成型畢業(yè)論文----淺談軋鋼生產(chǎn)中的新技術(shù)應(yīng)用

1、<p>　　學(xué) 生 畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）</p><p>　　摘　要：介紹了近年來軋鋼生產(chǎn)中圍繞節(jié)能、降耗、提高產(chǎn)品質(zhì)量和軋制生產(chǎn)連續(xù)化、自動化所采用的一些新技術(shù)，包括一些軋鋼生產(chǎn)中的共性技術(shù)及不同產(chǎn)品的新工藝、新技術(shù)?！?</p><p>　　關(guān)鍵詞：軋鋼；節(jié)能；降耗；產(chǎn)品質(zhì)量；新技術(shù) </p><p>　　淺談軋鋼生產(chǎn)中的新技術(shù)應(yīng)用</p

2、><p><b>　　1 前 言</b></p><p>　　2008年世界經(jīng)濟危機對中國鋼鐵企業(yè)產(chǎn)生了巨大影響。我國鋼鐵企業(yè)所面臨的一些問題也逐步顯現(xiàn)出來，高耗能、高污染、低附加值、嚴(yán)重影響了鋼鐵企業(yè)的發(fā)展。因此，新技術(shù)、新工藝的發(fā)展顯得尤為重要，科技開發(fā)是企業(yè)發(fā)展的源泉，近年來，軋鋼生產(chǎn)中所涌現(xiàn)的新技術(shù)、新工藝主要是圍繞節(jié)約能源、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、開發(fā)新產(chǎn)品所進

3、行的。</p><p>　　2 以節(jié)能降耗為目標(biāo)的新技術(shù)</p><p>　　2.1 連鑄坯熱送熱裝技術(shù) 連鑄坯熱送熱裝技術(shù)是指在400℃以上溫度裝爐或先放入保溫裝置，協(xié)調(diào)連鑄與軋鋼生產(chǎn)節(jié)奏，然后待機裝入加熱爐。在軋鋼采用的新技術(shù)中熱送熱裝效益明顯，主要表現(xiàn)在：大幅度降低加熱爐燃耗，減少燒損量，提高成材率，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等。我國20 世紀(jì)80 年代后期開始首先在武鋼進行熱送熱

4、裝試驗，90 年代寶鋼、鞍鋼等在板帶軋制中試驗，并逐步采用了熱送熱裝技術(shù)。90 年代中期以后我國棒線材大量采用了熱送熱裝技術(shù)，但是距日本和一些歐美國家的水平還有較大的差距。 連鑄坯熱送熱裝技術(shù)的實現(xiàn)還需要以下幾個條件：（1）質(zhì)量合格的連鑄板坯；（2）工序間的協(xié)調(diào)穩(wěn)定；（3）相關(guān)技術(shù)設(shè)備要求，如采用霧化冷卻、在平面布置上盡可能縮短連鑄到熱軋之間的距離、通過在輸送輥道上加設(shè)保溫罩及在板坯庫中設(shè)保溫坑等；（4）采用計算機管理系統(tǒng)。

5、 根據(jù)國內(nèi)目前的實際情況分析，需要繼續(xù)推廣該技術(shù)，己經(jīng)采用的軋機應(yīng)當(dāng)在提高水平上下功夫。通過加強管理保證該技術(shù)的連續(xù)使用，不斷提高熱裝率和提高熱裝溫度，同時進行必要的攻關(guān)，解決由于采用熱裝技術(shù)以后，產(chǎn)生的產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定問題。 2.2 薄板坯連</p><p>　　2.5可逆冷軋機工藝潤滑</p><p>　　目前冷軋薄板生產(chǎn)除用連續(xù)式冷軋機組外，仍有不少冷軋廠采用可逆冷軋機組。隨著小鋼

6、廠的發(fā)展，可逆冷軋機更由于其靈活性和經(jīng)濟性而受到青睞可逆冷軋機工藝潤滑的特點（!）由于原料至成品往復(fù)各道次均在同一軋機上完成，而為其配套的乳化液系統(tǒng)僅能有1套，因此不能像連軋機組那樣配置2~3套乳化液系統(tǒng)以提供不同濃度的乳化液，達到既充分發(fā)揮軋制油的特點，又能減輕軋制油對成品表面的影響；而可逆軋機的一套乳化液系統(tǒng)既要兼顧軋制油的潤滑性能，又要保證軋制油的清潔性。 （1）由于在可逆軋機上低速大壓下量的初始道次和高速小壓下量的成品道次均

7、在同樣工藝潤滑條件下完成，因此對軋制油的特性要求更高。 （2）可逆軋機軋制時自始至終由!對工作輥完成，而往往采用的軋輥又是麻面輥（考慮退火后減少粘結(jié)和提高表面清潔性），無形中增加了中間道次的軋制力和表面鐵粉的沉積及乳化液的不必要惡化。 （3）由于可逆軋機的往復(fù)軋制，每軋一道次帶卷要被重新卷取，在變形熱的作用下，往往表面易產(chǎn)生軋制后的斑痕，影響硬狀態(tài)的表面質(zhì)量，因此對軋制油的特性和軋機本身的吹掃裝置要求更嚴(yán)。 （4）為發(fā)揮可逆

8、軋機的能力，在條件允許情況下，往往以最少的</p><p>　　熱軋板坯的在線調(diào)寬，采用重型立輥、定寬壓力機實現(xiàn)大側(cè)壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm ，定寬壓力機每道次寬度壓下量可達350m m 以上；寬度自動控制（A W C）系統(tǒng)，寬度精度可達5m m 以下；液壓厚度自動控制（A G C）帶鋼全長上的厚度精度已達到±30μm ；板形控制，研制開發(fā)了H C、CV C、PC 等許多機型和板形儀

9、，可實現(xiàn)板形的自動控制；全液壓卷取機，助卷輥、液壓伸縮采用踏步控制，卷筒多級漲縮，可更好地控制卷形。(2) 型鋼軋制技術(shù) 型鋼生產(chǎn)中采用的柔性軋制技術(shù)、切分軋制技術(shù)和緊公差精密軋制技術(shù)，實現(xiàn)了H 型鋼自由尺寸軋制、延伸道次無孔型軋制、多輥萬能孔型軋制；其產(chǎn)品公差范圍可控制在1/4~1/10。 (3) 高速線材軋制技術(shù)</p><p>　　為了獲得優(yōu)質(zhì)的鋼水從而最終保證線材的質(zhì)量，不少生產(chǎn)廠盡量擴大轉(zhuǎn)爐容

10、量，增加精煉，鋼坯在進加熱爐前設(shè)置或預(yù)留“拋丸一超聲波探傷”或“磁粉探傷一修磨”工序。一些采用超高功率電爐的企業(yè)增加了300m3級別的高爐，將熱鐵水兌人廢鋼中冶煉，不僅改善了鋼質(zhì)的純凈度，而且減少了電耗。</p><p>　　高線生產(chǎn)線采用連鑄坯為原料后與采用初軋坯相比，煉鋼到成材，能耗可降低80kg／t標(biāo)煤，金屬收得率提高10％。由于節(jié)能的需要，有條件自供坯料的生產(chǎn)線均力求采用熱送鋼坯</p>&

11、lt;p><b>　　a減定徑軋機</b></p><p>　　為了提高線材的軋制精度，滿足用戶對產(chǎn)品尺寸精度、表面質(zhì)量、機械性能等的需求，20世紀(jì)90年代初，美國摩根公司和意大利達涅利公司相繼開發(fā)了減定徑機組。它由2臺減徑、2臺定徑機架與1套組合變速箱傳動系統(tǒng)組成成組更換機架。用減定徑機進行精軋的主要優(yōu)點在于：</p><p>　　1)采用小壓下量軋制，保證了

12、產(chǎn)品尺寸的高精度，可達到±0.1mm的精度偏差；</p><p>　　2)可以進行750℃～800℃的低溫軋制，改善了產(chǎn)品性能，達到細(xì)化晶粒的效果；</p><p>　　3)采用了快速換輥裝置，減小了換輥時間，可提高軋機利用率l0％～15％；</p><p>　　4)只需1套精軋機組孔型，即可生產(chǎn)中φ5.0～Φ20mm范圍內(nèi)的所有規(guī)格的產(chǎn)品；</p&

13、gt;<p>　　5)減定徑機組軋制后，頭尾可不切除，提高了收得率。</p><p>　　目前，我國引進的具備世界領(lǐng)先水平的生產(chǎn)線如寶鋼、馬鋼、酒鋼、安鋼、杭鋼等都采用了此項裝備和技術(shù)。</p><p><b>　　b雙模塊軋機</b></p><p>　　該機是達涅利公司20世紀(jì)90年代中期開發(fā)的，它的主要特點是4個精軋機架分成

14、獨立的2組，每組由單獨的電機變速齒輪箱傳動，2臺電機實現(xiàn)電氣聯(lián)鎖，設(shè)于無扭精軋機后的水冷裝置與吐絲機之間，通常將原有的10架無扭精軋機改為8架。雙模塊軋機與減定徑軋機采用的結(jié)構(gòu)不同，但兩者的優(yōu)越性基本相同。目前，我國約有5條生產(chǎn)線在精密軋制中采用的是雙模塊軋機技術(shù)，如具有世界領(lǐng)先水平的新疆八一鋼廠的高速線材生產(chǎn)線等。</p><p><b>　　c低溫軋制技術(shù)</b></p>

15、<p>　　低溫軋制技術(shù)主要是指軋件在軋制時，將溫度控制在?；瘻囟然驘釞C軋制溫度范圍內(nèi)。低溫軋制技術(shù)一方面可降低燃料消耗，減少脫碳，減少燒損；另一方面軋件在低溫條件下軋制、變形、延伸使晶粒產(chǎn)生細(xì)化，可獲得更均勻、更細(xì)的微觀組織，使產(chǎn)品的屈服強度，抗疲癆強度大大提高。</p><p>　　低溫軋制通常在最后2道次或4道次進行，采用2道次時，最后2道次累積壓下率為24％～31％；采用4道次時，最后4道次累積

16、壓下率為46％～57％。</p><p>　　由于低溫軋制時對軋機的軋制速度、強度、電機功率等要求高，軋制負(fù)荷增大，所以低溫軋制技術(shù)需在20世紀(jì)90年代中期開發(fā)的重型或超重型精軋機上進行。我國近幾年引進美國摩根公司的幾套100m／s級精軋機均為重負(fù)荷型，適應(yīng)了低溫軋制技術(shù)對軋機的要求。</p><p><b>　　d無頭軋制技術(shù)</b></p><

17、p>　　應(yīng)用于高線生產(chǎn)的無頭軋制技術(shù)是20世紀(jì)90年代中期分別由當(dāng)時日本的NKK公司和意大利的達涅利公司開發(fā)的。該技術(shù)的主要優(yōu)點在于可提高成材率，降低消耗并使軋制過程中各項參數(shù)處于穩(wěn)定狀態(tài)。其要點是將剛出加熱爐的鋼坯頭部與前一根在粗軋機第一架的鋼坯的尾部焊接起來進行無頭軋制，提高了軋機生產(chǎn)效率，減少了切頭和軋廢，即使在盤條打捆時也不需要切去頭尾，提高了成材率。</p><p><b>　　4 結(jié)束

18、語</b></p><p>　　我國鋼鐵企業(yè)要在競爭激烈的國際市場上與世界鋼鐵企業(yè)強國進行競爭并取得競爭優(yōu)勢，實現(xiàn)鋼鐵強國的目標(biāo)，必須促進科技進步，提升企業(yè)技術(shù)裝備和工藝水平。經(jīng)過近幾年的技術(shù)改造，我國鋼鐵工業(yè)在工藝上有了進步，技術(shù)裝備水平也有不同程度的提高。但是，與世界發(fā)達國家的鋼鐵企業(yè)相比較，我國鋼鐵工業(yè)技術(shù)裝備水平、工藝水平還很落后，我國還沒有幾條真正現(xiàn)代化的、工藝上有競爭力的生產(chǎn)線。由于技術(shù)裝

19、備水平和工藝水平長期在低水平上徘徊，從而造成能源和資源浪費，產(chǎn)品質(zhì)量低、效益差。面對“入世”后的挑戰(zhàn)，我國鋼鐵企業(yè)必須盡快扭轉(zhuǎn)這種局面。首先要建立促進科技進步的運行機制和考核指標(biāo)體系，使得企業(yè)新增效益中科技進步的因素逐步擴大；其次推廣先進成熟技術(shù)，優(yōu)化企業(yè)的生產(chǎn)工藝流程，鼓勵有條件的企業(yè)工藝技術(shù)設(shè)備逐步實現(xiàn)大型化、連續(xù)化和自動化；再次要推行“清潔生產(chǎn)”，投資向節(jié)能降耗、環(huán)境保護和資源綜合利用方向傾斜。提高產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)高附加值產(chǎn)品。由于

20、我國鋼鐵企業(yè)高附加值產(chǎn)品產(chǎn)量和質(zhì)量落后，今后我國鋼鐵企業(yè)要堅持科技進步與技術(shù)創(chuàng)新，不斷提高工藝裝備水平和技術(shù)操作水平，大力開發(fā)高附加值產(chǎn)品</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1] 張樹堂，周積智．未來軋鋼技術(shù)創(chuàng)新與展望[J] ．軋鋼，2003，20（1）：1～3．</p><p>　　[2] 唐荻.新形勢下對

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