釩渣焙燒-浸出過程的實(shí)驗(yàn)研究.pdf

1、釩渣作為重要提釩的原料,其提釩工藝水平不僅代表一個(gè)企業(yè)的技術(shù)實(shí)力,更體現(xiàn)出一個(gè)國家釩冶金技術(shù)在世界上的整體水平。在釩渣提釩過程中最重要的是焙燒和浸出技術(shù)。因此,有效控制焙燒過程中釩渣相轉(zhuǎn)化行為以及浸出過程中釩渣浸出行為對(duì)于提釩工藝技術(shù)的改進(jìn)具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。
　　 本文以某鋼廠釩渣為原料,借助XRD、激光粒度儀、熒光光譜等分析手段,系統(tǒng)研究了添加劑種類、焙燒溫度、焙燒時(shí)間、原料粒度、以及浸出劑、浸出溫度、浸出時(shí)間和液固比等工藝

2、參數(shù)對(duì)釩渣浸出行為的影響。在本實(shí)驗(yàn)條件下,得到如下結(jié)論:
　　 (1)采用復(fù)合鈉化焙燒.復(fù)合氨浸工藝技術(shù),釩渣一次焙燒浸出率可以達(dá)到93.1％,且釩渣中雜質(zhì)元素浸出率可以控制在較低的范圍內(nèi)；
　　 (2)在單一焙燒工藝條件下,隨著碳酸鈉配入量的增加和焙燒時(shí)間的延長,釩浸出率呈逐漸升高的趨勢(shì)；隨著焙燒溫度的升高和釩渣粒度的減小,釩浸出率呈先升高后降低的趨勢(shì)。當(dāng)碳酸鈉配入量為20％,原料粒度為125μm,焙燒溫度為860℃和

3、焙燒時(shí)間為45min時(shí),釩浸出率最大,其值為91.0％；
　　 (3)在復(fù)合焙燒工藝條件下,隨著硫酸鈉替代碳酸鈉量的增加、焙燒溫度的升高和原料粒度的減小,釩浸出率呈先升高后降低的趨勢(shì)；隨著焙燒時(shí)間的延長,釩浸出率呈逐漸升高的趨勢(shì)。當(dāng)Na2CO3:Na2SO4為C,原料粒度為125μm,焙燒溫度為880℃和焙燒時(shí)間為30min時(shí),釩的浸出率達(dá)到最大,其值為92.1％；
　　 (4)在氨浸條件下,與單一鈉化焙燒工藝相比,復(fù)合

4、鈉化焙燒由于焙燒溫度升高,使焙燒時(shí)間由45min降至30min,從而縮短提釩周期,并且釩浸出率由91.0％提高到92.1％,同時(shí)對(duì)釩渣中雜質(zhì)元素的浸出也有顯著抑制作用；
　　 (5)對(duì)比四種浸出工藝對(duì)釩浸出率的作用,濕磨-復(fù)合氨浸工藝釩浸出率最高,其次是濕磨-氨浸和濕磨水浸工藝,單一水浸工藝最差；同時(shí)四種浸出工藝對(duì)釩渣中雜質(zhì)元素浸出率影響較?。话苯に嚥粌H可以使浸出溫度由70℃降低到50℃,且浸出時(shí)間也由30min縮短至20mi