精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓(xùn)

1、上海普瑞思管理咨詢有限公司上海普瑞思管理咨詢有限公司精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓(xùn)精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓(xùn)【課程背景】【課程背景】企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。本課程提供了精益系統(tǒng)整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程

2、的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、PokaYoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施?！菊n程大綱】【課程大綱】1精益起源與精益起源與TPSTPS介紹介紹?產(chǎn)品完整的物流或價值流?精益生產(chǎn)的優(yōu)勢?TPS豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織?精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念2精益的五項基本原則精益的五項基本原則?價值流與價值流圖?浪費?常見的7種

3、浪費?識別客戶增值與非增值（CVA&NVA）?看不見的浪費?利用價值流圖來尋找20%的浪費?流動制造?拉動生產(chǎn)系統(tǒng)?持續(xù)改善(Kaizen)3實施精益的起點實施精益的起點—價值流圖分析價值流圖分析VSMVSM?目前狀態(tài)價值流目前狀態(tài)價值流?SIPOC圖表?TopDown流程圖?畫過程流、材料流、信息流?數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算?現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)?數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用改善機會識別及優(yōu)先排序改善

4、機會識別及優(yōu)先排序?改善后的過程改善后的過程–未來狀態(tài)價值流圖示未來狀態(tài)價值流圖示?什么使價值流精益?改善目標確定?沒有浪費的精益過程?未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)過程價值流改善工具的檢討過程價值流改善工具的檢討(案例案例)上海普瑞思管理咨詢有限公司上海普瑞思管理咨詢有限公司4精益工具的應(yīng)用介紹精益工具的應(yīng)用介紹?5S及目視管理?5S及目視管理介紹?實施5S的意義、計劃、方法和步驟?目視管理的應(yīng)用?快速換模與縮短前置時間?前置工作與

5、快速換模的價值分析?快速換模及縮短前置時間的工具與方法?TPM改善?理解OEE及計算方法?如何計劃和實施TPM工作?拉動系統(tǒng)和看板Kanban，?拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹?拉動系統(tǒng)設(shè)計案例?KANBAN卡的使用方法?庫存策略和解析批量?標準化作業(yè)?為什么需要標準化作業(yè)?標準化作業(yè)實施方法?PokaYoke?PokaYoke概念?PokaYoke的過程和步驟?生產(chǎn)線設(shè)計?柔性制造單元?精益設(shè)備的選擇?員工多技能?單件及小批量物流5精益生產(chǎn)

6、評估和衡量精益生產(chǎn)評估和衡量6精益生產(chǎn)實例介紹精益生產(chǎn)實例介紹【講師介紹】【講師介紹】湯紀國湯紀國TimTimTangTangMBA，精益LeanMaster、IE專家，精益項目負責(zé)人之一。于1993年被派往日本豐田總部接受為期1年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一.后在Delphi德爾福公司擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、K

7、aizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進，5S、KANBAN、Kaizen、價值流技術(shù)（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、6sigma管理等