LF精煉脫氧合金化模型開發(fā)與在線應(yīng)用.pdf

1、隨著工業(yè)的發(fā)展和科技的進(jìn)步，對鋼材的質(zhì)量和鋼鐵工業(yè)自動化提出了更高的要求。作為鋼鐵生產(chǎn)的重要控制環(huán)節(jié)—爐外精煉，合理的成分控制是保證產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本和勞動強(qiáng)度的有效手段。為了實現(xiàn)脫氧合金調(diào)整的自動化，開發(fā)脫氧合金化模型尤為重要。為此，本文以某鋼廠2＃方坯135t LF精煉爐為研究對象，研究發(fā)了LF精煉過程脫氧合金化模型，并在實際生產(chǎn)中進(jìn)行了調(diào)試和驗證，實現(xiàn)了脫氧合金化的自動控制。本文主要內(nèi)容和結(jié)論如下:
　　(1)首先通過工

2、業(yè)實驗得出:鋁線、鋁粒的平均利用率分別為98.36％、61.7％，其中鋁粒利用率與造渣制度、氧勢高低有關(guān);LF精煉過程電極加熱會使鋼液增碳，其平均增碳量為0.0291％/(t·h); LF精煉時會產(chǎn)生回錳，回錳量與鋼液初始鋁含量具有一定的關(guān)系，其關(guān)系式為Δω[Mn]=0.02327-0.8077(·)ω[Als]+7.78914(ω[Als])2。為建立合理的LF精煉脫氧合金化模型奠定基礎(chǔ)。
　　(2)建立了脫氧合金化模型，該模型

3、可以根據(jù)鋼液硫含量預(yù)報脫硫所需終點[Al]s量，進(jìn)而預(yù)報鋁線喂入量，考慮了LF精煉時的電極增碳、鋼液回錳;采用單純形法，考慮價格因素建立了最小成本模型。
　　(3)通過現(xiàn)場在線檢測、實驗數(shù)據(jù)對模型進(jìn)行驗證，結(jié)果表明:脫氧模型鋁線±10m命中率為80％，鋁?！?kg的命中率86.7％;合金化模型C、Si、Mn、Ti收得率±10％的命中率分別為83.2％、71.9％、90.5％、94.2％，鋼液C、Si、Mn成分±0.01％命中率分別