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文檔簡介
1、首先綜合分析汽車行業(yè)背景及精益發(fā)展概況，對多家車企調研后，發(fā)現通過多年努力國內車企紛紛建立了自身特色的精益生產體系，但在對標豐田、提升精益能力中發(fā)現基礎管理中急需標準時間確定、質量改善的工具方法。本文就標準時間和質量改善分別結合B公司和S公司進行實證研究分析；最后提出適合車企的精益生產改善的框架。
標準時間研究以B公司焊裝車間為研究對象，提出秒表法中的定時點劃分、數據處理的原則和方法，并用秒表法、MTM-1和MTM-UAS
2、對EB-30-A工位進行對比分析，綜合三者優(yōu)點后設計并用Visual Basic編程實現B公司焊裝車間MTM-UAS-W系統(tǒng)，對EB-30-A分析的結果表明，MTM-UAS-W速度快于MTM-UAS(速度約為MTM-UAS的1.388倍)同時能達到MTM-1的精度，并提出不同情況下標準時間制定的組合方法。提出打磨器放置優(yōu)化數學模型并用Matlab編程計算出最優(yōu)放置方案，優(yōu)化后，生產線理論節(jié)拍由347秒降至330秒。
質量改
3、善以S公司發(fā)動機廠連桿為研究對象，按照DMAIC流程消除650臺發(fā)動機異響，提出質保部門參與產品設計、使用防錯技術，并用TRIZ框架構建質量改善知識庫。
以F公司為例介紹本土化精益生產技術體系內容，精益應逐步從制造環(huán)節(jié)延伸到研發(fā)、銷售以及整個汽車供應鏈體系。構建持續(xù)改善領導小組，授權QC小組開展改善活動，并擴大到產品全生命周期，形成持續(xù)改善的文化。
最后展望，隨著我國汽車行業(yè)整體暴利時代的終結，為了生存或追求
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