注塑模具設計—畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　注射模設計質量對塑料制品成型的質量、生產效率、模具加工的難易程度、模具制造成本和制造周期等有著直接的影響。本課題主要是針對RICOH CORONA的注射模具的設計，通過對塑件進行工藝分析和比較，根據(jù)塑件的主要技術指標以及材料的性能，設計模具的澆注系統(tǒng)、型芯和型腔等成型零部件、導向機構、脫模機構、溫度調節(jié)冷卻系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)

2、等主要模具設計內容，最終設計完成一副注射模具。</p><p>　　本次產品使用的材料為ABS+PC,其綜合了PC和ABS的優(yōu)良性能，一方面可以提高ABS的耐熱性、抗沖擊和拉伸強度；另一方面可以降低PC成本和熔體粘度，提高流動性，改善加工性能，減少制品內應力和沖擊強度對制品厚度的敏感性，滿足了塑件所需要的優(yōu)良的抗沖擊性和剛性。</p><p>　　本設計說明書設計的這副注射模具為普通澆注系

3、統(tǒng)模具，采用三板模的結構；塑料件采用一模兩腔、點澆口的成型方案；模具的型芯由許多小鑲塊組成，改善了小尺寸高精度成型鑲塊的加工性；循環(huán)水路冷卻系統(tǒng)的設計提高了成型區(qū)模具溫度的均勻性和調控能力；在型芯型腔鑲拼塊、型芯型腔固定板和分流道末端上開設專門的排氣槽的排氣系統(tǒng)的設置保證模具型腔排氣順暢。通過這些模具結構的設計，滿足塑件的質量要求、生產效率和模具的使用壽命等技術指標。</p><p>　　關鍵詞：塑料，ABS+P

4、C，模具設計，注射模</p><h3>　　RICOH CORONA Injection Mold Design</h2><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　Injection mold design-quality has a directly impact on quality of plastic mold

5、ing,productivity, ease of mold processing , die manufacturing cost and manufacturing cycle. The topic is mainly for the RICOH CORONA injection mold design.Through process analysis and comparison of the plastic parts, and

6、 according to the major technical indicators and material properties, mold gating system design, core and cavity molding parts, guide mechanism, stripping mechanism, temperature adjust cooling system ,w</p><p&

7、gt;　　The product material is ABS + PC, which combines the excellent properties of PC and ABS. on the one hand it can improve the heat resistance of ABS, impact resistance and tensile strength.On the other hand it can red

8、uce PC costs and melt viscosity, enhance mobility, improve processing performance, reduce stress and impact strength of the products, which meet the excellent impact resistance and rigidity of the plastic parts needed.&l

9、t;/p><p>　　This mold is a common casting system mold, using the structure of the three-plate mold; Plastic parts use a two-cavity mold, point gate forming solution; The mold core be used of many small inserts,

10、improving the processing of the small size and high precision inserts; Circulating water cooling system designed improve the uniformity of the forming zone mold temperature and control capability.In the core cavity mosai

11、c pieces, opened a special exhaust system exhaust ducts settings to ensure smooth</p><p>　　Key words: Plastic, ABS+PC,Molding design, Injection molding design </p><p><b>　　注射模設計</b>

12、</p><h2>　　X X xxxxxxxxx</h2><p><b>　　0 引言</b></p><p>　　塑料由于具有密度小、質量輕而強度高、剛度大、絕緣性著色性好、成型方便等優(yōu)點，成為20世紀發(fā)展最快的行業(yè)之一，各色各樣、形狀顏色各異的塑料零件出現(xiàn)在我們的生產生活當中，以塑代鋼、以塑代木已成為一種趨勢。在塑料產品中，小型復雜零

13、件占有相當?shù)谋壤?，其外形尺寸較小、形狀較復雜、精度要求較高、模具設計制造困難，如果模具設計不合理注塑時成品率較低，其模具的設計開發(fā)在生產實際中占有重要的地位。且隨著模具制造技術的日益提高，模具不再局限于簡單的普通機床加工和煩瑣的手工后續(xù)加工，取而代之的是先進的數(shù)控機床加工、電火花線切割加工和電極加工等特種加工方式。因為隨著近代工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料制品用途日益廣泛，注塑模具工藝空前發(fā)展，在汽車、數(shù)碼產品和電子產品的領域都出現(xiàn)了精密塑料模的

14、產品，這些零件表面比較復雜，要求較高，常規(guī)加工難以達到設計要求。</p><p>　　本次設計需要考慮三個方面。一是產品的尺寸精度較高。所以模具在設計過程中，除了要考慮模具結構合理性問題之外，還要考慮到塑件能否順利頂出、頂出時是否會對產品的精度產生影響的問題；二是塑件形狀比較復雜，存在較多的型芯和型腔鑲塊結構。這樣不但要考慮盡可能的減少誤差和保證精度，而且不能使模具的結構過于復雜，增加制造難度與成本；三是模具的壽

15、命要求為大于100萬件，在設計過程中需要在各方面考慮，提高模具壽命。</p><h2>　　1 塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢</h2><p>　　1.1 塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　近年來,塑料模具工業(yè)迅速發(fā)展,體現(xiàn)在模具產品向著大型、精密、復雜的方向發(fā)展,綜合技術含量不斷提高,模具制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比,依然存在一定差距。模具行

16、業(yè)是制造業(yè)的重要組成部分，具有廣闊的市場前景。當前，我國模具行業(yè)的發(fā)展具有如下特征：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于行業(yè)總體發(fā)展水平；塑料模和壓鑄模成比例增長；專業(yè)模具廠家數(shù)量及其生產能力增加較快；“三資”企業(yè)及私營企業(yè)發(fā)展迅速;股份制改造步伐加快等。從地區(qū)分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最集中的省份是廣東和浙江，其模具產值約占

17、全國總產值的60%以上。我國模具總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等發(fā)達國家，模具商品化和標準化程度也低于國際水平[1]。</p><p>　　塑料制品在汽車、機電、儀表、航天航空等國家支柱產業(yè)與人民日常生活相關的各個領域中得到了廣泛的應用。塑料制品成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成型。世界塑料模具市場中塑料成型模具產量中約半數(shù)是注塑模具[2]。</p>&

18、lt;p>　　注塑模具在量和質方面都有較快的發(fā)展，我國最大的注塑模具單套重量己超過50噸，最精密的注塑模具精度己達到2微米。制件精度很高的小模數(shù)齒輪模具及達到高光學要求的車燈模具等也已能生產，多腔塑料模具已能生產一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生產擠出速度達6m/min以上的高速塑料異型材擠出模具及主型材雙腔共擠、雙色共擠、軟硬共擠、后共擠、再生料共擠出和低發(fā)泡鋼塑共擠等各種模具。在CAD/CAM技術得到普及的同時， CA

19、E技術應用越來越廣，以 CAD/CAM/CAE一體化得到發(fā)展，模具新結構、新品種、新工藝、新材料的創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn)，特別是汽車、家電等工業(yè)快速發(fā)展，使得注塑模的發(fā)展迅猛。</p><p>　　1.2 塑料模具的發(fā)展趨勢</p><p>　　塑料制品在日常社會中得到了廣泛的利用，模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。國內注塑模在質和量都有了較快的發(fā)展。塑料制品在汽車、機電、儀

20、表、航空航天等國家支柱產業(yè)與人民日常生活相關的各個領域得到了廣泛的應用，塑料制品的成形的方法雖然很多，但最主要的方法是注塑成型，世界塑料模具市場中塑料成型模具產量中約半數(shù)是注塑模具[3]。</p><p>　　塑料模具的發(fā)展史隨著塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的，在我國，起步較晚，但發(fā)展的很快，特別是近幾年，無論是在質量、技術和制造能力上都有很大的發(fā)展，取得了很大成績，具體表現(xiàn)在以下幾方面：</p><

21、p>　　1.2.1 CAD/CAM/CAE技術的應用</p><p>　　在CAD/CAM/CAE技術在塑料模的設計制造上應用已越來越普遍，特別是:CAD/CAM 技術的應用較為普遍，取得了很大成績。目前，使用計算機進行產品零件造型分析、模具主要結構及零件的設計、數(shù)控機床加工的編程等已成為精密、大型塑料模具設計生產的主要手段。一些塑料模主要生產企業(yè)利用計算機輔助分析技術對塑料注塑過程進行流動分析、冷卻分析、

22、應力分析等，合理選擇澆口位置、尺寸、注塑工藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)的布置等，使模具設計方案進一步優(yōu)化，也縮短了模具設計和制造周期。</p><p>　　1.2.2 電子信息工程技術的應用</p><p>　　應用電子信息工程技術進一步提高了塑料模的設計制造水平。國內一些主要的塑料模生產企業(yè)已經實現(xiàn)了通過客戶提供的產品三維信息盤片和網上產品電子信息來進行預算、報價、設計審定、設計更改等，這不僅縮短了

23、生產前的準備時間，而且還為擴大模具出口創(chuàng)造了良好的條件。由于直接利用了用戶提供的產品電子信息，大大縮短了:CAD/CAM的技術準備時間，也相應縮短了模具的設計和制造周期。</p><p>　　1.2.3 氣體輔助注塑成型技術的使用更趨成熟</p><p>　　幾年前還是剛剛開始應用的氣體輔助注射成型技術近年來發(fā)展很快，更趨成熟。目前，不少企業(yè)已能在電視機外殼、洗衣機外殼、汽車飾件以及一些厚

24、壁塑料件的模具上成功地運用氣輔技術，一些廠家還使用C-MOLD氣輔軟件，取得了良好效果。</p><p>　　1.2.4 熱流道技術應用更加廣泛</p><p>　　近年來，熱流道技術發(fā)展很快，熱流道模具比例不斷提高。雖然在全國范圍來說，熱流道模具比例仍舊不高，但也有些模具企業(yè)，熱流道模具已占其模具生產總量的1/3左右?，F(xiàn)在，一般內熱式、外熱式元件以及分流板多點熱噴嘴的結構應用已比較普遍，

25、具有先進水平的針閥式噴嘴和通斷控制式噴嘴國內也能自行設計制造。與此相應，國產商品化熱流道系統(tǒng)元件也已出現(xiàn)。</p><p>　　1.2.5 精密、復雜、大型模具的制造水平有了很大提高</p><p>　　目前，國內生產的小模數(shù)塑料齒輪等精密塑料模具已達到國外同類產品水平。在齒輪模具設計中采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型壓縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線造型要求。顯示管隔離器注塑模、

26、多注射頭塑封模、高效多色注射塑料模、純平彩電塑殼注塑模、洗衣機滾筒注塑模、塑料管路三通接頭注塑模、汽車燈及汽車飾件注塑模、冰箱吸塑發(fā)泡模等一大批精密、復雜、大型模具的設計制造水平也已達到或接近國際水平。使塑件尺寸精度達到6～7級的塑料模具國內已可生產，其分型面接觸間隙為0.02mm，模板的彈性變形為0.05mm ，型面的表面粗糙度為Ra=0.05mm～0.025mm。使用CAD 三維設計、計算機模擬注塑成形、有些模具零件達到互換、抽芯脫

27、模機構設計新穎等，對精密、復雜模具的制造水平提高起到了很大作用.20 噸以上的大型塑料模具的設計制造也已達到相當高的水平。34 英寸彩電塑殼和48 英寸背投電視機殼模具6.5kg洗衣機塑料模具、汽車保險杠和儀表盤的注塑模等大型模具，國內都已可生產。國內最大的塑料模具已達50噸。</p><p>　　1.2.6 模具壽命不斷提高</p><p>　　通過采用優(yōu)質模具鋼、對模具工作零件進行相應

28、的熱處理、采用高質量模架再鑲入淬火工具鋼件等結構，近年來模具壽命不斷提高，不少模具的壽命已能達到100萬次以上。</p><p>　　1.2.7 模具效率不斷提高</p><p>　　擠出速度達2.5m/mim 以上的高速塑料異型材擠出模國內已能商品化供應。雙腔共擠、多腔注塑（塑封膜已達600 腔）、采用熱流道技術等使模具效率不斷提高。不少企業(yè)在自動脫模（脫流道）方面精心設計，同時更加重視

29、冷卻系統(tǒng)的設計，使模具的效率大幅度提高，有的甚至能使注塑生產效率提高幾倍。</p><p>　　1.2.8采用模具先進加工技術及設備</p><p>　　采用模具先進加工技術及設備，使模具制造能力大為提高。高速銑削技術及高速銑削機床在模具加工中的使用，已使模具加工效率有了顯著提高。目前，主軸轉速達到25000r/min以上的高速銑床國內已引進多臺，轉速達到8000r/min 以上的機床就更

30、多了。使用高速銑床，采用高速銑削技術，不但能使模具精度和表面質量得到大幅度提高，而且模具制造周期大為縮短。某些國外電加工機床具有內容豐富、實用可靠的工藝數(shù)據(jù)和專家系統(tǒng)，使模具的深槽窄縫加工、微細加工、鏡面加工等效率和質量大大提高新的模糊控制系統(tǒng)具有加工反力的監(jiān)測和控制，提高了大面積加工的深度控制精度。電火花混粉加工技術的應用有效地提高了模具表面質量。模具逆向工程技術、快速經濟模具制造技術、三維掃描測量技術及數(shù)控模具雕刻機的發(fā)展與應用，對

31、模具制造能力的提高也起到了很大作用。</p><p><b>　　2 塑件工藝分析</b></p><p><b>　　2.1 塑件分析</b></p><p>　　該塑件成型精度高，產品壁厚均勻，成型形狀較規(guī)則。屬于典型的精密塑料注射成型零件。側面也有形狀，需要側抽芯機構。產品三維效果圖見圖2.1，2.2。</p&

32、gt;<p>　　圖2.1 塑件三維圖一 圖2.2 塑件三維圖二</p><p>　　塑件的外形尺寸如下圖2.3、圖2.4和圖2.5所示，成型零件單件的體積根據(jù)SPACE-E軟件計算為2053.48mm3，最大壁厚為2.50mm，最小壁厚為1.45mm，塑件的壁厚較均勻。</p><p>　　圖2.3 塑件外形尺寸圖一 <

33、/p><p>　　圖2.4 塑件外形尺寸圖二</p><p>　　圖 2.5 塑件外形尺寸圖三</p><p>　　此次設計要求模具壽命應大于100萬件，為了增加模具的使用壽命，且獲得較好的成型質量，針對該零件采用下面改進方案：</p><p>　　1）從原材料方面考慮：一般要選用工藝性能良好的塑料原材料來模塑成型制品。這樣既有利于制品的成型又有

34、利于模具壽命的提高。</p><p>　　2）型腔，型芯的結構形式：從模具使用壽命角度考慮，采用強度與剛度比較好同時又便于修復的結構形式可以延長模具壽命[4]。</p><p>　　3）導向裝置的結構及精度：普通注塑模主要依靠導柱導向機構保證其對合精度，在精密注塑模中，為確保動模和定模的對合精度，可以設計錐面精定位機構或圓柱正銷定位機構與導柱導向機構配用。</p><p

35、>　　4）保持模具熱平衡：通過澆注系統(tǒng)，溫度調節(jié)系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)的合理設計，達到降低模具熱裂傾向，提高模具壽命的目的。</p><p>　　5）熱處理工藝：熱處理工藝恰當與否，對模具使用壽命的影響是非常大的。影響熱處理質量的因素主要有加熱速度，淬火溫度，淬火冷卻速度和回火溫度等。在模具制作過程中應合理安排熱處理工藝過程，嚴格控制好熱處理工藝條件。</p><p>　　塑件的公差等級的選

36、用：成型零件的結構較為復雜，且尺寸比較大，故對于精度控制相對較難。根據(jù)公司的實際生產制造，要求該成型零件的表面光潔，不允許出現(xiàn)縮痕、流痕等。結合成型材料的特點，根據(jù)指定的注塑材料及零件外形尺寸，選擇精度為IT7，未注公差尺寸的精度為IT9；模具的設計理論上比零件的公差要求高，故模具的精度選擇為IT6。</p><p>　　2.2 塑件的材料特性</p><p>　　根據(jù)模具設計的技術要求，

37、本次產品使用的材料為ABS+PC。</p><p>　　PC+ABS，聚碳酸酯和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物和混合物，是由聚碳酸酯（Polycarbonate）和聚丙烯精（ABS）合金而成的熱可塑性塑膠。PC與ABS共混物結合了兩種材料的優(yōu)異特性，ABS 材料的成型性、流動性和PC的機械性、沖擊強度和耐溫、抗紫外線（UV）等性質，可廣泛使用在汽車內部零件、事務機器、通信器材、家電用品及照明設備上[5]。 <

38、/p><p><b>　　典型應用范圍:</b></p><p>　　1.汽車內外飾：儀表板，飾柱，儀表前蓋，格柵，內外飾件；</p><p>　　2.商務設備機殼和內置部件：筆記本/臺式電腦，復印機，打印機，繪圖儀，顯示器；</p><p>　　3.電信，移動電話外殼，附件以及智能卡（SIM卡）；</p>&

39、lt;p>　　4.電器產品，電子產品外殼，電表罩和殼體，家用開關，插頭和插座，電纜電線管道；</p><p>　　5.家用電器，如洗衣機，吹風機，微波爐內外部件；</p><p>　　PC/ABS特點[6]：</p><p>　　1）綜合性能較好，沖擊強度較高，化學穩(wěn)定性，電性能良好；</p><p>　　2）與372有機玻璃的熔接性良

40、好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理；</p><p>　　3）有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別；</p><p>　　4）流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好；</p><p>　　5）機械性能的卓越平衡；</p><p>　　6）低溫時也具備高沖擊強度；</p><p>　　7）室內紫

41、外線穩(wěn)定性；</p><p>　　8）較高的熱變形溫度（80～125℃）；</p><p>　　9）耐燃性（UL945VB）；</p><p>　　10）色彩范圍廣泛；</p><p>　　11）易于注塑和擠塑，吹塑加工；</p><p>　　12）良好的電鍍性；</p><p>　　13）一般

42、密度在1.05-1.20g/cm3間。</p><p>　　化學和物理特性: PC/ABS具有PC和ABS兩者的綜合特性。例如ABS的易加工特性和PC的優(yōu)良機械特性和熱穩(wěn)定性。二者的比率將影響PC/ABS材料的熱穩(wěn)定性。PC/ABS這種混合材料還顯示了優(yōu)異的流動特性。收縮率在0.5%左右[7]。 </p><p>　　2.3 塑件注射工藝參數(shù)的確定</p><p>

43、　　參考有關資料，ABS+PC的成型工藝參數(shù)可作如下選擇。試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整。</p><p>　　注射溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。</p><p>　　料筒溫度：后段溫度選用230～250℃；</p><p>　　中段溫度選用250～270℃；</p><p>　　前段溫度選用250～270℃；</p><

44、;p>　　噴嘴溫度：選用250～270℃；</p><p>　　模具溫度：選用70～90℃</p><p>　　注射壓力：選用26ton；</p><p>　　注射時間：選用2s；</p><p>　　?！　海哼x用80～150 Mpa；</p><p>　　保壓時間：選用5s；</p><p

45、>　　冷卻時間：選用3s。</p><p>　　干燥處理：加工前的干燥處理是必須的。濕度應小于0.04%，建議干燥條件為90～110℃，2～4小時。</p><p>　　2.4 分型面的選擇</p><p>　　由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結構工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合

46、分析，應遵循以下幾項的設計原則[8]：</p><p>　　1）分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處</p><p>　　2）分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模</p><p>　　3）分型面的選擇應保證塑件的精度要求</p><p>　　4）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求</p><p>　　5）分型面的選擇要便于

47、模具的加工制造</p><p>　　6）分型面的選擇應有利于排氣</p><p>　　除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。為了保證側向型芯的位置的放置及抽芯機構的動作順利，應以淺的側向凹孔或短的側向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。</p><p>　　綜上所述：將分型面定在如圖2.4所示面。&

48、lt;/p><p>　　圖2.4 分型面設計</p><p>　　2.5 型腔數(shù)目的確定</p><p>　　型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定[9]：</p><p>　?、俑鶕?jù)經濟性確定型腔數(shù)目和總成型加工費用最小的原則，并略準備時間試生產原材料費用，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。</p><p>　?、诟鶕?jù)注射

49、機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目，當成型大型平板制件時常用這種方法。</p><p>　　③根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目，根據(jù)經驗，每加一個型腔制品尺寸精度要降低4%，對于高精度制品，由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件一致，故推薦型腔數(shù)目不超過4個。</p><p>　　由于制件較大且精度要求高，且該產品需求量為月產16000件，需求量較低，選用一模兩腔既可降低模具制造成本，又可以保證

50、產品精度，所以采用一模兩腔模具。</p><h2>　　3 塑件成型工藝和設備</h2><p>　　3.1 成型方案確定</p><p>　　在本次RICOH CORONA注射模設計中，根據(jù)要求，初步擬定三套方案：</p><p>　　方案A：產品選用一模四腔對稱布置；分型面開在制品的最大輪廓處即取塑件投影面積最大的地方，在周邊開側澆口。&

51、lt;/p><p>　　方案B：一模兩腔平衡布置，分型面同樣開在制品的最大輪廓處即取塑件投影面積最大的地方，在背部大平面處設一凹坑開點澆口。</p><p>　　方案C：產品采用一模一腔加工生產，分型面還是開在制品的最大輪廓處即取塑件投影面積最大的地方，在背部大平面處設一凹坑開點澆口。</p><p>　　論證：在設計澆口時，根據(jù)制件的情況可以采用點澆口。經過考慮和論證

52、，考慮到側澆口有形狀、澆口不能自行分離、澆口痕跡較明顯等缺</p><p>　　點[10]。點澆口可以在制品的內外表面很多地方開設；可以自動脫落且留下很小的澆口痕跡；可大大提高塑料熔體剪切速率；表觀粘度降低明顯致使充模容易；能正確控制補料時間，無倒流之慮；有利于降低塑料件特別是澆口附近的殘余應力，提高制品質量；能縮短成型周期，提高生產效率，降低成本以及加工簡單的優(yōu)點，故采用點澆口。</p><

53、p>　　根據(jù)生產經驗，每增加一個型腔，塑件尺寸精度就要降低4%。設塑件的典型尺寸為L（mm），塑件尺寸公差為±X，單型腔是塑件可能達到的尺寸公差±δ%，則有經驗公式可得：型腔數(shù)n=(X-δL/100)/(δL/100*4%)+1=2500X/Δl-24。故高精度尤其是精密模具最多只采用一模四腔。由于該產品精度要求較高，故需采用一模兩腔可保證產品精度以及產量。</p><p><b&

54、gt;　　綜上方案B可行。</b></p><p>　　3.2 成型設備的選擇</p><p>　　注射機規(guī)格型號的確定主要是根據(jù)塑件的大小、型腔數(shù)量和產品批量。在選擇注塑機時主要考慮其塑化率、額定注射量、額定鎖模力、安裝模具的有效面積（注塑機拉桿之間的距離）、頂出行程等。注塑機可根據(jù)額定注射量、額定鎖模力、柱設計安裝部分的相關尺寸、開模行程等參數(shù)來進行選擇[11]。</

55、p><p>　　本次設計是根據(jù)注射量選擇注射機：</p><p>　?。ǜ髑凰芰纤芗傊?澆注系統(tǒng)凝料）≤注射機額定注射量×80%</p><p>　　注射機的理論注射量是指在對空注射時能完成一次注射熔料的體積量，單位為cm3；</p><p>　　根據(jù)塑料件的尺寸做近似的計算:通過三維制圖SPACE-E軟件測量得單件塑件體積V件=20

56、53.48mm3，此次設計選用的塑料的密度為 1.14g/cm ，單件塑料件的質量: </p><p>　　m=ρ×V …………………………………………………………………………（3.1）</p><p>　　而次模具為一模兩腔，所以總體積按公式（3.2）計算為：</p><p>　　…………………………………………………………………………（3.2）<

57、/p><p><b>　　故，mm3；</b></p><p>　　則m=ρ×V=1.14×4106.96×10-3=4.68g</p><p>　　澆注系統(tǒng)凝料的質量是個未知數(shù)，可按塑件質量的0.6倍來估算，所以注射量按公式（3.3）計算為 ：</p><p>　　m0=0.6m+m=1.6x

58、4.68=7.49g ……………………………………………………(3.3)</p><p>　　因此，注塑機額定注塑容量按公式（3.4）計算為：</p><p>　　v0===13.14 cm3 …………………………………………… (3.4)</p><p>　　故，根據(jù)《模具結構型式與應用手冊》第85頁所示，注射機的注射量應滿足公式（3.5）：</p&

59、gt;<p>　　W機≥W塑/0.8=（n V塑件+V澆）2/0.8 =m0/0.8……………………………… (3.5)</p><p>　　即： W機≥9.36g </p><p>　　3.2.1 選擇注射機</p><p>　　根據(jù)每次所需實際注射量為9.36g，選用住友注塑機SE30S，注塑機參數(shù)見表3.1。</p><p&g

60、t;　　表3.1 住友注塑機SE30參數(shù)</p><p>　　3.2.2 注射機參數(shù)校核</p><p><b>　　1）閉模高度校核：</b></p><p>　　模具厚度H=30mm+15mm+25mm+35mm+40mm+45mm+25mm+5mm=220mm.注射機模具厚度范圍?？砂惭b的模具高度應滿足</p><p&

61、gt;　　Hmin≤Hm≤Hmax …………………………………………………………………(3.6)　　　 </p><p>　　160mm<H<300mm。（滿足條件）</p><p><b>　　2）模架的選擇：</b></p><p>　　注塑機除了對模具安裝有最大最小厚度限制以外，還應考慮外形尺寸不能太大。根據(jù)以上分析、計算以

62、及型腔尺寸及位置可確定模架的結構形式和規(guī)格為220mm×250mm的模架。　　</p><p><b>　　3）注射量校核：</b></p><p>　　塑料成型所需的注射總量應小于所選注射機的注射容量。注射容量以容積表示時，塑件體積應小于注射機的注射容量，其關系按下式校核</p><p>　　V件 ≤ V注×0.8 ………

63、…………………………………………………………(3.7)</p><p>　　澆注系統(tǒng)與塑料制件（一模兩腔）總體積V件=2.05×2=4.1cm3。理論注射量V注=23cm3，滿足條件。</p><p><b>　　4）鎖模力校核：</b></p><p>　　模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖模力，其關系按下式校核：<

64、;/p><p>　　P鎖≥P脹=P腔×A總 ………………………………………………………………(3.8)</p><p>　　P腔--模內平均壓力，取135MPa；</p><p>　　P鎖=30t，即30000×9.8N/kg=294000N=294kN；</p><p>　　A總=474.60mm2</p>

65、<p>　　P脹=474.60×10-3×135=64.07 kN</p><p>　　注射機鎖模力P腔×A總=64.07 KN≤P鎖（滿足條件）。</p><p><b>　　5）開模行程校核：</b></p><p>　　對于單分型面模具，其最大開模行程按下式校核：</p><p&

66、gt;　　Smax≥S=H1＋H2＋(5～10) ………………………………………………………(3.9)其中H1—塑件脫模距離，H2—包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度；</p><p>　　開模行程S =5mm+75mm+125mm=205mm ；</p><p>　　最大開模行程Smax=230mm；</p><p>　　滿足Smax≥S。(滿足條件)

67、 </p><p><b>　　4 澆注系統(tǒng)的設計</b></p><p><b>　　4.1 主流道設計</b></p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，其主要設計點為：</p><p>　　主流道圓錐角α=2

68、°～ 6°，對流動性差的塑件可取3°～ 6°，內壁粗糙度為Ra0.63μm；主流道大端呈圓角，半徑r=1～3mm，以減小料流轉向過渡時的阻力；在模具結構允許的情況下，主流道應盡可能短，過長則會影響熔體的順利充型。</p><p>　　對小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式。但在大多數(shù)情況下是將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，然后配合固定在模板上。主流道襯套與定模座板

69、采用H7/m6過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。主流道襯套一般選用T8、T10制造，熱處理強度為52～56HRC。</p><p>　　主流道設計如圖4.1所示；</p><p>　　圖 4.1 直澆道設計圖</p><p><b>　　4.2 分流道設計</b></p><p>　　流道板的流道系統(tǒng)，由主流道噴嘴

70、始，經各分流道，還包括噴嘴澆口。為保證各注射點的熔體充填型腔時的壓力，整個系統(tǒng)的熔體流動狀態(tài)的壓力降應控制在30—35MPa.</p><p>　　多型腔模具的流道平衡設計主要有兩種：</p><p>　　自然平衡的流道布置，從主流道噴嘴到各澆口噴嘴的流動距離相等。只要對稱布置的對應分流道圓截面的半徑相同，就可以實現(xiàn)各澆口噴嘴的平衡澆注。</p><p>　　不平衡

71、的流道布置，從主流道噴嘴到各澆口噴嘴的流動距離不相同。不同的流程壓力會造成各注射點的熔體充模壓力的差異。但經流變平衡計算，調節(jié)各分支流道的半徑，也可以達到各澆口噴嘴的平衡澆注。由于流道的流程與塑料制品型腔可分開處理，這兩種流道可以人工計算設計，也可以編制計算機程序計算設計。流道的平衡設計，是在一定的熔體溫度下，以最佳的剪切速率和允許的壓力損失的流動充模[12]。</p><p>　　對比：自然平衡布置流道與流變平

72、衡流道相比，前者的熔體流動距離長， 流道的分叉轉折多，流道板厚且結構復雜；后者結構簡單，但流變平衡計算較為困難[15]。</p><p>　　此外，對于不同制品的多型腔模具的流道設計，如塑料盒和蓋，兩者在一副注射模中成型，它要求熔體同時充滿各個型腔。對于單個大型型腔，有多個注射噴嘴澆注，如轎車的保險杠。此種流道設計時，要考慮熔體料流前鋒的運動狀態(tài)，以保證熔合縫處于合理位置。這些制品型腔的平衡澆注，須將澆注系統(tǒng)與型

73、腔一起，經計算機造型，由Moldflow等軟件進行流動模擬分析，經反復修正達到流變平衡充模。</p><p>　　遵循以上原則，流道的布置如圖4.2所示。</p><p>　　圖 4.2 分流道設計</p><p><b>　　4.3 澆口的選擇</b></p><p>　　在注射模具設計中，澆口的選擇與設計對塑件的質量

74、和生產效率至關重要，這也是注射模具設計中的難點之一。</p><p>　　4.3.1 澆口類型的選擇</p><p>　　澆口類型的選定主要取決于塑件形狀尺寸、塑料材料性能、制品質量要求以及模具結構特點等為縮小推理范圍，提高推理效率，把澆口類型歸納為4大類：直接澆口、點狀澆口、側向澆口和輻環(huán)澆口[14]。</p><p>　　各大類包括的具體澆口類型如下：</

75、p><p>　　(1)直接澆口：直澆口(直錐式、斜錐式、圓弧式)；</p><p>　　(2)點狀澆口：針點澆口、潛伏澆口；</p><p>　　(3)側向澆口：(標準)側澆口、扇形澆口、平縫澆口、護耳澆口；</p><p>　　(4)輻環(huán)澆口：輪輻澆口、爪形澆口、圓環(huán)澆口、盤形澆口．</p><p>　　注射模具的澆口形

76、式有多種，其中點澆口的應用尤為廣泛。這主要是由于點澆口尺寸小，冷凝快，在塑件上留下的痕跡??；另外，點澆口可以自動拉斷、自動脫落，容易實現(xiàn)自動化生產，從而可提高生產效率和塑件的表面質量，減輕工人的勞動強度。此次畢業(yè)設計的產品選用的是潛伏式澆口，屬于點澆口的一種。</p><p>　　點澆口的采用必須根據(jù)塑料的種類及塑料件的結構形式合理選擇。塑料在通過點澆口時，流速增加，澆口前后形成較大的壓力差，這對那些表觀粘度對剪

77、切速度敏感的塑料來說，點澆口能明顯降低其表觀粘度，使流動性增加，提高充模速率，從而獲得外形清晰的制品。點澆口的選用。從塑料材料方面考慮，聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍、AS、ABS等這些流動性好和表觀粘度對剪切速度敏感的塑料，最適合采用點澆口，但對成型流動性差和熱敏性的塑料則不利。從塑料的結構形式方面考慮，由于塑料熔體流經尺寸狹小的點澆口時，摩擦阻力使一部分能量轉變?yōu)闊崮?，使熔體溫度升高，粘度下降，提高了流動性。另外，點澆口的位置選擇比

78、較自由，對于單腔、多腔模具以及一腔多點的大塑件都可以采用。所以最適合于成型薄壁的殼類、盒類塑件，以及帶有精密花紋的塑件，對成型薄板狀易變形和形狀復雜的塑件則不適合[15]。</p><p>　　4.3.2 澆口位置的選擇</p><p>　　澆口的位置及尺寸對塑件的成型性能及成型質量影響很大，合理選擇澆口的位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)，澆口位置不同，也將直接影響模具的結構。要使塑件具有良好

79、的性能與外觀，使塑件的成型在技術上合理，經濟上可行．一定要考慮澆口位置的選擇。</p><p>　　在設計實踐中，澆口位置的選擇通常要遵循以下原則[16]：</p><p>　　(1)澆口位置的安排應該保證塑料熔體迅速及均勻地充填型腔，并盡量縮短熔體的流動距離。</p><p>　　(2)盡量避免或減少熔接痕跡，并要同時考慮熔接痕跡對塑件質量及強度的影響。</

80、p><p>　　澆口的位置一般應設在塑件壁的最厚處．以便于壓力的傳遞及補射作用的進行。</p><p>　　(4)必須便于型腔氣體的排除，避免型腔氣體的滯留。</p><p>　　(5)避免注射時產生蛇形流動。</p><p>　　(6)由于澆口位置附近強度較弱，一般不在承受沖擊載荷或彎曲的部位設置澆口。</p><p>

81、　　(7)澆口的設置應該考慮塑件的外觀質量，不在影響塑件質量及美觀的部位設置澆口。</p><p>　　此次的畢業(yè)設計為一模兩腔，且形狀較規(guī)則。遵循以上澆口位置的選擇原則，澆口位置如圖4.3所示。</p><p>　　圖 4.3 澆口位置設計</p><p>　　4.4 冷料井與拉料桿設計</p><p>　　冷料井是為了除去料流中的前端冷料

82、而設置的。在注射過程的循環(huán)中，由于噴嘴與低溫模具接觸，使噴嘴前端寸有一小段低溫料，常稱冷料。在注射入模時，冷料在料流最前端。如冷料進入型腔將造成制件的冷接縫，甚至在未進入型腔前冷料頭就將澆口堵塞而不能進料。此一模兩腔的設計可將冷料井設置在主流道末端。該處選用無拉料桿的冷料井，即在流道板上開一倒錐形的凹坑，為了便與拉出主流道凝料，開模將主流道凝料中拉出時，可一同將冷料井內的廢料取出。</p><p><b&g

83、t;　　5 成型零部件設計</b></p><p>　　5.1 成型零部件的性能</p><p>　　由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須以一些性能：</p><p>　　1）必須具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓；</p><p>　　2）有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損。通常進行熱處理，使其硬度

84、達到HRC40以上；</p><p>　　3）對于成型會產生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼理；</p><p>　　4）材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。表面粗造度應在Ra0.4以下；</p><p>　　5）切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好；</p><p>　　6）熔焊性能要好，以便修理；</p><

85、p>　　7）成型部位應須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8～H10，軸類零件為h7～h10。</p><p>　　5.2 成型零部件的工作尺寸</p><p>　　塑件的工作尺寸和精度主要取決于成型零件的工作尺寸和精度；而成型零件的工作尺寸和公差必須以塑件的工作尺寸和精度及塑料的收縮率為依據(jù)。塑件的成型收縮δs, 成型零件的制造誤差δz, 模具制造公差占塑件總公差的三分之一左右：δz=

86、Δ/3, 成型零件的磨損δc, 中小型塑件模具：δc=Δ/6, 大型塑件模具：δc<Δ/6, 成型零件的磨損δc, 小批量生產時，δc取小值，甚至可以不考慮。成型零件尺寸的計算方法有：平均值法和極限值法[17]。</p><p>　　計算模具成型零件最基本的公式（5.1）；</p><p>　　……………………………………………………………… (5.1)

87、 </p><p>　　塑料的平均收縮率的計算公式（5.2）；</p><p>　　…………………………………………………………(5.2) </p><p>　　已知ABS+PC的收縮率在4.7% ~5.3%之間，所以平均收縮率為:</p><h4&g

88、t;　　5.2.1 型腔工作尺寸計算 </h2><p>　　已知，塑件工作尺寸 ，模具磨損量δc= Δ/6，平均收縮率Scp ,模具制造公差 δz= Δ/3；</p><p>　　型腔徑向工作尺寸計算；</p><p>　　按平均值計算方法，由公式（5.3）可得：</p><p>　　…………………………………(5.3)</p>

89、<p><b>　　整理得：</b></p><p>　　……………………………………………………(5.4)</p><p><b>　　標注制造公差后得：</b></p><p>　　……………………………………………… (5.5)</p><p>　　代入數(shù)值得： mm ；

90、 </p><p>　　型腔深度工作尺寸計算；</p><p>　　已知塑件工作尺寸 ，按平均值法,由下式（5.6）計算可得：</p><p>　　……………………………………… (5.6)</p><p>　　整理得：

91、 </p><p>　　………………………………………………… (5.7)</p><p><b>　　標注制造公差后得：</b></p><p>　　…………………………………………… (5.8)</p><p>　　代入數(shù)值得：mm ；</p><p>　　中心距工作尺寸計算公式（5.9）：&

92、lt;/p><p>　　………………………………………………… (5.9) </p><p>　　代入數(shù)值得：mm ； </p><h4>　　5.2.2 型芯工作尺寸計算</h2><p>　　在條件相同的情況下，型芯的計算同樣按平均值法計算。</p>&

93、lt;p>　　型芯徑向工作尺寸計算；</p><p>　　標注制造公差后計算公式（5.10）：</p><p>　　………………………………………………… (5.10)</p><p>　　式中△前的系數(shù)可取1/2～3/4之間。</p><p>　　代入數(shù)值得：mm ；</p><p>　　型芯高度工作尺寸的計算

94、；</p><p>　　標注制造公差后計算公式（5.11）：</p><p>　　……………………………………………… (5.11)</p><p>　　代入數(shù)值得：mm ； </p><p>　　型芯中心

95、距工作尺寸計算公式（5.12）：</p><p>　　…………………………………………………(5.12)</p><p>　　代入數(shù)值得：mm ； </p><h2>　　6 導柱導向機構的設計</h2><p>　　為了保證注射模準確合模和開模，在注射模中必須設置導向

96、機構。導向機構的作用是導向、定位以及承受一定的側向壓力[18]。</p><p>　　導向機構的形式主要有導柱導向和錐面定位兩種，這里選取導柱導向機構，其結構如圖6.1所示。</p><p>　　圖6.1 模具導向機構結構圖</p><p>　　在設計此機構的同時還應注意以下幾點：</p><p>　　導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱

97、中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。</p><p>　　導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出6～8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。</p><p>　　導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度。</p><p>　　為了使導柱能順利地進入導套、導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應該倒角。</p><p>　　導柱的設

98、置應根據(jù)需要而決定裝配方式。</p><p>　　一般導柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導柱和導套固定部分配合按H7/k6，導套外徑的配合按H7/k6。</p><p>　　一般應在動模座板與推板之間設置導柱和導套，以保證推出機構的正常運動。</p><p>　　導柱的直徑應根據(jù)模具大小而決定，可參考準模架數(shù)據(jù)選取。</p><p><

99、;b>　　6.1 導柱的選取</b></p><p>　　在設計該模具時，根據(jù)所選的標準模架，導柱有4根。導柱的工作部分配合精度采用H7/f7；導柱固定部分的配合精度采用H7/k6。導套與安裝孔之間采用H7/m6的過渡配合。根據(jù)克模塑膠上海有限公司設計標準指導，選取的導柱如圖6.2所示。</p><p><b>　　圖6.2 導柱</b></p

100、><p>　　該導柱型號為：GGPJL20-110-N54，即：L=110mm；T=30mm。</p><p><b>　　6.2 導套的選取</b></p><p>　　導套與安裝孔之間采用H7/m6的過渡配合，導柱導套及導向孔的軸線應保證平行。合模時，應保證導向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型零件。</p><p&

101、gt;　　根據(jù)克模塑膠上海有限公司設計標準指導，選取的導套如圖6.3所示。</p><p><b>　　圖6.2 導套</b></p><p><b>　　7 脫模機構的設計</b></p><p>　　7.1 脫模機構選用原則</p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或

102、型芯上脫出，模具中這種出塑件的機構稱為脫模機構。脫模機構的分類很多，這里采用的組合式二級側抽芯機構設計。</p><p>　　設計脫模機構時，應遵循以下原則：</p><p>　　(1)使塑件脫模時不發(fā)生變形；</p><p>　　(2)推力分布依脫模阻力的大小要合理安排；</p><p>　　(3)推桿的受力不可太大，以免造成塑件局部產生隙

103、裂；</p><p>　　(4)推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產生彈性變形；</p><p>　　(5)推桿位置痕跡須不影響塑件外觀；</p><p>　　脫模機構的運動應保證靈活、可靠、不發(fā)生誤操作</p><p>　　7.2 側向抽芯結構</p><p>　　7.2.1 側抽結構的注意事項</p>

104、;<p>　　斜導柱的傾斜角：角度太大時，滑塊的行程變長，對斜導柱的負載也相應加大，容易發(fā)生折損或卡傷，所以一般傾斜角設置為30°以</p><p><b>　　下[19]。</b></p><p>　　2）斜導柱直徑D與側抽芯滑塊的孔徑D1關系通過設置D1=D+（0.5～1）的間隙，可實現(xiàn)以下功效：</p><p>　

105、?、倏裳a償一些孔加工的精度不良（角度、位置偏差等），達到防止卡傷的效果；</p><p>　?、谀＞呒词挂汛蜷_δ尺寸，側抽芯滑塊也暫不會移動。開模時成形產品一般會留在動模側，即使因定模側的形狀凹凸不平導致成形品可能留在定模側時，通過該滯后效應也會讓成形產品仍能留在動模側。</p><p>　　δ=[(D1-D)/2]/sinA，凸起尺寸S和側抽芯滑塊行程ST的關系，</p>

106、<p>　　ST>S+α（α：指滑塊行程的安全余量，統(tǒng)稱根據(jù)成形產品的大小或形狀進行選擇，但有時因孔加工精度發(fā)生不同而發(fā)生變化；楔緊塊角度θ：因斜導柱和側抽芯滑塊的孔之間有縫隙，A和θ無角度差時，合模時側抽芯滑塊和楔緊塊的邊角部位將接觸，導致破損，故建議θ=A+(2～5°)，另外若對邊角處進行倒角處理效果更佳[20]。</p><p>　?、劭准庸ぞ龋喝绻睂е惭b孔和側抽芯滑塊的孔加

107、工精度不良時，會出現(xiàn)行程過量或不足，造成滑動不穩(wěn)定，導致出現(xiàn)卡傷或斜導柱折損。</p><p>　　7.2.2 斜導柱的選擇</p><p>　　1）斜導柱的傾斜角：角度太大時，滑塊的行程變長</p><p>　　斜導柱：在注塑成型的過程中，若成形產品側表面有凹凸形狀或側孔，開模時固化后的塑料產品就會因型芯的干涉而無法正常脫模，此時需采用側向分型或抽芯機構[16]。

108、</p><p>　　塑件產品的凹凸形狀主要分為外側凹凸和內側凹凸兩類[21]。斜導柱主要適用于外側面抽芯場合。</p><p>　　本次畢業(yè)設計的塑料產品側面有凹凸形狀，為了能在保證制件形狀的情況下正常脫模，選用斜導柱側抽機構，且選擇雙側側抽機構。斜導柱的選擇標準見表7.1。</p><p>　　表7.1 克模塑膠上海有限公司設計標準指導 2011[22]<

109、/p><p>　　根據(jù)克模塑膠上海有限公司設計標準指導2011，根據(jù)計算的側型芯與側型芯滑塊的重量為621g,選用的滑塊主體重量≥500g，故斜導柱的直徑選取10 mm。</p><p>　　7.2.3 推桿的選擇</p><p>　　推桿位置應設在不影響制品外觀并且最有利于制品脫模即脫模力最大的地方，同時盡量落在較平的地方，如果分型面斜度較大時，推桿應磨成階梯狀，以增

110、大頂出力。一般來講，帶有柱子、深腔的筋條脫模比較困難，容易頂白或拉傷，要在其底下設置推桿；當確實不能設置時，也要盡量靠近。螺絲柱、定位柱等深孔部位一般要布置推管或在柱兩側排2根推桿。實心柱底部要排推桿，利于排氣；推桿邊離制品一般應有1～2 mm的距離，當推桿頂端低于周邊的模具材料時，頂針邊離制品邊可以小到0.5mm的距離。</p><p>　　推桿大小能大盡量大，在不影響功能的前提下，一般以4～6mm為常用，制品

111、特別大時可選用12mm或更大的推桿。</p><p><b>　　8 冷卻系統(tǒng)的設計</b></p><p>　　8.1 冷卻系統(tǒng)的設計準則</p><p>　　塑料在成型過程中，模具溫度會直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質量。所以，在模具上需要設置溫度調節(jié)系統(tǒng)以到達理想的溫度要求。</p><p>　　一般注

112、射模內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。對于熔融黏度低、流動性比較好的塑料，如聚丙烯、有機玻璃等等，當塑件是小型薄壁時，則模具可簡單進行冷卻或者可利用自然冷卻不設冷卻系統(tǒng)；當塑件是大型的制品時，則需要對模具進行人工冷卻。</p><p>　　定模冷卻水孔盡量靠