中板生產(chǎn)工藝簡介

1、,煉軋廠中板工序中板生產(chǎn)線于1998年10月投產(chǎn)，設(shè)計產(chǎn)能年產(chǎn)50萬噸中厚板，現(xiàn)有生產(chǎn)、設(shè)備保障兩個作業(yè)區(qū)，共有職工300人，目前達到年產(chǎn)100萬噸的規(guī)模。一、原料使用原料以自產(chǎn)煉鋼連鑄坯為主，其厚度為160mm和220mm，寬度950～1600mm，長度為1900～2750mm，可用原料單重2.1～7.8噸。也使用了一些外購板坯，其產(chǎn)地包括濟鋼、萊鋼、日照鋼廠、天津鐵廠、安鋼等，厚度190～230mm，寬度1250～1550。二

2、、成品可生產(chǎn)的成品規(guī)格為厚度6～40mm（切邊板），寬度1500～2700mm，長度2～16m。厚度超過40mm的鋼板不能按照國標交貨，只能按照協(xié)議供應(yīng)毛邊、不保證性能的產(chǎn)品，其正常交貨的最大厚度為85mm（厚度大于85mm時無法組織大批量生產(chǎn)，且表面平整度難以保證），最小長度為4m。,三、生產(chǎn)工藝流程 倍尺板坯入庫→板坯切割→定尺板坯入庫→板坯上料→板坯入爐→板坯加熱→板坯出爐→板坯粗除鱗→軋制（精除鱗）→鋼板冷卻（ADCO）

3、→（熱分段剪分段）→鋼板矯直→冷床空冷→鋼板上下表面檢查（修磨）→鋼板切邊→鋼板切頭尾、定尺、取樣→鋼板標印→成品收集→成品入庫→（探傷）→繳庫。,,倍尺板坯入庫 目前使用的自產(chǎn)板坯包括煉軋廠與碳鋼薄板廠生產(chǎn)的連鑄板坯，煉軋廠生產(chǎn)的板坯厚度160與220mm，寬度以1250、1350mm為主，火車運輸；碳鋼薄板廠生產(chǎn)的板坯厚度220mm，寬度1530mm，汽車運輸。板坯切割 倍尺板坯入庫時溫度通常在500～600℃，需要冷卻到20

4、0℃以下才能進行二次切割，二次切割使用焦爐煤氣與管道氧氣，用切割小車進行。倍尺板坯入庫時長度為3.8～5.5m，不能直接入爐，切割后的定尺板坯長度1.9～2.75m，可以入爐軋制。定尺板坯入庫 切割后的板坯按照要求在定尺庫碼放，根據(jù)生產(chǎn)計劃安排情況準備投入使用。板坯上料 準備好的定尺板坯根據(jù)生產(chǎn)計劃安排情況，嚴格按照順序吊運到垛板臺，由板坯推出機推送到入爐輥道，由冷金屬檢測器檢測到，產(chǎn)生一個板號（跟蹤號），對應(yīng)到PDI錄入數(shù)據(jù)，

5、開始實施自動跟蹤。,板坯入爐 推送到入爐輥道的板坯根據(jù)出爐情況依次被入爐推鋼機推入加熱爐。正常情況下使用兩座加熱爐進行生產(chǎn)，同時加熱四排料，并嚴格按照板號自動跟蹤。板坯加熱 室溫下入爐的板坯經(jīng)加熱爐加熱到1100～1200℃，方可用于軋制。中板工序目前使用的加熱爐包括使用高爐焦爐混合煤氣及純高爐煤氣兩種爐型，酒鋼中板正常使用兩座六段連續(xù)推鋼式加熱爐，單爐小時加熱能力90噸，裝備了從ABB公司引進的加熱爐儀表控制系統(tǒng)（FICS）和最

6、佳化燃燒控制系統(tǒng)（FOCS），該控制系統(tǒng)實現(xiàn)了二級控制，在使加熱爐處于最經(jīng)濟的運行狀態(tài)下，可以保證板坯出爐溫度與目標值不超過10℃。為保證鋼板厚度控制的精確和自動化軋鋼奠定了基礎(chǔ)。,板坯出爐 加熱好的板坯根據(jù)軋制情況按照固定的順序由加熱爐運送到出爐輥道，使用的設(shè)備是出鋼機，出鋼機動作時出鋼機先伸入爐內(nèi)，將鋼坯從滑軌抬升后運出爐外，降落在出爐輥道，避免了鋼坯對出爐輥道的巨大沖擊。板坯粗除鱗 出爐后的鋼坯先經(jīng)除鱗機粗除鱗后方可軋制。粗

7、除鱗的目的是去除板坯加熱過程生成的厚層氧化鐵皮，使用高壓水對鋼坯表面的沖擊效果進行。高壓水系統(tǒng)有4臺柱塞式水泵供水，目前能夠長期穩(wěn)定工作的壓力是15MPa。,軋制 主要設(shè)備為單機架四輥可逆式軋機，最大軋制力5500噸，從硬件到軟件,全套引進英國Davy公司的軋機自動輥縫控制系統(tǒng)(AGC)和鋼板軋制模型控制系統(tǒng)（MCS），實現(xiàn)鋼板在軋制過程中厚度、板形等參數(shù)的動態(tài)修正和補償，從而保證10毫米以下厚度鋼板的同板差小于0.1毫米，異板差小于

8、0.1毫米；而10毫米以上鋼板的同板差小于0.15毫米，異板差小于0.20毫米。機前后各有14根實心錐形輥，采用集體傳動，軋件一般需進行展寬橫軋，可將軋件旋轉(zhuǎn)90σ來配合軋機的軋制。軋機前后錐形輥道上設(shè)有推床，軋制過程中對軋件進行對中、扶持，保證軋件能順利出入軋機，同時還有寬度測量功能。軋機后還裝備了可容納二塊待溫鋼板的在線側(cè)輥道，在軋制過程中，當軋件軋制到一定厚度時，將軋件運送到待溫輥道上進行待溫，從而實現(xiàn)交叉待溫控制軋制。主要設(shè)備參

9、數(shù)及特性如下：,鋼板冷卻（ADCO） 在軋機后裝備有軋后快速冷卻設(shè)備，采用高速風將水霧化的汽霧式冷卻，冷卻能力大，可實現(xiàn)控制冷卻，鋼板冷卻均勻，保證了鋼板各處金相組織和性能均勻一致，用快冷設(shè)備可以取代常規(guī)的熱處理設(shè)備來生產(chǎn)特殊性能的鋼板。其主要參數(shù)如下：,熱分段 軋后毛板長度大于28m時無法直接上冷床，采用分段剪減小鋼板長度。鋼板矯直 采用多重彎曲式十一輥強力熱矯直機對鋼板進行矯直，保證成品表面平坦度，其主要參數(shù)如下：,冷床空冷

10、用兩臺輥盤式冷床將矯直后的鋼板在空氣中自然冷卻到可以下線的溫度，冷床主要參數(shù)如下：,鋼板上下表面檢查（修磨） 對軋后鋼板可能存在的表面缺陷進行檢查，并將輕微缺陷進行修磨處理。鋼板切邊 采用雙邊滾切剪對軋后鋼板切邊，裝備了由SMS設(shè)計并監(jiān)制由第一重型機器廠制造的滾邊式雙切剪，包括激光劃線裝置、磁力對中裝置、剪刃快速更換裝置等，可以保證鋼板的剪切精度小于2mm，其主要參數(shù)如下：,鋼板切頭尾、定尺、取樣 裝備了一臺由第二重型機器廠制造

11、的滾切式定尺剪?？梢允逛摪暹_到成品所需要的長度，并將鋼板頭尾軋制缺陷切除，并為性能檢驗切取大試樣。其主要參數(shù)如下：,鋼板標印 采用一臺丹麥進口的點陣式自動標印機對鋼板標印，標印內(nèi)容包括廠標、鋼板執(zhí)行標準、牌號、規(guī)格、身份證號等信息。其主要參數(shù)如下：,成品收集 使用兩臺磁力吊，實現(xiàn)鋼板下線、堆垛。成品入庫 將符合訂貨要求的合格產(chǎn)品直接入到板材庫，待性能判定合格后即可繳庫、發(fā)貨，不合格品、非計劃品直接裝倒庫車運送到嘉東庫，實現(xiàn)合格品

12、與不合格品的隔離。四、主要技術(shù)經(jīng)濟指標成材率（坯耗）成材率指全部坯料投入中最終成為合格板材的比率；坯耗指生產(chǎn)單位數(shù)量的合格板材消耗的板坯數(shù)量。板材生產(chǎn)中的金屬損耗包括燒損、軋廢、切損、公差損失四大部分。2008年中厚板全行業(yè)平均水平為90.52％，中板工序完成94.95％，處于行業(yè)領(lǐng)先水平。工序能耗 指生產(chǎn)單位數(shù)量的合格板材消耗動力能源介質(zhì)總和，一般折合為千克標煤/噸，行業(yè)交流時換算為GJ/t，2008年中厚板全行業(yè)平均水平為2

13、.33GJ/t，中板工序完成1.58GJ/t，處于行業(yè)先進水平。,軋機日歷作業(yè)率 指軋機生產(chǎn)時間在日歷時間中的比率。2008年中厚板全行業(yè)平均水平為83.01％，中板工序完成93.15％（如果去年按照正常情況安排年修，這一指標應(yīng)在90～91％之間），處于行業(yè)領(lǐng)先水平。機時產(chǎn)量 指軋機每小時生產(chǎn)合格板材的數(shù)量。2008年中厚板全行業(yè)平均水平為164.20t/h，中板工序完成119.64 t/h，處于行業(yè)較差水平。合格率 指板材合

14、格品占生產(chǎn)量的比例。板材合格率算法比較多，行業(yè)交流以軋制成品中無軋制表面缺陷產(chǎn)品所占的比例計算，2008年中厚板全行業(yè)平均水平為99.77％，中板工序完成99.94％，處于行業(yè)中上水平。軋輥消耗 指每軋制一噸合格板材消耗的軋輥重量。2008年中厚板全行業(yè)平均水平為0.44kg/t，中板工序完成0.30kg/t，處于行業(yè)先進水平。,品種板比例 這一指標各廠差異很大，從3.44％到93.66％不等，2008年中厚板全行業(yè)平均水平為39

15、.85％，中板工序完成35.26％，處于行業(yè)中等偏下水平。,中厚板質(zhì)量控制,板帶鋼指平板狀、矩形斷面的一類鋼材，板帶鋼產(chǎn)品按其厚度一般分為厚板及薄板兩類，我國GB/T 15574－1995規(guī)定，厚度不大于3mm的稱為薄板，厚度大于3mm的稱為厚板。厚板還習慣性分為中板（4～20mm）、厚板（20～60mm）、特厚板（60mm以上）。中厚板材的品種繁多,使用溫度區(qū)域較廣(-200～600℃)，使用環(huán)境復雜(耐候性、耐蝕性),使用要求高(

16、堅韌性、焊接性)。即使相同用途的鋼板，對材質(zhì)的要求也不盡相同。按照用途，中厚板產(chǎn)品類別有汽車板、鍋爐板、壓力容器板、低合金高強度板、耐腐蝕板、碳素結(jié)構(gòu)鋼板、合金結(jié)構(gòu)鋼板、造船及采油平臺鋼板、機械建筑用鋼板、模具板、橋梁用鋼板、油氣輸送管線用鋼板等。,根據(jù)板帶鋼用途的不同，對其提出的技術(shù)要求也各不一樣，但基于其相似的外形特點和使用條件，其技術(shù)要求仍有共同的方面，歸納起來就是“尺寸精確板形好、表面光潔性能高”。酒鋼中板軋機生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為

17、普通碳素結(jié)構(gòu)鋼系列（Q195、Q235A、Q235B、Q235C、Q235D）；優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼系列（45＃、50＃）；低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼系列（Q295A、Q295B、Q345A、Q345B、Q345C、Q345D）；鍋爐壓力容器鋼系列（Q245R、Q345R）；汽車大梁用鋼（16MnL）；船用鋼板系列（A、B、D）；橋梁用鋼（16Mnq）；管線鋼系列（X52、X56、X60、X65）；高強度工程機械用板（JGH60、Db60J），以及超

18、細晶粒鋼Q460C的生產(chǎn)。,酒鋼中板軋機生產(chǎn)的鍋爐用鋼20g、16MnR（舊標準牌號，現(xiàn)已用Q245R、Q345R取代）板材獲國家“金杯獎”；部分中板產(chǎn)品銷往臺灣、韓國、日本、歐洲、印度等國家和地區(qū)，得到了用戶的好評。2000年10月份組織實施了船板在酒鋼進行工廠認證的工作，并通過了中國船級社（CCS）認證，同年12月22日～28日進行的挪威（DNV）、英國（LR）、德國（GL）和日本（NK）四國船級社認證中，驗船師一致認為制定的A、

19、B級船板軋制工藝符合當今中板軋機軋制船板的思想，工藝穩(wěn)定可靠，給予了很高的評價，認證船板的各項性能完全滿足以上四國船級社的要求。2002年開發(fā)的高強度工程機械用板（Q460C、JGH60、JGH70）目前月生產(chǎn)能力1000噸以上，其力學性能完全滿足用戶特殊需求，獲得用戶高度評價。,2001年開始制定了中厚板產(chǎn)品的內(nèi)控標準，對鋼板的尺寸，機械性能等進行更加嚴格的控制，以滿足用戶需求。普通碳素結(jié)構(gòu)鋼：Q235（A、B、C、D）低合金高

20、強度結(jié)構(gòu)鋼：Q295、Q345（A、B、C、D、E）鍋爐壓力容器用鋼：Q245R、Q345R管線鋼：X42～X65橋梁板：Q345Qd船用結(jié)構(gòu)鋼：A、B、D（CCS、NV等）,一、中厚板質(zhì)量要求1、質(zhì)量標準供貨技術(shù)協(xié)議、國家標準、行業(yè)標準、企業(yè)標準、外國標準中厚板產(chǎn)品的生產(chǎn)必須按照供貨技術(shù)協(xié)議或所承諾執(zhí)行的標準進行生產(chǎn)。供貨技術(shù)協(xié)議作為供貨合同的一部分，與供貨合同有相同的法律地位，具有強制性。沒有供貨技術(shù)協(xié)議時，生產(chǎn)廠所承

21、諾執(zhí)行的標準也是強制執(zhí)行的標準。生產(chǎn)特定行業(yè)使用的產(chǎn)品時，還要執(zhí)行相關(guān)行業(yè)的標準，如船級社規(guī)范等。企業(yè)也可以制訂用于內(nèi)部生產(chǎn)過程控制的標準，但其有效范圍僅限于企業(yè)內(nèi)部，除非在供貨技術(shù)協(xié)議中做了相關(guān)規(guī)定。,2、一般性要求通常對鋼板質(zhì)量的要求可以用“尺寸精確板形好，表面光潔性能高”來概括，這包含了四個方面的內(nèi)容：尺寸精度是中厚鋼板生產(chǎn)控制水平的重要標志，也是中厚板產(chǎn)品的關(guān)鍵質(zhì)量特性，包括厚度、寬度、長度尺寸，是用戶加工使用的基本依據(jù)，必

22、須控制在各自允許的公差范圍內(nèi)，并且控制穩(wěn)定、均勻。表面光潔度：中厚板產(chǎn)品用途非常廣泛，可以通過切割、焊接、冷彎等加工工藝制成各種形狀、各種尺寸規(guī)格的零部件，因此被稱為萬能軋材。表面光潔度是中厚板產(chǎn)品很重要的質(zhì)量要求，因為中厚板產(chǎn)品軋制狀態(tài)下的表面可能一直被保留到最終產(chǎn)品，或者只經(jīng)過涂敷等簡單加工，鋼板表面光潔無缺陷、氧化鐵皮厚度均勻、外觀良好，往往可以有效降低用戶加工量，另外鋼板在承受應(yīng)力作用、塑性變形時，鋼板表面的缺陷往往成為裂紋源

23、導致提前破壞，因此鋼板表面光潔度是鋼板很重要的質(zhì)量特性。,板型（形）：板型指同一張鋼板橫向及縱向厚度公差分布，板形指鋼板平面及空間形狀。軋制力作用下軋輥的撓曲變形、軋機兩側(cè)壓下系統(tǒng)壓下量及彈跳量的差異、紅坯橫向溫度分布差異、軋輥輥身在軸向不同部位的直徑差異、紅坯對中不好等原因均可導致鋼板橫向厚度不均勻；而軋機咬入拋出時軋件頭尾與中部變形條件的差異、軋制過程AGC系統(tǒng)的自動調(diào)整、紅坯縱向溫度分布不均勻等原因則可造成鋼板縱向厚度不均勻。鋼板

24、橫向及縱向厚度不均勻嚴重時給用戶進一步的加工造成很大不便，同時也造成生產(chǎn)廠金屬材料的浪費，必須加以控制。鋼板平面形狀不好，矩形度差，會影響用戶生產(chǎn)下料，嚴重時甚至無法使用，也要加以控制，對于切邊板來說，其產(chǎn)生原因通常是鋼板在雙邊剪或定尺剪對中不好或跑偏、雙邊剪或定尺剪及其附屬設(shè)備故障或未調(diào)整好等；,對于軋后毛板來說，則跟鋼坯來料形狀、鋼坯加熱質(zhì)量、軋機前后錐輥、推床、軋機壓下系統(tǒng)、軋輥、軋輥軸承等諸多因素有關(guān)。鋼板空間形狀不好一般指表面

25、不平度過大，這會造成用戶焊接加工困難、難于下料等問題，通常跟鋼板結(jié)束軋制時存在的邊浪、中浪、翹頭、扣頭、控冷水量分配、矯直質(zhì)量、冷床平整度等有關(guān)。性能是材料的基本屬性，用戶之所以使用鋼鐵材料而不是其它材料，使用的就是鋼鐵材料本身的性能，標準規(guī)定的性能指標是用戶設(shè)計、加工、制造的基本依據(jù)，因此良好性能是鋼鐵材料生產(chǎn)的基本目標。鋼板性能決定于兩個因素：化學成分及組織狀態(tài)，前者在坯料冶煉、澆鑄時就已經(jīng)確定，后者則與鋼坯加熱、軋制，鋼板冷卻、

26、熱處理有關(guān)，也與進一步的冷加工狀態(tài)有關(guān)。,二、中厚板生產(chǎn)過程質(zhì)量控制1、板坯驗收板坯標識與質(zhì)量證明書是否相符；鋼坯兩端厚度、寬度、長度是否都在質(zhì)量證明書注明的板坯規(guī)格允許尺寸范圍（應(yīng)換算成室溫下的尺寸后與允許尺寸做比較）；鋼坯各個表面是否有缺陷；鋼坯是否存在嚴重彎曲。2、板坯切割同一塊倍尺切割后的定尺板坯長度公差一致、兩側(cè)長度相等；切割斷面與板坯上下表面垂直；切割斷面全部切斷；切割后每一塊定尺板坯均保持完整標識。3、計劃編排質(zhì)

27、量篩選以軋制順行、機時產(chǎn)量最高、坯耗最低為目標選用最佳規(guī)格板坯安排軋制計劃；安排不同產(chǎn)品在最佳輥役周期軋制；厚規(guī)格鋼板選用表面質(zhì)量、化學成分更為理想的板坯；更為合理的換輥周期。,4、爐批號跟蹤管理板坯卸車前爐號逐塊確認；倍尺坯垛位管理；板坯切割確認；定尺坯垛位管理；板坯上料確認；板坯入爐順序跟蹤；板坯出爐順序跟蹤；回爐板坯爐批號確認；軋制、冷卻、分段、矯直過程爐批號跟蹤；軋后毛板上下冷床爐批號跟蹤；鋼板切邊、切頭尾、取樣、標印過程跟

28、蹤；成品信息錄入跟蹤；修磨、回切鋼板跟蹤；下線鋼板爐批號及質(zhì)量信息跟蹤；待處理鋼板爐批號跟蹤。5、板坯加熱質(zhì)量控制按照軋制成品工藝文件要求，合理進行加熱爐燃燒控制，保證各段溫度符合工藝文件要求；出爐鋼坯水管黑印控制；出爐鋼坯上下表面溫差控制；不同鋼號、不同規(guī)格成品間過渡控制；各種原因造成停軋時加熱爐的降溫、保溫、升溫控制。,6、軋制過程鋼板表面質(zhì)量控制板坯出爐后立即進入除鱗機，利用高壓水除去板坯爐生氧化鐵皮；軋制過程利用軋機前后高

29、壓水去除粗除鱗未徹底清除的爐生氧化鐵皮及紅坯軋制過程產(chǎn)生的次生氧化鐵皮；軋輥、矯直輥、雙邊剪夾送輥表面光潔度保持及傳動靈活性保證；軋機前后錐輥、冷床輥盤、所有輸送輥道表面質(zhì)量及傳動靈活性保證。7、橫向展寬軋制控制適當?shù)霓D(zhuǎn)鋼點，使軋后毛板寬度滿足成品剪切要求；控制紅坯平面形狀，為毛板最終平面形狀控制做準備。8、縱向延伸軋制完成紅坯塑性變形，使毛板厚度達到成品要求；成品厚度及異板厚差控制；成品縱向厚差控制；成品橫向厚差（板型）控制；

30、紅坯頭尾控制；毛板平面形狀控制；,9、鋼板組織性能控制控制加熱溫度、變形溫度、變形制度、冷卻制度，控制鋼板組織性能。10、成品表面不平度控制（控冷、矯直、冷床、雙邊剪、下線）終軋道次鋼板表面平整度控制；控制冷卻過程鋼板表面溫差控制；控制冷卻完成后毛板表面不平度消除；鋼板冷卻過程表面平整度的控制；鋼板剪切過程表面不平度的控制；鋼板堆垛、入庫過程表面不平度的控制。11、鋼板剪切質(zhì)量控制剪切斷口質(zhì)量控制；剪切尺寸精度控制；鋼板邊部、

31、角部軋制缺陷消除。12、鋼板標印質(zhì)量控制鋼板標印溫度控制；鋼板表面氧化鐵皮狀態(tài)控制；標印機工作狀態(tài)控制；鋼板信息傳遞。,13、鋼板質(zhì)量檢查檢驗鋼板上下表面質(zhì)量檢查判定；鋼板外觀尺寸檢查判定；鋼板性能檢驗判定。 三、中厚板常見表面缺陷控制1、表面裂紋表面縱裂：鋼坯表面及皮下裂紋所致，總壓縮比增大可減輕，但軋制規(guī)格確定時在軋制過程無法控制。邊部橫裂：出現(xiàn)在成品邊部時為板坯邊部損傷或軋制過程鋼坯邊部溫降過大所致，前者只有通過板坯

32、入爐前的檢查預(yù)防，后者要通過避免紅坯邊部強冷及低溫軋制來控制。板面局部區(qū)域橫裂：多在靠近毛板頭尾附近出現(xiàn)，為軋制過程紅坯表面局部強冷所致，一般通過控制軋制過程紅坯翹頭控制。,皮下氣泡：鋼坯皮下氣孔所致，總壓縮比增大可減輕，但軋制規(guī)格確定時在軋制過程無法控制。表面團簇狀裂紋：多出現(xiàn)在添加合金元素的高強度系列鋼板，為鋼坯表面及皮下裂紋所致，總壓縮比增大可減輕，但軋制規(guī)格確定時在軋制過程無法控制。2、分層：為板坯三角區(qū)裂紋、中心裂紋、中

33、心偏析、中心疏松所致，總壓縮比增大時分層程度可減輕，但偏析程度并不改善，且軋制規(guī)格確定時分層程度在軋制過程也無法控制。3、表面夾雜：鋼坯表面及皮下夾雜所致，總壓縮比增大其危害可減輕，但缺陷面積則會擴大。,4、瓢曲（表面不平度超標）：提高軋后毛板平直度；控制軋后毛板邊浪及中浪；調(diào)整快冷水量分配或邊部遮蔽；提高鋼板矯直質(zhì)量；檢查冷床輥盤平整度；檢查雙邊剪夾送輥撓度；保證薄鋼板起吊厚度；保證鋼板堆垛符合標準。矯直鋼板的平直度：

34、 4~10mm 的鋼板 10mm/m 10~20mm的鋼板 8mm/m >25mm的鋼板 7mm/m5、剪壞：檢查調(diào)整雙邊剪、定尺剪剪刃間隙；檢查調(diào)整雙邊剪夾送輥、定尺剪壓腳；消除雙邊剪、定尺剪及前后輥道設(shè)備故障。6、凹坑：檢查軋輥、剪刃臺、矯直輥、雙邊剪夾送輥、輥道等與鋼板表面接觸部位是否粘連氧化鐵皮或其它雜物；檢查雙邊剪碎邊收集功能；檢查軋線上所有可能與鋼板發(fā)生撞擊的部位。

35、7、凸塊：檢查軋輥、矯直輥是否掉肉。,8、尺寸超差：厚度超差通過調(diào)整軋制規(guī)程進行消除；寬度及長度超差通過提高剪切控制精度進行消除。9、同板厚差過大：由軋機兩側(cè)壓下不等引起的橫向厚差過大可通過軋機調(diào)零消除；由軋輥負凸度或正凸度過大引起的橫向厚差過大可通過更換凸度合適的軋輥消除，也可通過控制終軋道次軋制力進行微調(diào)。10、氧化鐵皮壓入：確保粗除鱗不少于一次，精除鱗不少于二次，必要時增加精除鱗次數(shù)；檢查加熱溫度是否合適；檢查除鱗噴嘴是否完

36、好；增大除鱗高壓水壓力；改變精除鱗道次；檢查矯直機輥系傳動情況及輥面是否有粘連；調(diào)整雙邊剪夾送輥撓度及壓力。11、金屬夾雜物：板坯表面的硬質(zhì)合金或異物壓入、設(shè)備零件脫落在鋼板上軋制或矯直過程被壓入鋼板、雙邊剪切下的碎邊或其它異物被夾送輥壓入鋼板均可造成鋼板表面金屬夾雜物，這種缺陷不大可能連續(xù)出現(xiàn)，只能加以預(yù)防。,12、表面劃傷、壓痕：軋機機架輥及錐輥、全線輸送輥道、冷床輥盤出現(xiàn)個別抱死或剪刃臺、矯直機輥系等表面粘連氧化鐵皮均可造成鋼板

37、表面劃傷或壓痕。13、翹皮或重皮：條形小面積翹皮一般是由板坯切割結(jié)瘤壓入板面所致，可以通過提高除鱗壓力來減少，也可通過在入爐前清理板坯結(jié)瘤進行消除；大面積翹皮是有板坯重皮缺陷所致，軋制過程無法控制。14、麻點：多為板面二次氧化鐵皮壓入脫落所致，可通過增加或調(diào)整精除鱗道次、增大除鱗壓力來消除。15、鐮刀彎：軋后毛板鐮刀彎是由于軋機兩側(cè)壓下不等所致，可通過壓下調(diào)整或軋機調(diào)零消除；也有個別情況是由于入爐板坯兩側(cè)厚度不等，甚至可能是軋輥磨

38、削后帶錐度所致，需要根據(jù)具體情況進行控制。成品鐮刀彎與軋后毛板鐮刀彎并無直接關(guān)系，一般是由于雙邊剪夾送輥不同步、撓度調(diào)整不合理或磨損嚴重所致，根據(jù)具體情況進行消除。,精品課件！,精品課件！,16、切斜：分段剪或定尺剪剪切時鋼板未對中或跑偏、定尺剪壓腳功能不足等可能導致鋼板切斜，根據(jù)具體情況進行消除。17、結(jié)疤：多為小段板坯切割結(jié)瘤或其它塊狀物壓入板面所致，與翹皮類似。四、中厚板加工缺陷中厚板成品用途廣泛，加工方式也多種多樣，其加工