坯料誤差對冷拔精度的影響及模具變徑調(diào)控模擬分析.pdf

1、：冷拔坯料公差一般低于IT14，若直接一次冷拔，其冷拔精度很難達到高的要求（低于IT8）。為提高冷拔精度，一種方法是對坯料進行測量和分組，采用不同組號的模具進行拉拔，勢必增加分組工作量和模具的數(shù)量；另一方法是采用多次拉拔，這將影響生產(chǎn)效率和冷拔制造成本。
　　本文以冷拔?30的傳動軸為例，研究坯料這一隨機誤差對冷拔傳動軸成形精度的影響規(guī)律，提出了一種可變徑冷拔模具，通過ANSYS Workbench平臺對冷拔傳動軸的過程進行了模擬

2、仿真分析，尋找控制方案，以提高冷拔精度。
　　對同一批次?32(+0.4-0.4)的坯料在預處理工藝（酸洗、磷化、皂化）和冷拔模具（?30）均已優(yōu)化的條件下進行冷拔過程模擬，結果表明：坯料直徑越小，冷拔成形的誤差越小，反之，越大；坯料的誤差會導致冷拔后傳動軸的直徑誤差達到16～47um。
　　再對?32(+0.4-0.4)的坯料在不同定徑帶直徑的模具上進行冷拔過程模擬，結果表明：針對不同實際尺寸的坯料，采用不同的模具，可明顯

3、減小冷拔成形誤差，對?32的坯料，采用?29.98定徑帶直徑的模具冷拔，其成形誤差為16um，比采用?30的模具冷拔誤差減少了53％。
　　通過ANSYS Workbench平臺，在靜態(tài)時對可變徑冷拔模具（材料為ER5鋼）施加不同徑向壓力來分析模具定徑帶的直徑變化關系，結果表明：當施加壓力為30～50Mp時，模具定徑帶的直徑變形量達到25～36um；在一定范圍內(nèi)，壓力越大，模具定徑帶的直徑變形量也增大，可使冷拔后傳動軸的成形誤差減

4、小，當施加壓力為30～40Mp時，冷拔的坯料，其成形誤差減少量為10～15um。
　　采用正交實驗法對可變徑模具冷拔傳動軸的主要工藝參數(shù)（定徑帶長度Ld、入口角α、定徑帶與凹腔之間的距離L）進行仿真優(yōu)化設計，結果表明：三個主要工藝參數(shù)對可變徑模具冷拔傳動軸的影響次序為：定徑帶與凹腔之間的距離L>入口角α>定徑帶長度Ld；優(yōu)化后得到的最佳工藝參數(shù)組合為：定徑帶與凹腔之間的距離 L=4mm、入口角α=12°、定徑帶長度Ld=5mm，對