超細磨礦分級工藝優(yōu)化對鋅浸出率的影響研究.pdf

1、丹霞冶煉廠二段浸出前采用兩臺立式砂磨機進行開路磨礦作業(yè),實際磨礦粒度僅達到-60μm占97％,與－17μm占97%的設計指標存在巨大的差距。浸出物料粒度粗延長了反應時間,嚴重影響冶煉廠的經濟效益。
　　 本研究以降低二段浸出前磨礦粒度為目標,提出研究方案為:選擇合適的分級設備,采用閉路磨礦流程;針對分離出的粗顆粒,探索合理的立式砂磨機介質直徑與磨機工作參數,使顆粒得到最有效地粉碎。
　　 本研究選擇旋流器作為分級設備,低

2、濃度分級試驗的旋流器工作參數為Du=12mm、Do=20mm、AP=0.18MPaN,溢流中-171ma含量可提高到73.2%左右,底流濃度可達48.98%;高壓分級試驗的旋流器的工作參數為Do=18mm,AP=0.25MPa,Du=16mm,溢流中-17μm含量為81.6%,底流濃度55.96%,兩種試驗均可以分離出粒度合格的浸出物料,又為磨機提供了濃度合格的粗顆粒物料。
　　 實驗室采用鋯球作為磨礦介質進行了介質直徑、充填率

3、試驗研究,結果表明:當磨機充填率為55%、鋯球直徑為3mm時,磨礦產品中-17μm的含量為80.15%,且輸入功率為664.3W,每生成1kg-17μm顆粒的能量消耗為0.03736kWh。從粒度和能耗角度分析,直徑為3mm、充填率為55%時磨礦效果較好。
　　 對旋流器給礦磨礦后得到的產品進行了氧壓浸出試驗,考察給料粒度對浸出率的影響,結果表明:在給料粒度一定的條件下,浸出率隨著浸出時間的延長而提高;粒度為-17μm占70.4