煉油廠生產(chǎn)流程

1、 生產(chǎn)流程原油是由動物尸體在地球深層中一定溫度、壓力長期作用下，生成的有機(jī)混合物、常呈黑色粘稠液體，有的還夾雜微綠色熒光或褐棕色。原油從單個油井中用抽井機(jī)提升至地面上，用泵油車收集運至選油站初步脫明水后運到煉油廠。再經(jīng)原油罐中加溫到 40～50℃，進(jìn)一步脫除所含水份至 0.5％以下，送至煉油裝置進(jìn)行加工。經(jīng)過付煉的原油送到常壓蒸餾裝置

2、進(jìn)行一次加工。常壓蒸餾是一個依原油中不同組分蒸發(fā)沸點不同而最先進(jìn)行的必不可少的粗分離的物理過程。原油在常壓裝置被分離成石腦油、常一、二、三線油和常壓渣油。石腦油用作催化重整原料、乙烯裂解原料及汽油調(diào)和組分等。三個側(cè)線油即常壓餾分油系液相抽出，并經(jīng)汽提塔脫除攜帶的輕質(zhì)組分，是優(yōu)質(zhì)柴油調(diào)和組分，全是飽和烷烴、十六烷值高達(dá) 60～70。常壓渣油是較好的減壓裝置或催化裂化裝置原料，送到催化裝置進(jìn)行二次加工。催化裂化是用高溫催化劑將重質(zhì)餾分如常壓

3、渣油或減壓渣油摻別的組分油，裂解為輕質(zhì)組分的化學(xué)過程，是我國重質(zhì)油輕質(zhì)化最主要的途徑之一，也是經(jīng)濟(jì)效益較好的煉油裝置，還是近幾年隨催化劑開發(fā)研制和工藝控制研究推進(jìn)技術(shù)發(fā)展更新最快的。常壓渣油在催化劑的作用下裂解成輕組分，經(jīng)過分離后得到液化氣、柴油和汽油。 常壓石腦油送到催化重整生產(chǎn)出高標(biāo)號汽油，催化重整是在專用催化劑的作用下，通過脫氫、環(huán)化反應(yīng)將辛烷值低的石腦油族組成改變生成芳烴，從而提高其辛烷值，是真正提高汽油辛烷值的工藝。催化重整反

4、應(yīng)中生成的苯類，對人類健康危害很大，用作燃料油就會嚴(yán)重污染大氣環(huán)境，而又是用途很廣的化工原料。利用芳烴與非芳烴在溶劑中溶解度差異將其分離，即芳烴能很容易地溶于溶劑中，而非芳烴不溶或很難溶。來自重整的脫戊烷油經(jīng)過芳烴抽提生產(chǎn)出苯、甲苯和二甲苯化工產(chǎn)品。催化柴油因催化裂化裝置所用原料和生產(chǎn)工藝限制，雙烯烴、膠質(zhì)、硫、氮等含量較高，十六烷值偏低約均 30，安定性較差，經(jīng)過柴油加氫裝置進(jìn)行改質(zhì)和降凝，提高柴油的品質(zhì)。 柴油加氫裝置利用催化重整裝

5、置附產(chǎn)的含氫氣體在催化劑作用下，將烯烴飽和，提高正構(gòu)烷烴的含量，并將芳烴和環(huán)烷開環(huán)，轉(zhuǎn)化為烷基苯及烷基環(huán)已烷，即改變分子結(jié)構(gòu)來提高十六烷值。還可與硫、氮、氧分別作用生成 H2S、NH3、H2O 和相應(yīng)的烴，耗氫 1.69％，即利用脫硫、脫氮反應(yīng)將存在于柴油中的雜質(zhì)變成易脫除的氣體。 催化裂化產(chǎn)生的液化氣經(jīng)過液化氣精制裝置脫除硫后，送至氣體分餾裝置，氣分裝置采用精餾塔多次部分汽化冷凝，得到幾種組份純度高的產(chǎn)品，如丙烷、丙烯等，丙烯送往聚丙

6、烯裝置生產(chǎn)聚丙烯。純度 99.5％以上聚合級精丙烯在催化劑引發(fā)下，經(jīng)預(yù)聚合后在雙環(huán)管反應(yīng)器中將丙烯、氫氣和催化劑、助催化劑在一定條件下進(jìn)行聚合反應(yīng)，反應(yīng)混合物經(jīng)閃蒸、分離、汽蒸、干燥后成聚丙烯粉料，用氮氣輸送至造粒部分，擠壓造粒、成型、均化、包裝、碼垛，送入成品庫。 以氣體分餾裝置所產(chǎn)的混合碳四組分和外購的用天然氣生產(chǎn)的甲醇為原料，在大孔徑強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂催化劑作用下，使有效組份異丁烯與甲醇進(jìn)行加合反應(yīng)。采用混相反應(yīng)和催化蒸餾深度轉(zhuǎn)

7、化合成組合工藝技術(shù)，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、高辛烷值組份甲基叔丁基醚，最大限度地利用資源，提高汽油質(zhì)量，改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。 生產(chǎn)流程原油是由動物尸體在地球深層中一定溫度、壓力長期作用下，生成的有機(jī)混合物、常呈黑色粘稠液體，有的還夾雜微綠色熒光或褐棕色。原油從單個油井中用抽井機(jī)提升至地面上，用泵油車收集運至選油站初步脫明水后運到煉油廠。再經(jīng)原油罐中加溫到 40～50℃，進(jìn)一步脫除所含水份至 0.5％以下，送至煉油裝置進(jìn)行加工。經(jīng)過付煉的原油送到常壓蒸餾裝置

8、進(jìn)行一次加工。常壓蒸餾是一個依原油中不同組分蒸發(fā)沸點不同而最先進(jìn)行的必不可少的粗分離的物理過程。原油在常壓裝置被分離成石腦油、常一、二、三線油和常壓渣油。石腦油用作催化重整原料、乙烯裂解原料及汽油調(diào)和組分等。三個側(cè)線油即常壓餾分油系液相抽出，并經(jīng)汽提塔脫除攜帶的輕質(zhì)組分，是優(yōu)質(zhì)柴油調(diào)和組分，全是飽和烷烴、十六烷值高達(dá) 60～70。常壓渣油是較好的減壓裝置或催化裂化裝置原料，送到催化裝置進(jìn)行二次加工。催化裂化是用高溫催化劑將重質(zhì)餾分如常壓

9、渣油或減壓渣油摻別的組分油，裂解為輕質(zhì)組分的化學(xué)過程，是我國重質(zhì)油輕質(zhì)化最主要的途徑之一，也是經(jīng)濟(jì)效益較好的煉油裝置，還是近幾年隨催化劑開發(fā)研制和工藝控制研究推進(jìn)技術(shù)發(fā)展更新最快的。常壓渣油在催化劑的作用下裂解成輕組分，經(jīng)過分離后得到液化氣、柴油和汽油。 常壓石腦油送到催化重整生產(chǎn)出高標(biāo)號汽油，催化重整是在專用催化劑的作用下，通過脫氫、環(huán)化反應(yīng)將辛烷值低的石腦油族組成改變生成芳烴，從而提高其辛烷值，是真正提高汽油辛烷值的工藝。催化重整反

10、應(yīng)中生成的苯類，對人類健康危害很大，用作燃料油就會嚴(yán)重污染大氣環(huán)境，而又是用途很廣的化工原料。利用芳烴與非芳烴在溶劑中溶解度差異將其分離，即芳烴能很容易地溶于溶劑中，而非芳烴不溶或很難溶。來自重整的脫戊烷油經(jīng)過芳烴抽提生產(chǎn)出苯、甲苯和二甲苯化工產(chǎn)品。催化柴油因催化裂化裝置所用原料和生產(chǎn)工藝限制，雙烯烴、膠質(zhì)、硫、氮等含量較高，十六烷值偏低約均 30，安定性較差，經(jīng)過柴油加氫裝置進(jìn)行改質(zhì)和降凝，提高柴油的品質(zhì)。 柴油加氫裝置利用催化重整裝

11、置附產(chǎn)的含氫氣體在催化劑作用下，將烯烴飽和，提高正構(gòu)烷烴的含量，并將芳烴和環(huán)烷開環(huán)，轉(zhuǎn)化為烷基苯及烷基環(huán)已烷，即改變分子結(jié)構(gòu)來提高十六烷值。還可與硫、氮、氧分別作用生成 H2S、NH3、H2O 和相應(yīng)的烴，耗氫 1.69％，即利用脫硫、脫氮反應(yīng)將存在于柴油中的雜質(zhì)變成易脫除的氣體。 催化裂化產(chǎn)生的液化氣經(jīng)過液化氣精制裝置脫除硫后，送至氣體分餾裝置，氣分裝置采用精餾塔多次部分汽化冷凝，得到幾種組份純度高的產(chǎn)品，如丙烷、丙烯等，丙烯送往聚丙

12、烯裝置生產(chǎn)聚丙烯。純度 99.5％以上聚合級精丙烯在催化劑引發(fā)下，經(jīng)預(yù)聚合后在雙環(huán)管反應(yīng)器中將丙烯、氫氣和催化劑、助催化劑在一定條件下進(jìn)行聚合反應(yīng)，反應(yīng)混合物經(jīng)閃蒸、分離、汽蒸、干燥后成聚丙烯粉料，用氮氣輸送至造粒部分，擠壓造粒、成型、均化、包裝、碼垛，送入成品庫。 以氣體分餾裝置所產(chǎn)的混合碳四組分和外購的用天然氣生產(chǎn)的甲醇為原料，在大孔徑強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂催化劑作用下，使有效組份異丁烯與甲醇進(jìn)行加合反應(yīng)。采用混相反應(yīng)和催化蒸餾深度轉(zhuǎn)