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文檔簡介
1、模具表面強(qiáng)化技術(shù)主要通過改變模具表層成分、組織,從而顯著提高模具的硬度、耐磨性、耐熱性、耐腐蝕性、抗熔性、抗咬合性,達(dá)到提高模具極限壽命的目的。目前常用的表面強(qiáng)化方法,如表面淬火、表面擴(kuò)散化學(xué)熱處理、氣相沉積、表面涂鍍技術(shù)等已經(jīng)日益的發(fā)展成熟,而隨著激光、稀土元素以及納米技術(shù)應(yīng)用的不斷擴(kuò)大,一些新型表面工程技術(shù)也逐漸應(yīng)用到模具的表面強(qiáng)化領(lǐng)域,進(jìn)一步推動了模具表面技術(shù)的不斷發(fā)展。 本文結(jié)合湖南長沙振升鋁材公司H13鋼擠壓模具實(shí)際生
2、產(chǎn)情況以及模具在使用中的工作環(huán)境,對模具的制造工序進(jìn)行了改進(jìn),有效降低了模具的各類失效。此外工序改進(jìn)后,發(fā)現(xiàn)模具失效主要集中在磨損和裂紋兩個方面,裂紋失效的主要原因是模具設(shè)計(jì)不合理造成;而磨損失效則在于所使用的H13模具鋼中,Cr、V等合金元素的含量大都處于國家標(biāo)準(zhǔn)的下限。 本文在系統(tǒng)了解國內(nèi)外模具表面強(qiáng)化技術(shù)的前提下,提出低溫鹽浴氮碳釩共滲工藝。采用氮碳共滲基鹽作為鹽浴的主要部分,輔以V2O5和還原劑,對45、T10及Cr12
3、MoV鋼在不同工藝條件下的共滲試驗(yàn)進(jìn)行了分析,結(jié)果發(fā)現(xiàn):控制鹽浴中CNO-的濃度在區(qū)域?yàn)?2~36%之間可以獲得較為理想的滲層深度;共滲過程中,CN-濃度一直保持較低的水平,其濃度對滲層深度影響不大;隨著鹽浴中V%的增大,鋼經(jīng)共滲后的硬度也隨之增大,V%控制在1.0~1.2%適宜;隨著共滲溫度的升高,滲層化合物深度也隨之增高,但是超過590℃后反而有所下降,570℃為最佳共滲溫度;隨著共滲時(shí)間的增長,滲層化合物深度也隨之增加,但超過4h
4、后表面疏松有所增加,共滲時(shí)間在2~4h為宜;隨著含碳量的增加,滲層深度也隨之增加,而合金鋼中碳化物形成元素增加,滲層深度隨之降低。 對H13鋼經(jīng)低溫鹽浴氮碳釩共滲的滲層組織、元素分布、滲層硬度以及滲層中的物相等進(jìn)行了系統(tǒng)研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn):H13鋼經(jīng)氮碳釩共滲處理后,滲層組織與經(jīng)鹽浴氮碳共滲處理后的滲層組織相類似,但氮碳化合物尺寸相對細(xì)小,分布更加彌散,滲層硬度遠(yuǎn)高于鹽浴氮碳共滲和滲氮處理的滲層硬度,從表層到心部的硬度分布狀態(tài)較氮碳
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