熱軋板帶課程設計

1、<p><b>　　材料成型課程設計</b></p><p>　　熱軋薄板工藝與規(guī)程設計</p><p><b>　　學校： </b></p><p>　　姓名: </p><p>　　班級: </p><p>　　

2、學號: </p><p>　　指導老師： </p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1.設計目的及要求5</p><p>　　1.1 設計目的5</p><p>　　1.2制定軋制制度的原則和要求5</p><p>　　1

3、.3原料及產(chǎn)品規(guī)格5</p><p>　　1.4Q235A產(chǎn)品技術要求5</p><p><b>　　2.工藝流程7</b></p><p>　　2.1 工藝流程7</p><p>　　2.2繪制工藝簡圖3.軋制規(guī)程設計7</p><p>　　3.軋制規(guī)程設計8</p>

4、<p>　　3.1 軋制方法8</p><p>　　3.1.1 粗軋機組8</p><p>　　3.1.2 精軋機組8</p><p>　　3.1.3 確定軋制設備8</p><p>　　3.2安排軋制規(guī)程9</p><p>　　3.3校核咬入能力11</p><p>　　

5、3.4確定速度制度11</p><p>　　3.4.1粗軋機組的速度制度11</p><p>　　3.4.2精軋機組的速度制度11</p><p>　　3.5確定軋制延續(xù)時間12</p><p>　　3.5.1粗軋機組軋制延續(xù)時間12</p><p>　　3.5.2精軋機組軋制延續(xù)時間14</p>

6、;<p>　　(1)精軋機組的間隙時間：14</p><p>　　(2)加速前的純軋時間：14</p><p>　　(3)加速段軋制時間:14</p><p>　　(4)加速后的恒速軋制時間:15</p><p>　　(5)精軋機最后一架的純軋時間為：15</p><p>　　(6)精軋軋制周期

7、為:15</p><p>　　(7)帶坯在中間輥道上的冷卻時間為：15</p><p>　　3.6 軋制溫度的確定16</p><p>　　3.6.1粗軋機組軋制溫度確定16</p><p>　　3.6.2精軋機組軋制溫度確定17</p><p>　　3.7 計算各道的變形程度18</p>&

8、lt;p>　　3.8 計算各道的平均變形速度19</p><p>　　3.9 計算各道的平均單位壓力P及軋制力P19</p><p>　　3.9.1各道次平均單位壓力19</p><p>　　3.9.2各道次軋制壓力P20</p><p>　　3.10 計算各道軋制力矩21</p><p>　　4.電機

9、與軋輥強度校核22</p><p>　　4.1電機校核：22</p><p>　　4.1.1 粗軋機組電機校核20</p><p>　　(1)溫升校核：22</p><p>　　(2)過載校核 ：22</p><p><b>　　1）軋制力矩23</b></p><

10、p>　　2）附加摩擦力矩23</p><p><b>　　3）空轉力矩24</b></p><p><b>　　4）動力矩24</b></p><p>　　4.1.2 精軋機組電機校核25</p><p>　　(1)溫升校核25</p><p>　　(2)過載

11、校核 ：25</p><p>　　4.2軋輥強度校核25</p><p>　　4.2.1 粗軋機組軋輥強度校核25</p><p>　　1）支承輥強度計算25</p><p>　　2）工作輥強度計算26</p><p>　　4.2.2 精軋機組軋輥強度校核27</p><p>　　1

12、）支承輥強度計算27</p><p>　　2）工作輥強度計算27</p><p>　　5. 車間平面布置圖28</p><p>　　6. 總結與收獲29</p><p><b>　　1.設計目的及要求</b></p><p><b>　　熱軋板帶工藝設計</b><

13、;/p><p><b>　　1.1 設計目的</b></p><p>　　《材料成型課程設計》是材料成型專業(yè)必修課之一，是課程教學的一個重要環(huán)節(jié)。其軋鋼方向的課程設計要求達到以下目的：</p><p>　　把《塑性工程學》、《塑性加工原理》、《塑性加工車間設計》、《孔型設計》等專業(yè)課程中所學的知識在實際設計工作中綜合加以運用，鞏固所學的專業(yè)知識，提

14、高對專業(yè)知識和相關技能的綜合運用能力。</p><p>　　本次設計是畢業(yè)設計前的最后一個教學環(huán)節(jié)，為進一步培養(yǎng)學生工程設計的獨立工作能力，團隊協(xié)作意識，樹立正確的設計思想，掌握工藝設計的基本方法和步驟，為畢業(yè)設計工作打下良好的基礎。</p><p>　　1.2制定軋制制度的原則和要求</p><p>　　板帶材軋制制度的確定要求是充分發(fā)揮設備能力、提高產(chǎn)量、保證質

15、量，并且操作方便、設備安全。即：</p><p>　　1) 在保證設備能力允許的條件下盡量提高產(chǎn)量；</p><p>　　2) 在保證操作穩(wěn)便的條件下提高質量。</p><p>　　1.3原料及產(chǎn)品規(guī)格</p><p>　　原料：230mm×1500mm×11000mm；鋼種：Q295A；</p><p

16、>　　產(chǎn)品規(guī)格：4.6mm×1450mm.</p><p>　　1.4Q235A產(chǎn)品技術要求</p><p>　　表1成分要求(GB/T700-2010)</p><p>　　表2 主要力學與工藝性能(GB/T700-2010)</p><p>　　表3 板帶材主要尺寸規(guī)格標準 （GB 709-10）</p>&

17、lt;p>　　同時要求產(chǎn)品表面光潔無缺陷。</p><p><b>　　2.工藝流程</b></p><p><b>　　2.1 工藝流程</b></p><p>　　坯料→加熱→除鱗→定寬→粗軋→剪切→除磷→精軋→冷卻→剪切→卷取。</p><p>　　2.2繪制工藝簡圖3.軋制規(guī)程設計&l

18、t;/p><p><b>　　3.1 軋制方法</b></p><p>　　常規(guī)軋制，采用1/2連軋，即粗軋機由2 架粗軋機組。</p><p>　　3.1.1 粗軋機組</p><p>　　第一架為二輥可逆式軋機，板坯在此機架上軋制1～3道次。為控制寬展R1 前設有立輥E1。第二架為四輥可逆式軋機，板坯在此機架上軋制1～3

19、 道次。各軋機采用單獨傳動。粗軋機組設備主要有粗軋機輥道，側導板，高壓水除鱗裝置，定寬壓力機，中間輥道，熱卷箱和廢品推出機等組成。二輥采用剛軋輥，四輥采用鑄鐵輥。</p><p>　　3.1.2 精軋機組 </p><p>　　精軋機組由7架四輥不可逆式軋機組成連軋機組。各機架采用PC 軋機。前三架主要完成壓下，后四架主要控制板形。各機架負荷分配亦不同，因此前三臺采用工作輥輥徑較大，后四架

20、采用較小的工作輥。精軋機組前設置邊部加熱器。精軋機 F1～F7全部為液壓壓下并設彎輥裝置。軋輥采用鑄鐵輥。</p><p>　　3.1.3 確定軋制設備</p><p>　?。?） 粗軋機：二輥、四輥</p><p>　　軋輥的主要參數(shù)的確定（輥身直徑D 、輥身長度L ）決定板帶軋機軋輥尺寸時，應先確定輥身長度L，然后再根據(jù)強度、剛度和有關工藝條件確定其直徑D。輥身

21、長度L:應大于所軋鋼板的最大寬度bmax</p><p>　　即L=bmax+a；a值視鋼板寬度及軋機類型而定。當bmax=1000～2500mm時，a=150～200mm,</p><p>　　二輥：由B=1500mm，取a=200mm，則L=1650+200=1700mm，又因為L/D=1.7～2.8，所以取D=1000mm.</p><p>　　四輥：輥身長

22、L=1700mm，由L/D1（D1為工作輥直徑）=1.7-2.8，L/D2（D2為支承輥直徑）=1.3-1.5，且D2/D1=1.3-1.5，則取D1=1000mm，D2=1300mm.</p><p>　　(2) 精軋機:四輥PC軋機</p><p>　　軋輥長度：L= bmax+a，取a=200mm，則L=1700mm, 又因為L/D1=2.4～2.8，L/D2=1.3-1.5,D2/

23、D1=1.9-2.1,則取D1=650 mm.D2=1300mm.取軋輥輥徑D=650mm。本次選取設備如下：</p><p>　　支承輥材質為合金鍛鋼，許用應力為[]=160MPa，工作輥材質為鍛鋼，許用應力[]=140MPa，[]=84MPa。</p><p><b>　　3.2安排軋制規(guī)程</b></p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗和原料及工藝

24、，安排一下軋制道序：在二輥粗軋機上軋三道，在四輥粗軋機上軋三道。然后分別經(jīng)過精軋機組各一道次。</p><p>　　粗軋機組各道壓下量分配規(guī)律為：第一道考慮咬入及坯料厚度偏差而不應給以最大壓下量；中間各道次應以設備能力所允許的最大壓下量軋制；最后道次為了控制出口厚度和帶坯的板形，應適當減小壓下量。</p><p>　　精軋連軋機組分配各架壓下量的原則，一般也是充分利用高溫的有利條件，把壓下

25、量盡量集中在前幾架，在后幾架軋機上為了保證板形、厚度精度及表面質量，壓下量逐漸減小。 為保證帶鋼機械性能，防止晶粒過度長大，終軋即最后一架壓下率應不低于10％。此外， 壓下量分配應盡可能簡化精軋機組的調(diào)整和使軋制力及軋制功率不超過允許值。依據(jù)以上 原則，精軋逐架壓下量的分配規(guī)律是：第1架可以留有適當余量，即考慮到帶坯厚度的 可能波動和可能產(chǎn)生咬入困難等，而使壓下量略小于設備允許的最大壓下量；第2~4架， 為了充分利用設備能力，盡可能給以

26、大的壓下量軋制；以后各架，隨著軋件溫度降低，變形 抗力增大，應逐漸減小壓下量；為控制帶鋼的板形、厚度精度及性能質量，最后一架的壓 下量一般在10~15％左右。考慮咬入條件的限制，最大壓下量△hmax=D(1-cosαmax),對熱軋帶鋼咬入角可達15°~22°， 取20°， </p><p>　　二輥粗軋機得△hmax=60.3mm，對四輥粗軋機△hmax=60.3mm，精軋機組

27、△hmax=42.2mm.</p><p>　　粗軋和精軋壓下規(guī)程見表4。 </p><p>　　表4 粗、精軋壓下規(guī)程分配</p><p><b>　　3.3校核咬入能力</b></p><p>　　由于以上所用壓下量都小于各自軋機△hmax，因此咬入校核通過。</p><p><b>

28、;　　3.4確定速度制度</b></p><p>　　3.4.1粗軋機組的速度制度</p><p>　　本設計采用穩(wěn)定高速咬入</p><p>　　粗軋組前1--3道次；后4--6道；前6道次拋出速度均為</p><p>　　3.4.2精軋機組的速度制度</p><p>　　精軋組速度：應滿足金屬秒流量相等

29、，即</p><p><b>　　=C</b></p><p>　　式中：h1，h2…h(huán)5——各架的出口厚度；</p><p>　　v1，v2…v5——各架的出口速度；C——連軋常數(shù)。</p><p>　　根據(jù)經(jīng)驗最后一道次穿孔速度V7=8m/s；最大軋制速度V6n=10m/s</p><p>　

30、　則有：V1=1.6m/s；V2=2.6m/s；V3=3.8m/s；V4=5.3m/s；V5=6.9m/s；</p><p>　　另有：V1n=2.0；V2n=3.3；V3n=4.7；V4n=6.6；V5n=8.7；</p><p>　　3.5確定軋制延續(xù)時間</p><p>　　3.5.1粗軋機組軋制延續(xù)時間</p><p>　　由于軋件較

31、長，為操作方便可采用梯形速度圖（a），（b)</p><p><b>　?。╝）</b></p><p><b>　?。╞）</b></p><p>　　(其中：為拋出速度；為咬入速度；為額定轉速；單位：rpm。)</p><p>　　由圖可知：純軋時間=t4+t2+t3；其中：</p>

32、<p>　　加速軋制時間t2= </p><p><b>　　減速軋制時間t4=</b></p><p><b>　　等速軋制時間t3=</b></p><p>　　式中，加速度a取40rpm；減速度b取60rpm；L為該道次軋后長度；D為工作輥直徑。根據(jù)經(jīng)驗，第一道和第二道次之間間隙時間取t12=2

33、s,其他分別有：t23=3s；t34=5s；t45=3s；t56=3s；t67=16s。 </p><p>　　則，有以上條件代入公式可得：</p><p>　　第一道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0；t4=(35-20)/60=0.25s；t3=6.79s</p><p>　　1=t2+t3+t4=7.0s</p>

34、<p>　　第二道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0 ；t4=0.25s；t3=8.64s</p><p>　　2=t2+t3+t4=8.89s</p><p>　　第三道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0；t4=0.25s；t3=11.65s</p><p>　　3=t2+t3+t4=

35、11.90s</p><p>　　第四道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0；t4=(55-20)/60=0.58s；t3=9.88s</p><p>　　4=t2+t3+t4=10.46s</p><p>　　第五道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0；t4=0.58；t3=14.64s</p&

36、gt;<p>　　5=t2+t3+t4=15.22s</p><p>　　第六道次純軋時間為：</p><p>　　t2=0；t4=0.58s；t3=22.63s</p><p>　　6=t2+t3+t4=23.21s</p><p>　　3.5.2精軋機組軋制延續(xù)時間</p><p>　　粗軋軋完的帶坯

37、長度為66.3m，至精軋機間隙時間按經(jīng)驗取t67=16s，精軋機組有6個機架，</p><p>　　(1)精軋機組的間隙時間：</p><p>　　式中：s0——精軋機組各架間距，4～6m，取6m；</p><p>　　v1--v6---F1～F6的穿帶速度精軋各機架轉速。</p><p>　　由前面數(shù)據(jù)代入計算的：t0=10.4s</

38、p><p>　　(2)加速前的純軋時間：</p><p><b>　　=10.9s</b></p><p>　　式中：sj——精軋機組末架至卷取機間距，sj=75m；</p><p>　　D——卷取機卷筒直徑，D=0.8m；</p><p>　　N——參數(shù)，N=3～5，取5；</p>&

39、lt;p>　　V6——第六架的穿帶速度，8m/s</p><p>　　(3)加速段軋制時間:</p><p>　　式中：v6n——第六架的最大速度，10m/s</p><p>　　V6——第六架的穿帶速度，8m/s</p><p>　　采用加速度a=0.2m/s2</p><p>　　(4)加速后的恒速軋制時間:

40、</p><p>　　=39.1s </p><p><b>　　其中加速段的板長</b></p><p><b>　　=90m</b></p><p>　　(5)精軋機最后一架的純軋時間為：</p><p>　　(6)精軋軋制周期為:</p><p

41、>　　(7)帶坯在中間輥道上的冷卻時間為：</p><p>　　帶坯在中間輥道上的冷卻時間，等于間隙時間加上精軋第一架的純軋時間，精軋第一架的純軋時間，等于精軋周期減去尾部通過精軋各機架的時間。</p><p>　　軋件尾部通過精軋各機架的時間為：</p><p><b>　　=9.6s</b></p><p>&

42、lt;b>　?。⊿0=6m；）</b></p><p>　　故，精軋第一架的純軋時間為： </p><p>　　T-t0'=60.8s</p><p>　　帶坯在輥道上的冷卻時間為：</p><p>　　Z=t56+62.7=63.8s</p><p>　　3.6 軋制溫度的確定</p&

43、gt;<p>　　3.6.1粗軋機組軋制溫度確定</p><p>　　板坯加熱溫度定為1270℃，出爐溫度降為50 ℃，粗軋前高壓水除鱗溫度降為20℃，故立輥開軋溫度為1200℃，考慮立輥軋后再噴高壓水除鱗，再</p><p>　　進行強冷后，第一道開軋溫度定為1180 ℃，</p><p>　　由每一道次溫降公式，</p><p&

44、gt;　　————Z----為之前道次和本道次純軋時間和間隙時間；</p><p>　　H---為本道次入口厚度，T---為開軋溫度+273 。</p><p>　　第一道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　T1=1180℃-△t</p><p>　　=1180℃-12.9(1/H1)[(1180℃+273)/1000]4 = 1178.

45、3℃</p><p>　　第二道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　T2=1180℃-△t</p><p>　　=1180℃-12.9[(2+t12+2)/H2][(1180+273)/1000]4=1175.0℃</p><p>　　第三道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　由第二道次頭部溫度為</p&

46、gt;<p>　　T2'=T1-12.9（t12/H2)[(T1+273)/1000]4</p><p>　　T3=T2'-12.9[(2+t23+3)/H3][(T2'+273)/1000]4=1172.8℃</p><p>　　第四道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　T4=T3--△t =T3-12.9[(t34+4)

47、/H4][(T3+273)/1000]4=1165.6℃</p><p>　　第五道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　T5=T3--△t =T3-12.9[(t45+4+5)/H5][(T3+273)/1000]4=1154.5℃</p><p>　　第六道次軋后尾部溫度為：</p><p>　　T6=T4--△t =T4-12.9[(

48、t56+5+6)/H6][(T4+273)/1000]4=1127.8℃</p><p>　　3.6.2精軋機組軋制溫度確定</p><p>　　(1) 帶坯尾部進入精軋第一架的溫度為：</p><p><b>　　=1284.8K</b></p><p>　　式中：T0為粗軋最后一道次溫度+273；Z為帶坯冷卻時間；h

49、為該道次入口厚度. </p><p>　　即為T1-273=1011.8℃</p><p>　　考慮精軋前高壓水除磷，溫降30℃，則尾部進入精軋第一架溫度</p><p>　　T'=981.8℃。</p><p>　　(2)尾部通過精軋機組的總溫降為：</p><p><b&

50、gt;　　=24.1℃</b></p><p>　　———式中，T'為T'+273，n為6，</p><p>　　即每一架溫降為=24.1℃/5=4.8℃</p><p>　　(3)尾部終軋溫度為：</p><p>　　T終= T' -∑ =957.7℃</p><p>　　3.7

51、計算各道的變形程度</p><p><b>　　由公式， </b></p><p>　　得出各道次變形程度，見表5。</p><p>　　表5 各道次變形程度</p><p>　　3.8 計算各道的平均變形速度</p><p><b>　　根據(jù)公式，，</b></p&g

52、t;<p>　　式中，v為軋制瞬間速度；H，h分別為軋件入口和出口厚度；R為工作輥半徑。</p><p>　　得出各道次平均變形速度，見表6。</p><p>　　表6 各道次平均變形速度</p><p>　　3.9 計算各道的平均單位壓力P及軋制力P</p><p>　　3.9.1各道次平均單位壓力</p>&l

53、t;p><b>　　由公式：</b></p><p>　　= (1)</p><p>　　另由志田茂簡化公式：</p><p>　　=..................... (2)</p><p>　　首先對變形抗力的確定，運用相應的公式： </p><p&

54、gt;　　...................................................................... (3)</p><p><b>　　可得以下求解公式</b></p><p><b>　　式中 ；</b></p><p>　　——基準變形抗力，MPa；</p&g

55、t;<p>　　t——變形溫度，℃；</p><p><b>　　——變形速度，；</b></p><p>　　——變形程度對數(shù)應變，；</p><p>　　——回歸系數(shù)，其值取決于鋼種。</p><p>　　表7 Q295A變形阻力數(shù)學模型回歸系數(shù)值</p><p>　　有上述公式

56、,并代入數(shù)據(jù)計算得到各道次平均單位壓力，見下表。</p><p>　　3.9.2各道次軋制壓力P</p><p>　　計算各道次軋制壓力：運用Sims和志田茂簡化公式</p><p>　　........................... (4)</p><p>　　————其中，l=未變形區(qū)長度</p><p>

57、　　由以上(1)(2)(3)(4)公式并代入數(shù)據(jù)，計算得出各道次軋制壓力P，見下表。</p><p>　　3.10 計算各道軋制力矩</p><p>　　傳動兩個軋輥所需要的軋制力矩為：</p><p>　　Mz = 2Pa =2Pχl </p><p>　　——— l為變形區(qū)長度 ； 熱軋板帶時 χ = 0.42~0.50，取0.5.<

58、;/p><p>　　則，根據(jù)公式，并代入數(shù)據(jù)，得出各道次軋制力矩。見表8。</p><p>　　表8 各道次參數(shù)匯總</p><p>　　4.電機與軋輥強度校核</p><p><b>　　4.1電機校核：</b></p><p>　　4.1.1 粗軋機組電機校核</p><p&g

59、t;<b>　　(1)溫升校核：</b></p><p>　　Mjum ≤ Mer </p><p><b>　　由公式 </b></p><p>　　并代入數(shù)據(jù)計算得出：</p><p>　　Mjum=224.71N.m≤ Mer=2000N.m</p><p><b

60、>　　軋機溫升校核通過。</b></p><p><b>　　(2)過載校核 ：</b></p><p>　　Mmax ≤ KG M er </p><p>　　代入數(shù)據(jù)計算得出： </p><p>　　Mmax=650N.m ≤ KGMer=2×1000N.m=2000

61、N.m </p><p>　　所以軋機過載校核通過。</p><p>　　Mmax ≤ KG M er </p><p>　　Mmax：軋制周期內(nèi)，負荷圖中的最大力矩 ；</p><p>　　KG：電機允許的過載系數(shù)； 直流電機 2.0~2.5 ，交流電機 2.5~3.0</p><p>　　Mmax=Mc+Md

62、=M0+Mz+Mf+Md</p><p>　　在軋制過程中，傳動軋輥所需力矩有下面4個部分組成：</p><p>　　式中 ——軋制力矩，使軋件塑性變形所需力矩；</p><p>　　——克服軋制時發(fā)生在軋輥軸承，傳動機構等的附加摩擦力矩；</p><p>　　——空轉力矩，克服空轉時的摩擦力矩；</p><p>　

63、　——動力矩，克服軋輥不勻速運動時產(chǎn)生的慣性力；</p><p>　　i——軋輥與主電機間的傳動比，使用人字齒輪傳動，傳速比為1。</p><p><b>　　1）軋制力矩</b></p><p><b>　　軋制力矩計算式：</b></p><p>　　式中 P——軋制壓力；</p>

64、<p><b>　　φ——力臂系數(shù)，</b></p><p><b>　　l——變形區(qū)長度</b></p><p><b>　　2）附加摩擦力矩</b></p><p>　　組成附加摩擦力矩的基本數(shù)值有兩大項：軋輥軸承的摩擦力矩和傳動機構的摩擦力矩。</p><p&g

65、t;　　式中 ——軋輥軸承中的摩擦力矩，；</p><p>　　——支撐輥輥頸直徑；</p><p>　　——軋輥軸承摩擦系數(shù)，油膜軸承取0.003；</p><p>　　——傳動機構效率，齒輪傳動取0.97。</p><p><b>　　3）空轉力矩</b></p><p>　　一般軋機的空轉

66、力矩按經(jīng)驗辦法確定，取電機額定力矩的3%~6%。</p><p>　　式中 ——電動機額定轉矩，，N·m；</p><p>　　——電機額定功率，kW；</p><p>　　——電機額定轉速，rpm。</p><p>　　對新式軋機取下限，舊式軋機取上限。</p><p><b>　　4）動力矩&

67、lt;/b></p><p>　　本設計粗軋階段采用變速軋制，故須產(chǎn)生克服慣性力的動力矩。其數(shù)值可由下式確定：</p><p>　　式中 ——轉動部件的飛輪矩；</p><p>　　——角加速度，rpm/s</p><p><b>　　飛輪矩的確定：</b></p><p>　　式中 m

68、——工作輥質量，kg，，鑄鐵；</p><p><b>　　g——重力加速度，</b></p><p><b>　　D——工作輥直徑</b></p><p>　　4.1.2 精軋機組電機校核</p><p><b>　　(1)溫升校核：</b></p><p

69、>　　Mjum ≤ Mer </p><p><b>　　由公式：</b></p><p>　　并代入數(shù)據(jù)計算得出：</p><p>　　Mjum=247.93N.m≤ Mer=1000N.m</p><p>　　得出，軋機溫升校核通過.</p><p><b>　　(2)過載校核

70、 ：</b></p><p>　　Mmax ≤ KG M er </p><p><b>　　代入數(shù)據(jù)計算得出：</b></p><p>　　Mmax= 724.8N.m≤ KG M er =2×1000N.m=2000N.m</p><p>　　所以軋機過載校核通過。</p>&l

71、t;p><b>　　4.2軋輥強度校核</b></p><p><b>　　由經(jīng)驗，</b></p><p>　　對于二輥： d/D=0.67--0.75；l/d=0.80--1.0；</p><p>　　對于四輥： d/D=0.5--0.55；l/d=0.83--

72、1.0；</p><p>　　（其中，d為輥頸直徑，D為輥身直徑，l為輥頸長度）</p><p>　　4.2.1 粗軋機組軋輥強度校核</p><p><b>　　二輥：</b></p><p>　　由經(jīng)驗取d=800mm，l=800mm。</p><p>　　軋制力取最大P=1733t；a=2l

73、+L（輥身長）=3.3m；D=1000mm；W1為輥身抗彎斷面系數(shù)，W2為輥頸抗彎截面系數(shù)，Mk為軋輥扭矩；Wn為抗扭截面系數(shù)。</p><p>　　則，輥身中央最大彎矩為：</p><p>　　Mmax=P（a/4-L/8）= 106.1KN.m</p><p>　　輥身中央最大彎應力：</p><p>　　=Mmax/W1=Mmax/=1

74、08.1MPa</p><p><b>　　輥頸最大彎矩為：</b></p><p>　　Mmax=P（a-L）/4=69.32KN.m</p><p><b>　　輥頸最大彎應力：</b></p><p>　　=Mmax/W2=Mmax/=138MPa</p><p>&l

75、t;b>　　輥頸扭轉剪應力為：</b></p><p>　　=Mk/Wn=56.3MPa</p><p><b>　　(2)四輥：</b></p><p>　　由經(jīng)驗取d支=800mm，l支=800mm。</p><p>　　軋制力取最大P=2400.05t；a=2l+L（輥身長）=3..3m；DBR=

76、1300mm；W1為輥身抗彎斷面系數(shù)，W2為輥頸抗彎截面系數(shù)，Mk為軋輥扭矩；Wn為抗扭截面系數(shù)。</p><p><b>　　1）支承輥強度計算</b></p><p>　　輥身中央最大彎矩為：</p><p>　　Mmax=P（a/4-L/8）= 159KN.m</p><p>　　輥身中央最大彎應力：</p&

77、gt;<p>　　=Mmax/W1=Mmax/=73.76MPa</p><p><b>　　輥頸最大彎應力：</b></p><p>　　=Mmax/W2=Mmax/=101.3MPa</p><p><b>　　2）工作輥強度計算</b></p><p><b>　　輥頸

78、扭轉剪應力為：</b></p><p>　　=Mk/Wn=77.9MPa</p><p>　　由 支承輥材質為合金鍛鋼，許用應力為[]=160MPa，工作輥材質為鍛鋼，許用應力[]=140MPa，[]=84MPa </p><p>　　知，軋輥強度校核通過。</p><p>　　4.2.2 精軋機組軋輥強度校核</p&

79、gt;<p>　　由經(jīng)驗取d支=910mm，d工=455mm；l支=910mm，l工=455mm。</p><p>　　軋制力取最大P=2627.35t；a=2l+L（輥身長）=3.52m；DBR=1300mm；W1為輥身抗彎斷面系數(shù)，W2為輥頸抗彎截面系數(shù)，Mk為軋輥扭矩；Wn為抗扭截面系數(shù)。</p><p><b>　　1）支承輥強度計算</b>&l

80、t;/p><p>　　輥身中央最大彎矩為：</p><p>　　Mmax=P（a/4-L/8）=188.51KN.m</p><p>　　輥身中央最大彎應力：</p><p>　　=Mmax/W1=Mmax/=87.44MPa</p><p><b>　　輥頸最大彎應力：</b></p>

81、<p>　　=Mmax/W2=Mmax/=140.74MPa</p><p><b>　　2）工作輥強度計算</b></p><p><b>　　輥頸扭轉剪應力為：</b></p><p>　　=Mk/Wn=37.2MPa</p><p>　　由 支承輥材質為合金鍛鋼，許用應力為[]

82、=160MPa，工作輥材質為鍛鋼，許用應力[]=140MPa，[]=84MPa。</p><p>　　知，軋輥強度校核通過。</p><p>　　5. 車間平面布置圖</p><p><b>　　6. 總結與收獲</b></p><p>　　通過課程設計，學會很多課堂以外的東西，學會通過網(wǎng)絡查閱資料， 熟練使用文字處理軟

83、件Word，數(shù)據(jù)處理軟件Excel、繪圖軟件CAD...還有積極的詢問同學。課程設計是我們專業(yè)課程知識綜合應用的實踐訓練，著是我們邁向社會，從事職業(yè)工作前一個必不少的過程．”千里之行始于足下”，通過這次課程設計，我深深體會到這句千古名言的真正含義．我今天認真的進行課程設計，學會腳踏實地邁開這一步，就是為明天能穩(wěn)健地在社會大潮中奔跑打下堅實的基礎．由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現(xiàn)錯誤，懇請老師們多多指教,我十分樂意接受你們的批