42mm外圓一個(gè)端面為

24、粗基準(zhǔn)，粗銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25.mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗銑φ60mm孔上下端面。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，精銑φ60m

25、m孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序六 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。</p><p>　　工序八 攻M22×1.5螺紋。</p><p>　　工序九 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端

26、面。</p><p>　　工序十 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p>　　工序十一 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔。</p><p><b>　　工序十二 銑斷</b></p><p><b>　　工序十三 工序<

27、;/b></p><p><b>　　十三 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十四 檢驗(yàn)</b></p><p><b>　　3）方案三</b></p><p>　　工序一 以φ42mm外圓一個(gè)端面為粗基準(zhǔn)，同時(shí)粗銑φ25mm孔兩端面。</p

28、><p>　　工序二 精銑φ25mm孔兩端面。</p><p>　　工序三 以φ25mm孔一個(gè)端面為精基準(zhǔn)，鉆、擴(kuò)、鉸φ25.mm孔。</p><p>　　工序四 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，同時(shí)精銑φ60mm孔上下端面，保證端面相對(duì)孔的垂直度誤差不超過0.1mm。</p><p>　　工序五 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜

29、φ60mm孔。</p><p><b>　　工序六 銑斷</b></p><p>　　工序七 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面。</p><p>　　工序八 以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，鉆一個(gè)φ20mm孔。</p><p>　　工序九 攻M22×1.5螺紋。</p><p&

30、gt;　　工序十以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面。</p><p>　　工序十一以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm。</p><p><b>　　工序十二 去毛刺</b></p><p><b>　　工序十三檢驗(yàn)</b></p><p>　　4）方

31、案的分析與比較</p><p>　　1.確定工序數(shù)的基本原則：</p><p>　?。?）．工序分散原則</p><p>　　工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機(jī)床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對(duì)工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。</p><p>　

32、?。?）．工序集中原則</p><p>　　工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時(shí)加工數(shù)個(gè)表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機(jī)床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費(fèi)事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。</p><p>　　2.粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：&

33、lt;/p><p>　?。?）．粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個(gè)不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對(duì)稱、少裝夾等。</p><p>　?。?）．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機(jī)床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時(shí)選擇導(dǎo)軌面作

34、為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細(xì)致的組織，以增加耐磨性。</p><p>　?。?）．應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　　（4）．應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時(shí)需經(jīng)初

35、加工。</p><p>　?。?）．粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用，因?yàn)榇只鶞?zhǔn)的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度</p><p>　　3.精基準(zhǔn)選擇的原則：</p><p>　?。?）．基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。</p><p>　?。?）．基準(zhǔn)

36、統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)?；鶞?zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計(jì)和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。</p><p>　　（3）．互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，有時(shí)兩個(gè)被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加

37、工。例如：對(duì)淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。</p><p>　?。?）.自為基準(zhǔn)原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機(jī)床導(dǎo)軌面時(shí)，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。</p><p>　　此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定

38、位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計(jì)簡單等。</p><p>　　根據(jù)以上的各個(gè)原則對(duì)各個(gè)方案之間分析對(duì)比如下：</p><p>　　方案一工序不利于工件的裝卡和各個(gè)工序之間的銜接，比較適合單間生產(chǎn)。而且在以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進(jìn)行了以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面、鉆一個(gè)φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋等工序，雖然是以φ25mm孔為

39、精基準(zhǔn)，但是在剩下的一個(gè)自由度的限制上采用了非加工面進(jìn)行定位，無法保證零件的位置精度的要求。方案二工序與方案一大致相同。但是同樣在進(jìn)行以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，粗鏜、精鏜φ60mm孔之前就進(jìn)行了以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋孔端面、鉆一個(gè)φ20mm孔、攻M22×1.5螺紋、以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑槽端面，以φ25mm孔為精基準(zhǔn)，銑16H11的槽保證槽的側(cè)面相對(duì)孔的垂直度誤差是0.08mm等工序除了一工序中螺紋孔及其端面無法保證

40、精度外槽的平面及槽的垂直度要求更是難以保證。方案三是在總結(jié)了前兩種方案的基礎(chǔ)之上加以改進(jìn)的。方案三不僅考慮到了要先加工φ60mm，并且在以φ25mm孔為精基準(zhǔn)的基礎(chǔ)上以此孔為基準(zhǔn)進(jìn)行輔助定位，以確保零件加工過程中的裝卡便捷性和最終零件的位置精度。方案三較前兩個(gè)方案運(yùn)用一次對(duì)刀同時(shí)用兩把刀銑兩個(gè)端面的思路，不僅在物流方面更加適合流水</p><p>　　故而最終加工路線確定為方案三。</p><

41、p>　　4、機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　1）、確定毛坯種類：</p><p>　　零件材料為HT200?？紤]零件在機(jī)床運(yùn)行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇金屬型鑄件毛坯。查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級(jí)為CT7-9。</p><p><b>　　

42、2）、確定毛坯余量</b></p><p>　　φ25mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造， 查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　mm孔的毛坯為實(shí)心，未鑄出孔。</p>

43、;<p>　　φ60mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　mm孔的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4

44、得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　控制槽端面 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取8級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量 材料為HT200采用金屬型，

45、查《工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.2-5得尺寸公差等級(jí)7～9，取9級(jí)，加工余量等級(jí)為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為2.0～2.5mm，取單邊余量Z=2.5mm。</p><p>　　M22×1.5螺紋孔毛坯為實(shí)心，未鑄造出孔。</p><p>　　3）、確定工序余量，工序尺寸及其公差</p><p>　　確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（

46、或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一表面多次加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。當(dāng)基準(zhǔn)不重合時(shí)，工序（或工步）尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈計(jì)算。</p><p>　　本零件各加工表面的加工方法（即加工工藝路線）已經(jīng)在前面根據(jù)有關(guān)資料確定，本零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量

47、可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計(jì)方法》中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余量之和。</p><p>　　前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件個(gè)加工表面的加工余量（即毛坯余量），應(yīng)將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計(jì)算工序（或工步）尺寸。</p><p>　　本零件各加工表面

48、的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表1.4—7、表1.4—8等及參考表1.4—17定公差等級(jí)（即IT）和表面粗糙度。公差等級(jí)確定后，查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》表1.4—24得出公差值，然后按“入體”原則標(biāo)注上下偏差。</p><p>　　本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺

49、寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。</p><p>　　5.確定切削用量及基本工時(shí)（機(jī)動(dòng)時(shí)間）</p><p>　　在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量——背吃刀量 錯(cuò)誤!未找到引用源。(即切削用量 錯(cuò)誤!未找到引用源。)、進(jìn)給量及切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步余量確定切削深度——精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；而粗加工全部余量也最好在一次

50、走刀中去除，在中等功率機(jī)床上一次走刀 錯(cuò)誤!未找到引用源?？蛇_(dá)8~11mm）和進(jìn)給量（根據(jù)本工序或工步的加工表面粗糙度確定進(jìn)給量，對(duì)粗加工工序或工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進(jìn)給量后還要校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度），再確定切削速度[可用查表法或計(jì)算法得出切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。]，用《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊(cè)》（以下簡稱《工藝手冊(cè)》）公式 錯(cuò)誤!未找到引用源。(m/min)換算出查表或計(jì)算法所得的轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。，根據(jù) 錯(cuò)誤!未

51、找到引用源。在選擇的機(jī)床實(shí)有的主軸轉(zhuǎn)速表中選取接近的主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。作為實(shí)際的轉(zhuǎn)速，用公式 錯(cuò)誤!未找到引用源。(m/min)再換算出實(shí)際的切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。填入工藝文件中。對(duì)粗加工，選取實(shí)際切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。、實(shí)際進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。和</p><p>　　工序一切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　　加工條件&l

52、t;/b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑φ42兩端面，保證兩端面之間的尺寸為81mm，切削寬度42mm, 單邊加工余量為z=1.5mm；機(jī)床為XA6132型萬能升降臺(tái)銑床；工件裝夾在專用夾具上。</p><p>　　確定切削用量及基本工時(shí)</p>

53、;<p>　　切削用量的確定采用查表法和公式法。</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表3.1選取銑刀外徑200mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16選取銑刀齒數(shù)z=16。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角 錯(cuò)誤!未找到引

54、用源。＝0°，后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=－20°,主偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°,過渡刃傾角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°,副偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p><b>　　確定切削用量<

55、/b></p><p>　　(a).確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量z=1.5mm，粗銑一刀可以走完所有余量，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p>　　(b).確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，查得 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.14~0.24mm/z

56、　取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.18 mm/z.</p><p>　　(c).選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=200mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=240min。</p><p>　　(d).確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。： 錯(cuò)誤!未找到引用源?？筛鶕?jù)《切削手冊(cè)》

57、表3.16可知 錯(cuò)誤!未找到引用源。=89m/min。則: 錯(cuò)誤!未找到引用源。===141.7r/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。=150r/min</p><p>　　則實(shí)際的切削速度為:</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。===94.2r/min。</p><p&g

58、t;　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=150r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.18×16×150=432mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有 錯(cuò)誤!未找到引用源。=4

59、32mm/min。故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=475mm/min</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　銑刀行程為294.22mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時(shí)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p><b>　　

60、（1） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　精銑φ25孔兩端面，保證兩端面之間的尺寸為80mm。銑削寬度ae=42mm，單邊加工余量z=0.5mm，選用XA6132型萬能升降臺(tái)銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　　（2）確定切削用量及基本工時(shí)&l

61、t;/p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。

62、=10°，刀齒斜角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=－20°,主偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°,過渡刃傾角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°,副偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　(a).確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用

63、源。：由于單邊加工余量z=0.5mm，可以精銑一刀走完所有余量，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><p>　　(b).確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5由機(jī)床功率查得 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.05~0.1mm/z　取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.1 mm/z.</p><p>　

64、　(c).選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>　　(d).確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。： 錯(cuò)誤!未找到引用源。可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.27可知 錯(cuò)誤!未找到引用源。=124m/min。則: 錯(cuò)誤!未找到引用源。===437

65、.7r/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。=475r/min</p><p>　　則實(shí)際的切削速度為:</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。===119.4r/min。</p><p>　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=475r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到

66、引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.1×10×475=475mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA6132銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，故取vf=475mm/min。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b&

67、gt;</p><p>　　銑刀行程為294mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=14mm,則基本工時(shí)為：</p><p>　　t 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　工序二切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工

68、件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　加工要求：鉆Ф23的孔，并擴(kuò)孔至Ф24.7，再粗鉸為Ф24.97，最后精鉸孔為Ф25.機(jī)床為Z3025型搖臂鉆床；工件裝夾在專用夾具上。</p><p>　　確定切削用量及基本工時(shí)</p><p>　　切削用量的確定采用查表法和公式法。</p><p

69、><b>　　1）鉆Ф23的孔：</b></p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇鑲硬質(zhì)合金刀片鉆頭，莫氏錐度為3號(hào)。 </p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手

70、冊(cè)》（以下簡稱《切削手冊(cè)》）表8-70選取進(jìn)給量為0.4，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-72選取鉆孔時(shí)的切削速度為60m/min。 錯(cuò)誤!未找到引用源。=830.79,故由工藝手冊(cè)選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1000, v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=72.22.</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　T= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.22</p

71、><p>　　2)擴(kuò)孔至Ф24.7</p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄擴(kuò)孔鉆（GB1141-84），莫氏錐度為3號(hào)。</p><p><b>　?、诖_定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表

72、8-79選取進(jìn)給量為1，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-81知擴(kuò)孔時(shí)的切削速度為鉆孔時(shí)的 錯(cuò)誤!未找到引用源。~ 錯(cuò)誤!未找到引用源。。 錯(cuò)誤!未找到引用源。=386.8,故由工藝手冊(cè)選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=400, v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=31.02.</p><p><b>　　③計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　T= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.22</

73、p><p>　　3）粗鉸孔至Ф24.94</p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄機(jī)用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號(hào)。</p><p>　?、诟鶕?jù)《切削手冊(cè)》表8-85，又因?yàn)槭谴帚q孔，故選擇大進(jìn)給量為1.4，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-86知擴(kuò)孔時(shí)的切

74、削速度20m/min。 錯(cuò)誤!未找到引用源。=255.39,選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=250,故由工藝手冊(cè)選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=250, v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=19.33.</p><p><b>　?、塾?jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　T= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.24</p><p><b>　　4)精鉸孔Ф2

75、5</b></p><p><b>　?、龠x擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-7，選擇錐柄機(jī)用鉸刀（GB1133-84），莫氏錐度為3號(hào)。</p><p><b>　?、诖_定切削用量</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-85，又因?yàn)槭蔷q孔，故選

76、擇小進(jìn)給量為0.9，根據(jù)《切削手冊(cè)》表8-86知擴(kuò)孔時(shí)的切削速度20m/min。 錯(cuò)誤!未找到引用源。=255.39,選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=250,故由工藝手冊(cè)選 錯(cuò)誤!未找到引用源。=250, v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=19.33.</p><p><b>　?、塾?jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　T= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.38.</p>

77、;<p>　　工序三切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　　（1） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗銑φ60兩端面，保證兩端面之間的尺寸為13mm。銑削寬度 錯(cuò)誤!未找到引用源。=82mm，單邊加工余量z=

78、1.5mm，選用XA6132型萬能升降臺(tái)銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　?。?） 確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=80mm，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角 錯(cuò)誤

79、!未找到引用源。＝0°，后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°, 副偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。由于銑刀外徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。<銑削寬度 錯(cuò)誤!未找到引用源。

80、,故需要走兩次刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　（a）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量z=2mm，粗銑一刀后留0.5mm余量作為精銑余量。故可取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　（b）、確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，查得XA6132

81、銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，由機(jī)床功率查得=0.13~0.24mm/z，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.13mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>

82、　　（d）、確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。： 錯(cuò)誤!未找到引用源?？筛鶕?jù)《切削手冊(cè)》表3.16，可知 錯(cuò)誤!未找到引用源。=110m/min。</p><p>　　則： 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。=375 r/min。</p><p>　　則實(shí)際的切削速度為： 錯(cuò)誤!未找到引

83、用源。</p><p>　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=375r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.13×10×375=487.5mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132,

84、銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有 錯(cuò)誤!未找到引用源。=487.5mm/min。故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=475mm/min。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　銑刀行程為82mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+△=18mm,則基本工時(shí)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　按上述步驟銑另一

85、端面。</p><p><b>　　計(jì)算總工時(shí)</b></p><p>　　總工時(shí)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p><b>　　（1） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p&

86、gt;　　精銑φ60mm孔兩端面，保證二端面之間尺寸為12mm， 錯(cuò)誤!未找到引用源。,銑削寬度 錯(cuò)誤!未找到引用源。=82mm，單邊加工余量Z=0.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。</p><p>　　（2） 確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1

87、-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑80mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，選取銑刀齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2，選擇刀具前角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30

88、°,副偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5，過渡刃寬 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。由于銑刀外徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。<銑削寬度 錯(cuò)誤!未找到引用源。,故需要走兩次刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　（a）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量Z=0.5mm，精銑一次走刀可以切除全部余量。故可取 錯(cuò)

89、誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，查得 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.13mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3~0.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑

90、 錯(cuò)誤!未找到引用源。=80mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=180min。</p><p>　　（d）、確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。： 錯(cuò)誤!未找到引用源?？筛鶕?jù)《切削手冊(cè)》表3.16，可知 錯(cuò)誤!未找到引用源。=110m/min。</p><p>　　則： 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找

91、到引用源。=475 r/min。</p><p>　　則實(shí)際的切削速度為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p>　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=475r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引用源。)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.13×10×4

92、75=617.5mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30XA6132,銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有 錯(cuò)誤!未找到引用源。=617.5mm/min。故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=600mm/min。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　銑刀行程為82mm，查《切削手冊(cè)》表3.26，取入切量及超切量y+

93、△=18mm,則基本工時(shí)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　按上述步驟銑另一端面。</p><p><b>　　計(jì)算總工時(shí)</b></p><p>　　總工時(shí)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　工序四切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p>　?。?） 粗鏜加工條件

94、</p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗鏜孔至φ59.6mm，單邊余量1.8mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。</p><p>　?。?） 確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p>

95、<p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　（a）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：粗鏜孔至φ59.6mm。單邊余量1.8mm，粗鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每轉(zhuǎn)進(jìn)給量：根據(jù)《工藝手

96、冊(cè)》表4.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進(jìn)給量取=0.75mm/r</p><p>　?。╟）、確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取銑鏜切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。=71m/min。</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。===376.9r/min</p><p>　　根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊(cè)（《工藝手冊(cè)》表4.2-21）

97、選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-1，選取 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　

98、　(3) 精鏜加工條件</p><p>　　加工材料：HT200,σb =200MPa 硬度190~210HBS。</p><p>　　精鏜孔至，單邊余量0.2mm，T68臥式鏜床，選用專用鏜床夾具。</p><p>　　(4) 確定精鏜切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p>

99、;<p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取YG6單刃鏜刀。</p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：精鏜孔至。單邊余量0.2mm，精鏜一次走刀可以鏜去全部余量，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　（b）、確定每轉(zhuǎn)進(jìn)給量：根據(jù)《工藝手冊(cè)》表4

100、.2-21，選取T68臥式銑鏜床主軸進(jìn)給量取=0.14mm/r</p><p>　?。╟）、確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表1.11，選取銑鏜切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。=114m/min。</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。===605.1r/min</p><p>　　根據(jù)T68臥式銑鏜床說明手冊(cè)（《工藝手冊(cè)》表4.2-21）選取主

101、軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　鏜刀行程L=12mm，根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-1，選取 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p><

102、b>　　(5) 計(jì)算總工時(shí)</b></p><p>　　工序五切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　銑斷Φ60圓孔，該面只要求表面粗糙度為 錯(cuò)誤!

103、未找到引用源。。只需粗銑，選用XA6132臥式銑床，使用銑床專用夾具。</p><p>　　確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27選用，粗銑鋸片銑刀。根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1—41，取刀具直徑=125mm，厚度L=4mm，中心孔徑D=22，齒數(shù)Z=32。 <

104、/p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：</p><p>　　因?yàn)楣ぜ姅嗵幒穸葹?2mm，較厚，所以分為兩次走刀，每次吃深 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p>　　確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由《切削手冊(cè)》表3.3查得：鋸片銑刀銑斷鑄鐵時(shí)每齒進(jìn)給量

105、 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.10～0.20mm/z，取 錯(cuò)誤!未找到引用源。0.10mm/z</p><p>　　確定刀具壽命及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.15~0.2mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=125mm硬質(zhì)合金端銑刀得耐用度T=120min。</p><p>

106、　　確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由《工藝手冊(cè)》表1.2—11查得銑削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。，取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表4.2—36，可取機(jī)床轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。，</p><p>　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=50r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引用源。)為：</p><

107、p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.10×32×50=160mm/min</p><p><b>　　計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　銑刀行程為L=11mm，i=2根據(jù)《工藝手冊(cè)》表6.2-7，選取 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。，則銑斷一邊的基本工時(shí)為：</p>

108、;<p>　　則基本工時(shí)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。</p><p>　　工序六切削用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　?。?） 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　以φ25孔為精基準(zhǔn)，銑螺紋

109、孔端面。 錯(cuò)誤!未找到引用源。=32mm，l=32mm，選用X51型立式銑床，使用銑床專用夾具。</p><p>　　（2） 確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　?、?選擇刀具：</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊(cè)》表3.1-27，選擇YG6硬質(zhì)合金端銑刀，《切削手冊(cè)》表3.1，選取銑刀外徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=100m

110、m，銑刀齒數(shù)在z=10選擇刀具前角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝0°，后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。＝8°，副后角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=10°，刀齒斜角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=－20°，主偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°，過渡刃傾角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=30°, 副偏角 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5°過渡刃寬 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1.5mm。</p><

111、p><b>　　② 確定切削用量</b></p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：加工余量Z=2mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量，故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.3的XA6132型萬能銑床說明書，機(jī)床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.14

112、，查得 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.18mm/z。</p><p>　?。╟）、選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及刀具耐用度：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0~1.5mm；根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.8銑刀直徑 錯(cuò)誤!未找到引用源。=100mm硬質(zhì)合金端銑刀的耐用度T=60min。</p><p>　　（d）、確定切削速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：可根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.16，得 錯(cuò)誤!未

113、找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。。各修正系數(shù)為： 錯(cuò)誤!未找到引用源。， 錯(cuò)誤!未找到引用源。。切削速度計(jì)算公式為：</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30 ，XA6132選取主軸轉(zhuǎn)速 錯(cuò)誤!未找到引用源。=190 r/min</p><p>　　當(dāng) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=190r/min時(shí)，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量速度 錯(cuò)誤!未找到引用源。( 錯(cuò)誤!未找到引

114、用源。)為：</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.18×10×190=342mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，XA5032銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，沒有 錯(cuò)誤!未找到引用源。=342mm/min。故取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=300mm/min</p><p><b

115、>　?、?計(jì)算基本工時(shí)</b></p><p>　　銑刀行程為32mm，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.26，入切量及超切量為：y+△=7mm，則基本工時(shí)為：</p><p>　　(3) 按上述步驟加工另一個(gè)撥叉頭螺紋孔上端面</p><p><b>　　(4) 計(jì)算總工時(shí)</b></p><p>　　工序七切削

116、用量的及基本時(shí)間的確定：</p><p><b>　　加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200：σb =200MPa ，硬度190~210HBS，鑄造。</p><p>　　粗銑槽端面， 錯(cuò)誤!未找到引用源。,銑削寬度 錯(cuò)誤!未找到引用源。=90mm，單邊加工余量Z=1.5mm，選用XA6132臥式銑床，使用專用銑床夾具。&l

117、t;/p><p>　　確定切削用量及基本工時(shí)</p><p><b>　　選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.2選用錯(cuò)齒三面刃銑刀，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.1，刀具的直徑D=80mm，刀具的齒數(shù) Z=10，刀具的寬度L=36mm。</p><p><b>　　確定切削用量</b>&

118、lt;/p><p>　?。╝）、確定銑削深度 錯(cuò)誤!未找到引用源。：由于單邊加工余量Z=2mm，粗銑一次走刀可以切除全部余量。故可取 錯(cuò)誤!未找到引用源。。</p><p>　?。╞）、確定每齒進(jìn)給量 錯(cuò)誤!未找到引用源。：根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.30，可知 XA6132銑床功率為7.5kw，根據(jù)《切削手冊(cè)》表3.5，查得 錯(cuò)誤!未找到引用源。=0.18mm/z。</p><