8d報告培訓教材(經典)

1、8D報告培訓教材,Boge 2012.08.15,課堂紀律,1. 手機請關機或調成靜音。2. 請保持課堂安靜,請勿交頭接耳或大聲講話。3. 如有問題請會后交流 。,,目錄,一.什么是8D二.為什么要推行8D三.何時采用8D四.8D步驟五. 8D改善案例結束語,,8D 的原名叫做 8 Disciplines，又稱團隊導向問題解決方法。是由福特公司始創(chuàng)，全球化品質管制及改善的特

2、殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必需采用 8D 作為品質改善的工具，目前有些企業(yè)并非福特的供應商或汽車業(yè)的合作伙伴，也很喜歡用這個方便而有效的方法解決品質問題，成為一個固定而有共識的標準化問題解決步驟。,一.什么是8D,,5,此方法以團隊運作導向以事實為基礎，避免個人主見之介入，使問題之解決能更具條理。,面對問題應群策群力，互相幫助、相互提拔、如此才能徹底解決問題。

3、,,一.什么是8D,二.為什么要推行8D,,,重復發(fā)生，一直沒有解決的問題,比較重大的制程品質問題,客戶要求回復的品質投訴,何時采用8D,三. 何時采用8D,,,問題初步了解,,建立小組,問題描述,最有可能的原因是否是根本原因?,確定可能原因,選擇最可能原因,確定根本原因,預防再發(fā)對策,效果確認及標準化,恭賀小組,長期對策,1,2,3,4,5,6,7,8,,,,,,,,,,,,臨時對策,,,,,,,NO,YES,0,,,四. 8D

4、步驟,原因分析,問題初步了解（立項和準備工作）鑒定是否有進行8D 的必要；立項和確定主題；收集資料。,此過程盡量獲取內部和外部的問題信息、數(shù)據(jù)、進行初步的分析和方案策劃。,,,四. 8D步驟—D0問題初步了解,建立一個小組來解決問題和執(zhí)行糾正計劃，小組成員應具有過程和/或產品知識、分配的時間、權威和需要的技能。,小組的領導： 誰來推動？,建立小組需要考慮的要素：,小組的資源： 誰提供支持？,小組的成員：

5、 合作及分工？,人員的數(shù)量： 多少為宜？,,四. 8D步驟—D1建立小組,,選擇小組成員的準則,D1—成立工作團隊,,,,,,,,,按需要調整團隊成員,小組成員的人數(shù)控制在4到10個之間,選擇具有相應技能、知識、資源、權力等的人作為團隊成員,各類成員之間職責、任務合理搭配,,四. 8D步驟—D1建立小組,什么是問題？？？,,,,期望,,期望目標,現(xiàn)實,問題,,,以客戶的角度和觀點詳細描述其所感受到的問題現(xiàn)象，將所遭遇的問

6、題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少。,,四. 8D步驟—D2問題描述,13,,,四. 8D步驟—D2問題描述,問題描述方法：5W/2H,需要考慮的問題：,1.防止繼續(xù)產生不良品（減少不良品產生）。,2.減小產生的不良和后續(xù)可能產生不良對客戶的影響。,,四. 8D步驟—D3臨時對策,定義、驗證和執(zhí)行臨時控制行動，保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。,確定并執(zhí)行應先采取的臨時措施，以遏制外界/內部

7、客戶問題的擴大。臨時措施的確定應考慮從供應商零件庫存---供應商零件在途品--內部零件/材料—生產制程—倉庫儲存—交付在途品—客戶端減少和降低（消除）后果的產生。臨時措施一直要持續(xù)實施至后續(xù)的永久對策的執(zhí)行有效后，方可撤消。臨時措施實施中，應及時跟蹤和驗證其效果。,,,四. 8D步驟—D3臨時對策,糾正措施（對策）,,四. 8D步驟—D3臨時對策,為消除已發(fā)現(xiàn)的不合格或其它不期望情況的原因所采取的措施。,預防措施（預防再發(fā)對

8、策）,為消除潛在不合格或其它潛在不期望情況的原因所采取的措施。,采取糾正措施是為了防止發(fā)生，而采取預防措施是為了防止再發(fā)生。,預防措施與糾正措施的區(qū)別,臨時措施（對策）,,四. 8D步驟—D3臨時對策,為了不讓問題不再擴大而采取的措施，相當于糾正。常采取的動作如：隔離、全檢、換貨、報廢、降級，員工培訓。,長期措施（對策）,為了問題不再發(fā)生所采取的措施。一般必須進行根本原因分析才可以采取長期措施。常見如：防錯、更換原材料、設計變

9、更等。,臨時措施,消除問題及后果,只能治標(可能再發(fā)),長期措施,消除問題原因,可以治本(不會再發(fā)),,四. 8D步驟—D3臨時對策,臨時措施與長期措施的區(qū)別,,四. 8D步驟—D4原因分析,用統(tǒng)計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，再分別針對每一可能原因予以測試,最終確定產生問題的根本原因。,需要考慮的問題：,1.列可能原因時要周全。,2. 原因和結果要有論證，說得通。,3.原因一定是根本原因，而非表面原因。,從流程分析

10、（流程圖）,各個可疑原因排查對現(xiàn)場人機料環(huán)法測進行觀察測量，有歷史數(shù)據(jù)的對數(shù)據(jù)進行初步分析,質量問題5M1E分析（魚翅圖分析）,進一步明確問題（不良解析）,關鍵原因確認統(tǒng)計分析DOE驗證機理分析,,,,,團隊協(xié)作：列出所有可能的疑點,深入明確問題,疑點驗證,,,關鍵原因-是否為根本原因5-WHY分析,,,四. 8D步驟—D4原因分析,,魚骨圖分析,,四. 8D步驟—D4原因分析,,,標準執(zhí)行力差,,復押半成品表面粒

11、點,,輸送鏈臺車漆渣太厚,,杜邦油漆性能不良,,員工品質意識淡薄,素材表面要打磨,,,,人員變動大,噴涂房環(huán)境差,,,車頂飾條附著力不良,未對半成品進行檢驗,手工噴涂,,常用方法,1.對操作員現(xiàn)場詢問,2.現(xiàn)場觀察,3.模擬試驗,5M1E分析,機--設備維修保養(yǎng)記錄，,法--工藝更改記錄，生產原始記錄，,人--人員相關信息是否有變更,5.異常記錄,料--物料更改記錄（主料、輔料）,環(huán)--溫濕度記錄,測--檢測條件方法人員,4.DOE試

12、驗,,,四. 8D步驟—D4原因分析,WHY問題,WHY中間原因,WHY中間原因,WHY中間原因,WHY根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,,,四. 8D步驟—D4原因分析,當一個原因被發(fā)現(xiàn)時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去 。,5-Why 分析,5-WHY分析案例1,,四. 8D步驟—D4原因分析,,四. 8D步驟—D4原因分析,5-WHY分析案例2,選

13、取最佳的的長期對策來解決根本原因。同時也選取最佳的長期對策來控制根本原因的影響。,,四. 8D步驟—D5長期對策,需要考慮的問題：,3.措施盡量具體化。,2.必要時對已經明確的措施進行驗證。,1. 一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。,計劃和執(zhí)行選取的預防再發(fā)對策。去除臨時行動。,,四. 8D步驟—D6預防再發(fā)對策,需要考慮的問題：,3.驗證預防再發(fā)對策有效后，可以停止臨時措施。,2.待步入生產階段，應即監(jiān)視糾正措

14、施之長期效果，并于必要時采行補救措施。,1.確定并執(zhí)行預防再發(fā)對策，并應注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經消除。,,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,驗證預防再發(fā)對策并監(jiān)控長期的效果。水平展開，以防同一問題及類似問題再度發(fā)生。將相關對策形成書面文件（管理制度、程序文件、作業(yè)指導書、表單、技術文件、工程圖紙等）。,數(shù)據(jù)點多按日期來建議走勢圖，數(shù)據(jù)點少可用上面的柱狀圖,數(shù)據(jù)來源：時 間：,效果確認,,,四. 8D步驟-D7效果確

15、認及標準化,實事求是，以事實和數(shù)據(jù)為依據(jù)，對數(shù)據(jù)用統(tǒng)計工具處 理后得出相應的結論，不應未做對比分析即判定效果。,標準化,標準化是把企業(yè)所積累的技術、經驗，通過文件的方式進行規(guī)范。,,四. 8D步驟-D7效果確認及標準化,標準化的目的：,技術儲備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓練。,,四. 8D步驟-D8恭賀小組（結案）,恭賀小組的每一成員，問題解決完成，對小組成員的努力予以肯定。,注意事項,上述各項步驟，不一定必須完全依序進行

16、，各步驟之順序可因個別問題而異。,,四. 8D步驟,D0.了解問題 1999年11月4日客戶“浙江精密機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂, 并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂。造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，顧客要求派人處理。,五.8D改善案例,,D1.成立小組,按問題涉及范圍確定小組成員：責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課責屬人員：賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、

17、許 麗,五.8D改善案例,,D2.問題描述,何時 ： 1999年11月4日；何人 ： 浙江精密機械廠—品保部；何地 ： 浙江精密機械廠—包裝車間；何事 ： 包裝ALT-5檢測器；如何 ： 使用的20μMHT機用膜一拉就斷；為何 ： 機用膜卷端口破損；多少 ： 20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷有問題。,五.8D改善案例,,D3.臨時措施,銷售課立即派員到浙江精密機械廠挑選全部20μMHT機用膜，對其它規(guī)格的薄膜進行檢查。(許麗 完成日期9

18、9/11/05)對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數(shù)補給浙江精密機械廠。(許麗 完成日期99/11/05)對現(xiàn)有生產、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數(shù)檢驗。(許麗 完成日期99/11/05)經確認后，沒有不良品再流出的可能，不會再擴大損失。,五.8D改善案例,,D4. 原因分析,識別可能原因（因果圖）選擇最有可能的原因（矩陣圖）確定是否是根本原因識別可能方案,五.8D改善案例,,4.1 因果分析,,,五

19、.8D改善案例,,4.2確定選擇最有可能的原因,不良情況統(tǒng)計表,五.8D改善案例,,4.2確定選擇最有可能的原因,五.8D改善案例,,4.3 確定根本原因并識別可能的方案,通過小組因果分析，驗證統(tǒng)計確定產品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產品端口受損根本原因。識別可能的解決方案。修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運 和堆放高度3層改為2層，減少重力。改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力?！?。

20、,五.8D改善案例,,D5.長期對策,5.1決定采用長期對策1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改 為2層，減少重力。2.改變包裝方法,每卷產品用托盤運裝。3.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,五.8D改善案例,,5.2驗證長期對策(小批量驗證),小組采用同一規(guī)格20μMHT機用膜產品按照三項措施各100卷進行小批量驗證,五.8D改善案例,,D6.預防再發(fā)對策,通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行永

21、久整改:1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。2.包裝箱內部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,五.8D改善案例,,D7:效果確認及標準化,經長期30天的追蹤是否有改善，累計執(zhí)行了10000卷，其中只有一卷有壓傷，所以不良率自10%降為0.01%，所以是有效的永久措施。,五.8D改善案例,,為鞏固所采用的各項糾正措施能得以防止同類形問題再度發(fā)生，小組將各項措施進行標準化與宣貫:1. 文件標準化，修改搬運、