船舶與海洋工程畢業(yè)設計基于tribon的對拖輪船體的生產(chǎn)設計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)論文</b></p><p><b>　　（20 屆）</b></p><p>　　基于Tribon的對拖輪船體的生產(chǎn)設計</p><p>　　所在學院 </p><p>　　專業(yè)班級 船舶與

2、海洋工程 </p><p>　　學生姓名 學號 </p><p>　　指導教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘 要</b&g

3、t;</p><p>　　隨著08年金融危機的過去，11年我國船舶工業(yè)迅速復蘇，在規(guī)模和質量上都進行了巨大的發(fā)展，各船廠在以往主抓精度和工藝的基礎上，為提高造船速度和出圖的準確性，又開始采用數(shù)字化生產(chǎn)設計。國內目前采用的數(shù)字化生產(chǎn)設計的軟件較多，其中除了適合國內生產(chǎn)模式的滬東軟件外，Tribon軟件以其出圖美觀，集成功能強大，在國內也深受喜愛。</p><p>　　21世紀是海洋的世紀，相

4、對于海上運輸，對于海上資源的開發(fā)也是非常被人們所重視。隨著海洋工程平臺在各個國家的發(fā)展，與海洋工程平臺相對應的工程船舶拖輪也開始變的流行。工程船舶相對于散貨船和油船，結構復雜，單位體積內設備密集，船舶功能多，船型小，設備安裝和調試困難，施工工藝復雜，所以對生產(chǎn)設計中的工藝性要求高。</p><p>　　本人在介紹Tribon軟件的主要功能及特點基礎上，結合造船基本工藝及流程，并對用于海上平臺供應的拖輪進行生產(chǎn)設計

5、，提供詳細的施工圖紙，制定優(yōu)良的工藝方案，進而縮短建造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質量。</p><p>　　[關鍵詞] 拖輪；生產(chǎn)設計；工藝；Tribon</p><p>　　Production design of tugboat’s hull bases on Tribon</p><p>　　[Abstract]With the past of the 20

6、08 ecnomic crisis, Chinese shipbuilding industry is recovery so soon in 2011,size and quality all have made great progress. Each shipyard concentrates on the precision and technology in the past. Now, they are beginning

7、to use digital production design to improve the speed of shipbuilding and accuracy of the drawing. Currently, the digital design software used in domestic production are various. Beside the software HD what is suitable f

8、or domestic production patt</p><p>　　The 21st century is the century of ocean, compared to sea transportation, marine resources for the development is also very seriously by the people. With the development

9、of the offshore platform in various countries, the tugboat what is corresponding to the ship platform begin to be popular. Engineering ship relative to the bulk carriers and oil tankers, the structure is more complex，the

10、 density per unit volume of equipment is more higher，the ship features is more small，equipment installation an</p><p>　　This discourse is base upon the introducing the main functions and features of the soft

11、ware Tribon, make the production design for tugboat for supplying the offshore platform with the Tribon, provide detailed construction drawings, make the excellent technology program、shorten the construction cycle、reduce

12、 production costs、 improve product quality.</p><p>　　[Key words] tugboat; production design; technology; Tribon</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　隨著海洋石油的勘探開發(fā)，普通概念上用于拖帶的船舶已經(jīng)不再滿

13、足要求。一種叫做“平臺供應船”（Platform Supply Vessel，簡稱PSV）的多功能海上交通工具首先出現(xiàn)。PSV的船體長度從65英尺到350英尺不等，發(fā)揮的作用也是多方面的，但是更主要的任務還是在海上平臺之間運送人員和物資。與之相比，“操錨供應拖輪”（Anchor Handling Tug Supply，簡稱AHTS）不僅能定位和安裝海上石油鉆井設備，而且，在特定情況下還能用做緊急救援船。與PSV最大的不同之處是，AHTS

14、自帶絞纜機，用來完成對海上設備拖帶和錨泊；這類船舶的船尾通常是開敞式的，既可以裝載專用錨具，還能進行高難度的拖纜和系纜作業(yè)。 </p><p>　　上述兩種船舶的共同之處，在于這兩種船舶通常設有一定數(shù)量的氣動力散料輸送系統(tǒng)（Dry Bulk Handing System）和泥漿處理系統(tǒng)（Liquid Mud Handling System），散料輸送系統(tǒng)的主要工作是把石油鉆井材料（如水泥、重晶石粉、土粉等）通過氣

15、動力傳輸裝置輸送到平臺；泥漿處理系統(tǒng)的工作則是根據(jù)平臺的需求，將特定數(shù)量和種類的泥漿輸送給平臺，或者將平臺多余的泥漿回收，送陸地做無污染處理。 </p><p>　　由于目前對這兩種船舶需求量大,建造廠家少,企業(yè)應該抓住機遇采用現(xiàn)代化造船模式，根據(jù)船廠自身生產(chǎn)能力對其開展基于Tribon的生產(chǎn)設計，提高生產(chǎn)效率，縮短建造周期，節(jié)約生產(chǎn)成本，提升船廠建造能力和競爭力。</p><p><

16、;b>　　目錄</b></p><p>　　1 SPA80操錨供應拖輪介紹及主要研究內容2</p><p>　　1.1 SPA80操錨供應拖輪介紹2</p><p>　　1.2主要研究內容3</p><p>　　2 生產(chǎn)設計準備4</p><p>　　2.1 船體建造方針4</p&

17、gt;<p>　　2.2 生產(chǎn)設計標準6</p><p>　　3 船體生產(chǎn)設計內容及程序9</p><p>　　3.1 Tribon生產(chǎn)設計的含義9</p><p>　　3.2船體生產(chǎn)設計的主要內容9</p><p>　　3.3 TRIBON 船體部分模塊概述11</p><p>　　3.4船

18、體生產(chǎn)設計工作流程13</p><p>　　4 SPA80操錨供應拖輪船體生產(chǎn)設計15</p><p>　　4.1船廠加工能力、生產(chǎn)設施有關數(shù)據(jù)15</p><p>　　4.2建造基本方案16</p><p>　　4.3分段劃分原則16</p><p>　　4.4 SPA80船體焊接原則工藝18</

19、p><p>　　4.5 SPA80船體生產(chǎn)設計主要過程24</p><p>　　4.6生產(chǎn)設計出圖45</p><p>　　5 設計總結48</p><p><b>　　參考文獻49</b></p><p><b>　　致謝50</b></p><

20、p><b>　　外文翻譯51</b></p><p>　　附錄：A、SPA80操錨供應拖輪分段劃分圖</p><p>　　1 SPA80操錨供應拖輪介紹及主要研究內容</p><p>　　1.1 SPA80操錨供應拖輪介紹</p><p>　　1.1.1 船型要素</p><p>

21、　　船名：SPA80操錨供應拖輪</p><p>　　總長: 65.3米 型寬：16.00米</p><p>　　型深：6.00米 設計吃水：4.30米</p><p>　　最大吃水：5.07米 肋距: 610毫米</p><p>　　載重量：180

22、0mt 拖力：80mt</p><p><b>　　住艙：26人</b></p><p>　　1.1.2 結構特點</p><p>　?。?）本船為鋼質船體，采用橫骨架結構型式，設雙層底，船體中間貨艙區(qū)域設雙殼；</p><p>　?。?） 船體中間部分舭部為折邊型式并帶有舭龍骨，艏、艉部分

23、為流線型，艏部有球鼻艏，艉部有艉鰭；</p><p>　?。?） 貨艙區(qū)域艏艉部各設置2個干貨罐、中部設置8個腰圓筒形泥漿艙，自雙層底至主甲板；</p><p>　?。?） 艏甲板、主甲板有舷墻，主甲板兩舷設有擋貨欄桿，艉部設有艉滾筒。</p><p>　　1.1.3 機艙（主甲板上）</p><p>　　三臺高速發(fā)電機組（1825kW/臺）

24、、控制站（主配電板、控制臺）、三套變壓器。</p><p><b>　　1.1.4 推進器</b></p><p>　　兩套艏側推器（560kW/套）、三套Z型驅動推進器（1685kW/套）（中間固定、兩邊可回轉）。</p><p><b>　　1.1.5甲板機械</b></p><p>　　錨作拖

25、帶系統(tǒng)：一套電動液壓瀑布式錨作拖帶絞車（150噸）、一套容繩絞盤（12噸）、液壓鯊魚鉗和檔銷、艉滾筒、兩只錨鏈艙（泥漿艙兼）</p><p><b>　　1.1.6主要功能</b></p><p>　　1）對海上錨泊設施的進行起錨和拋錨作業(yè)；（錨作功能）</p><p>　　2）對海洋平臺及其他海上設施進行拖帶航行；（作為拖輪）</p&g

26、t;<p>　　3）向海洋平臺輸送液貨，如：鉆井水、泥漿、鹽水等鉆井液；燃料油、淡水等；（液貨閃點大于600C）</p><p>　　4）向海洋平臺輸送散裝干貨，如：水泥、重晶石等鉆井材料；（通過氣體駁運）</p><p>　　5）向海洋平臺輸送其他材料和設備，如：集裝箱貨、桶裝貨、管子、設備配件等；（綁扎在甲板上）</p><p>　　6）將海洋平臺

27、上的廢料運送到陸地；（包裝、桶裝等，綁扎在甲板上）</p><p>　　7）向海洋平臺接送少量人員；（12人）</p><p>　　8）對失火的海洋平臺和船舶進行消防滅火；</p><p>　　9）協(xié)助其他船進行海上作業(yè)或海難救助；</p><p>　　10）對少量的海面油污染進行處理；（噴灑消油劑，Option）</p>&l

28、t;p>　　11）本船主要適用于墨西哥灣、西非沿岸、中東和東南亞地區(qū)的作業(yè)。（航行為無限航區(qū)）</p><p>　　1.2 主要研究內容</p><p>　　本課題主要以SPA80操錨供應拖輪的生產(chǎn)設計為研究內容，介紹了船體生產(chǎn)設計主要內容及程序，結合浙江造船有限公司的生產(chǎn)能力和特點，進行船體分段劃分，圍繞該船的典型304（船舯底分段）開展生產(chǎn)設計，詳細敘述了全船的主要工藝流程，指導

29、船廠現(xiàn)場施工、建造。</p><p><b>　　2 生產(chǎn)設計準備</b></p><p>　　2.1 船體建造方針 </p><p>　　2.1.1建造工藝基本原則</p><p>　　本船建造采用成組，總段制造技術，在二號室內船臺進行搭載，上層建筑（不包括艏樓）進行組合建造，整體吊裝搭載。 </p>

30、<p>　　2.1.2 船體分段劃分</p><p>　　見第4章，船體分段劃分及附錄A。</p><p>　　2.1.3 船體分段建造</p><p>　　a. 分段施工圖中應寫明該分段的施工工藝和標準要求及程序，嚴格做到按圖紙及工藝和標準施工。底部分段101、102、103、301、302、303、304、202以外底板為基面正造、201分段以平臺為基

31、面反造；甲板分段401、402、403、404、211、212、800以甲板為基面反造；艏樓及上層建筑分段901、902、903、911、921、931以甲板為基面反造；904分段以外板為基面?zhèn)仍?。液體泥漿罐預制成型后在甲板分段上安裝焊接，分段脫胎前需將液體泥漿罐做必要的加強，以防止分段脫胎后吊運翻身的變形。</p><p>　　b. 分段建造應體現(xiàn)船體為基礎、舾裝為中心、涂裝為重點的現(xiàn)代造船的原則。凡可以在分段

32、上預裝的舾裝件均應進行分段預裝，以提高分段的預舾裝率。分段結構交驗合格后進行分段預裝，然后再進行分段二次除銹、涂裝。</p><p>　　c. 分段建造中應標注肋骨定位線、水平線、中心線、縱向對合線等檢驗線；分段焊接結束后，應進行數(shù)據(jù)測量（包括主尺度、四角水平等數(shù)據(jù)），必要時進行火工矯正。分段完工后應建立完整的分段檔案，分段檔案隨合格的分段一起移交至下一道工序；大合攏件單獨配送到船臺。部分分段在總組后按無余量合攏

33、要求切割大接頭余量。</p><p>　　d. 首側推在202分段中安裝（其側推導筒應與船體一起建造）；舭龍骨在分段脫胎后安裝，兩端各留1米不安裝，待船臺合攏后安裝。</p><p>　　e. 上層建筑涂裝后運到總組場地進行中合攏，整體吊裝前為防止扭曲變形，室內應適當加支撐以增加結構剛性和強度。按《上層建筑建造及整體吊裝工藝》文件施工，并嚴格控制變形。</p><p&g

34、t;　　2.1.4建造基本原則</p><p>　　1）船體建造過程中始終貫徹殼舾涂一體化原則和以中間產(chǎn)品為導向的設計，生產(chǎn)，管理一體化原則。</p><p>　　2）船體分段，總段實施精度制造和無余量制造技術。</p><p>　　3）最大限度地推行堅持分段組合，總段制造原則，發(fā)揮起重能力的作用。</p><p>　　4）貫穿以船體分道作業(yè)

35、為基礎，舾裝托盤管理為中心，區(qū)域化涂裝為重點的思想。</p><p>　　5）分段各組立工序和總組階段全面推廣預裝、舾裝的概念，提高安裝完整性狀態(tài)。</p><p>　　6）全方位推行舾裝托盤設計，按設計托盤表進行實物配送。</p><p>　　7）上層建筑分段完成預舾裝和涂裝后進行整體組裝，進行充分的鐵、管、電舾裝和內裝，整體吊裝搭載。</p>&l

36、t;p>　　8）分段總組，船臺搭載盡量減少高空作業(yè)和腳手架設置，提高生產(chǎn)效率，保證施工作業(yè)安全。</p><p>　　9）加強工程管理，做好生產(chǎn)準備工作，提高計劃完成率。</p><p>　　10）焊接采用高效，節(jié)能的焊接設備和工藝，減少變形和火工校正工作，保證產(chǎn)品質量。</p><p>　　2.1.5建造場地方法</p><p>　　

37、1）室內二號船臺，兩條船串連建造。</p><p>　　2）建造法：船臺搭載 采用單島式建造方法 定位總段為302*402。</p><p>　　3）分段總組在總組平臺進行，上層建筑模塊場地設于室內船臺內（兩條船）船艏（5米距離）位置。</p><p>　　2.1.6降低造船成本的主要措施</p><p>　　1 要建立以效益為目標的成本核算

38、管理方法，嚴格控制設計成本、采購成本、制作成本，實行目標成本管理，細化單船考核。</p><p>　　2 嚴格實施目標成本分解和預控，有效控制采購和工料消耗，強化企業(yè)管理費用和車間制造費用的控制和考核。</p><p>　　3 技術部要深化生產(chǎn)設計，減少重復差錯，及時反饋修改意見，以取得較好的經(jīng)濟效益。</p><p>　　4 生產(chǎn)上要加強管理，降低材料、工時的消耗

39、，控制建造質量，縮短建造周期 ，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　5從設計套料到生產(chǎn)施工都要提高材料利用率，船體零件先套料后下料，充分利用余料，確保鋼板利用率達到86%以上，型材利用率90%以上。減少船體裝配余量，以節(jié)約材料。</p><p>　　6 擴大CO2氣體保護焊的使用范圍，充分發(fā)揮高效焊接的作用，提高產(chǎn)品質量，提高勞動生產(chǎn)率。</p><p>　　7 提

40、高分段預舾裝率，加快船臺建造進度，縮短碼頭周期。</p><p>　　8 加強對設計質量、建造質量的考核，提高一次報檢合格率。</p><p>　　9 設備保護按《船舶設備保護條例》執(zhí)行。</p><p>　　2.1.7基本生產(chǎn)流程</p><p>　　2.2 生產(chǎn)設計標準</p><p>　　整個船舶生產(chǎn)設計過程中必

41、須依照一定的設計標準進行，各種文件圖紙有統(tǒng)一的格式要求，整齊劃一，繁而不亂，保證船舶生產(chǎn)設計過程的順利進行，主要有以下幾項設計標準。</p><p>　　2.2.1 生產(chǎn)設計編碼</p><p>　　在船體生產(chǎn)設計中，是利用編碼來傳遞零、部件和結構在船上的位置及其工藝流程，并溝通了各種工作管理圖表之間的聯(lián)系，它是船體生產(chǎn)設計中不可缺少的技術手段。在本項目利用TRIBON軟件開展生產(chǎn)設計，在

42、建模中應依據(jù)生產(chǎn)設計編碼對零、部件和結構進行命名。該生產(chǎn)設計編碼的具體內容見第4章，船體構件編碼。</p><p>　　2.2.2 標準構件的標準節(jié)點</p><p>　　標準件的應用水平乃是衡量產(chǎn)品設計質量的重要指標，當然也是評價船體生產(chǎn)設計水平的重要標準。同時，標準構件和標準節(jié)點的應用，不僅提高了船體結構的標準化程度，還可以簡化生產(chǎn)設計及其繪圖工作，提高設計效率。本船所采用的一些標準節(jié)

43、點和標準件在軟件中的設置見第4章，船體構件典型節(jié)點圖2-1。</p><p>　　圖2-1船體構件典型節(jié)點</p><p>　　2.2.3 出圖標準</p><p>　?。?）分段的鋼材清單:列明了所用的母材情況和相應的余料流向等。</p><p>　?。?）型材加工、型材套料、零件和下料草圖。</p><p><

44、;b>　　（3）分段工作圖</b></p><p>　　每一個分段的工作圖均包括以下內容：</p><p>　　1) 封面：描述有關此分段的基本信息，相鄰分段等，參照附頁將內容填寫完整；</p><p>　　2) 零件重量表：描述了主要板架的組裝順序和所處的裝配樹的等級(裝配樹部分內容待購入裝配計劃后實施)；</p><p>

45、;　　3) 分段合攏工藝軸側圖的方式表示了分段的組裝順序和翻身時機等內容，并以文字作簡要說明；</p><p>　　4) 焊接坡口符號：給出坡口符號對應的節(jié)點形式和詳細釋義；</p><p>　　5) 焊腳尺寸標注：在此圖上給出典型剖面位置的焊接形式和焊腳尺寸，不再在后續(xù)圖面中重復標注；</p><p>　　6) 完工尺寸檢查頁：標注了完工分段的理論尺寸，供完工測量

46、與實際尺寸相比較；</p><p>　　7) 胎架布置：根據(jù)現(xiàn)有的胎架情況給出胎架上的排板圖；</p><p>　　8) 精度控制信息：標示縱骨間距間的收縮余量；</p><p>　　9) 吊耳布置：根據(jù)分段的重量和重心位置合理布置吊耳及臨時加強，考慮總段階段的再使用情況和翻身、運輸?shù)鹊目尚行裕?lt;/p><p>　　10) 分段結構圖：清晰、

47、完全地描述分段的結構信息，及各種設備基座結構加強；</p><p>　　11) 圖面要求：圖紙應保證質量，圖幅應符合CB規(guī)定，且盡量使用0.125m2幅面，且圖面清晰布局合理；</p><p>　　12) 零件明細表：盡可能按裝配件的形式組織零件順序；需要標明零件名稱、所屬板架、材質、類型、尺寸、下道工序、單件重量、安裝位置詳圖所在頁面序號。</p><p>　　船

48、體生產(chǎn)設計內容及程序</p><p>　　3.1 Tribon生產(chǎn)設計的含義</p><p>　　生產(chǎn)設計就是對造船施工的各種工程技術問題進行分析研究，對制造方法和有關技術措施作出決策，并用圖、表和技術文件等方式表達出來，作為編制生產(chǎn)計劃和指導現(xiàn)場施工的依據(jù)。 </p><p>　　TRIBON系統(tǒng)是瑞典KCS公司研制的用于造船設計和生產(chǎn)的專業(yè)軟件，是集計算機輔助

49、設計與建造和信息集成于一體，并覆蓋了船體、管系、電纜、艙室、涂裝等各個專業(yè)的船舶專業(yè)軟件。在國際造船軟件的市場上占了很大的市場，其相應的用戶也是一個很龐大的數(shù)字，但用戶一般是以一般用戶為主，高級用戶比較少。</p><p>　　造船生產(chǎn)活動的實踐表明、在船舶設計中以造船施工為對象的生產(chǎn)設計，雖然增加了一些設計工作量，由于它可以科學地指導施工，使生產(chǎn)工藝和管理合理化，最終提高效率和降低成本而獲得更高的效益，生產(chǎn)設計

50、是實施現(xiàn)代造船模式的核心工作內容。</p><p>　　軟件的作用是記憶，方便出圖和便于三維觀察，Tribin通過在建模時將生產(chǎn)設計所需要的包含的思想進行數(shù)字記憶，然后調用這些信息，實現(xiàn)按區(qū)域/ 階段/ 類型造船,制定區(qū)域的建造方針,施工工藝。Tribon模型并不是單獨無關聯(lián)的，每個模型之間總存在著一些拓撲關系，以整個船的型線曲面為基礎，相互拓撲，,每個結構件都帶有工藝和管理信息,經(jīng)過Tribon自己身系統(tǒng)的編輯

51、或者二次開發(fā)，可以生成各個區(qū)域的材料清單、套料圖冊、數(shù)控切割指令、胎架和樣板數(shù)據(jù)、重量、重心及涂裝面積等數(shù)據(jù)。對于管子、電纜、艙室布置等舾裝模塊，由于繪制管電綜合布置圖比較繁瑣，Tribon系統(tǒng)通過現(xiàn)有的三維結構模型上直接進行管子建模、電纜放樣和艙室布置將其代替，人機交互操作直觀方便,定位準確,便于檢查舾裝布置效果,形成區(qū)域托盤舾裝,在設計中的各類生產(chǎn)信息,零件圖表,三維裝配圖等都是自動生成，真正實現(xiàn)了以船體為基礎,舾裝為主線,服務于涂

52、裝的殼舾涂一體化造船方法。</p><p>　　3.2 船體生產(chǎn)設計的主要內容</p><p>　　Tribon船體生產(chǎn)設計的主要內容包括兩個方面。</p><p>　　3.2.1 Tribon船體生產(chǎn)設計的技術前期準備</p><p>　?。?）設計要領的確定</p><p><b>　　內容包括：<

53、/b></p><p>　　1）根據(jù)建造方針，設計全船具體的分段接縫位置，同時，在Tribon初始化模塊中設置分段劃分和肋距確定；</p><p>　　2）根據(jù)建造方針，設計分段建造要領，包括胎架的設置要求，分段組合成總段的要求，</p><p><b>　　部件組合要求等。；</b></p><p>　　3）根據(jù)

54、船臺吊裝程序設計全船分段吊裝要領；</p><p>　　4）根據(jù)舾裝方案，設計分段預舾裝和單元組裝的結構要領；</p><p>　　5）根據(jù)船臺吊裝程序，設計全部分段接邊構件的要領；</p><p>　　6）確定焊接的主要方法與方式，在Tribon中的sbh_bevel_ctrl.dat文件進行坡口編寫，并根據(jù)出圖要求，對所編寫的坡口進行文字注釋；</p>

55、;<p>　　7）確定精度管理方案，包括全船余量分布原則和切除時機，補償量的加放和分布原則以</p><p><b>　　及精度控制規(guī)定等。</b></p><p>　　（2）對初步設計和詳細設計提出要求</p><p>　　1）初步設計時，提出船型必須滿足結構工藝性要求；</p><p>　　2）詳細設計

56、時，提出船體結構必須滿足結構工藝性要求。</p><p>　?。?）與其它專業(yè)的預先協(xié)調</p><p><b>　　內容包括：</b></p><p>　　1）預舾裝項目和預舾裝時機的確定；</p><p>　　2）系統(tǒng)走向對船體結構貫穿開孔的要求。</p><p>　　（4） 工程輔助性作業(yè)的

57、設計</p><p>　　1）永久性和臨時性吊環(huán)的設計；</p><p>　　2）永久性和臨時性加強的設計；</p><p>　　3）臨時扶手欄桿、梯子等的設計；</p><p>　　4）永久性、臨時性腳架眼板的設計；</p><p>　　5）工藝孔、臨時通道的設計。</p><p>　　（5）

58、 管理圖表的編制</p><p><b>　　1）零件明細表；</b></p><p><b>　　2）工時定額表；</b></p><p>　　3）生產(chǎn)管理量統(tǒng)計表；</p><p><b>　　4）備料表；</b></p><p>　　5）分段重量重

59、心表；</p><p>　　6）自制、外協(xié)、外購、鑄段件清冊。</p><p><b>　?。?）工作圖設繪</b></p><p>　　1）矯正時機、部位、方法與技術要求；</p><p><b>　　2）馬腳清理；</b></p><p>　　3）結構上管孔的預開，梯子、

60、放水塞、人孔蓋的預裝等；</p><p><b>　　4）零件加工路線；</b></p><p>　　5）分段制作及檢驗的工作流程；</p><p>　　6）工時定額和材料定額；</p><p>　　3.2.2 Tribon船體生產(chǎn)設計的軟件前期準備</p><p><b>　　內容包括

61、：</b></p><p>　?。?）確定施工對象制作時的放置狀態(tài)、所需胎具、樣板等，對于活絡樣板和支柱式胎架，則需要編輯相應的*.dat文件，用于后期生產(chǎn)信息的生產(chǎn)和出圖；</p><p>　?。?）根據(jù)零件編碼、零件的組合情況、組合順序接邊要求來編寫tb_partname_ctrl.dat和Autopos.dat文件；</p><p>　　（3）根據(jù)

62、邊緣加工、焊接方法、焊接規(guī)格、通焊孔、截漏孔以及緩焊要求確定建模時所需要邊緣開孔形式；</p><p>　　（5）根據(jù)下料時的切割機信息和采購鋼材，進行sbh_nest_def2.def編寫</p><p>　?。?）軟件主管先閱覽全圖，根據(jù)建模需要的型材端切和肘板，并結合自身廠的設備加工能力，進行建模肘板，支柱和端切等初始化，以達到節(jié)省建模時間，增加建模的準確性。</p>

63、<p>　?。?）根據(jù)出圖需要，結合Tribon部分自動化出圖，進行圖框定義。</p><p>　?。?）船體外板殼和錨穴的放樣</p><p>　　目的：生成船體型線文件庫，文件*.dml。</p><p>　　要求：設計提供型線圖，型值表，肋骨型線圖，首尾柱圖。</p><p>　　型線圖：是由設計部門設計以供施工部門作為制造船

64、體外殼，并保證船體外形的主要依據(jù)。</p><p>　　三向光順：為保證船體曲面光順，對各坐標交點進行三向投影比較，并修正三面投影中的誤差工作。</p><p>　　3.3 TRIBON 船體部分模塊概述</p><p>　　3.3.1 線型光順</p><p>　　由于后期的很多的建模都是在光順后的型線的基礎上，所以高質量的船體曲面對曲面建

65、模、平面建模、靜水力計算顯的尤為重要。</p><p>　　主船體型線在LINES模塊中進行光順，光順完后在surface中進行后處理，其他一些簡單型線的附體以及需要進行曲面處理的錨鏈孔、錨臺、首側推、舵在SURFACE 中進行。對于分艙(COMPARTMENT)，可以用初光后的曲面先進行，待精光順的曲面完成后替換原曲面即可。但是如果將初光順后的曲面直接用于建模，那么在曲面代替后，則需要進行全船模型重生成，并且很

66、大板材尺寸都會改變，影響設計，造成很大返工。</p><p>　　線型和曲面、分艙中的信息可以繼續(xù)在后續(xù)建模的過程中使用。它們生成的中間文件為：*.DM，*.DML，但是都可以直接將后綴去掉引入建模。</p><p>　　平折甲板、無線型的甲板室、上層建筑等如果有充分時間，也可將其進行放樣，便于在建模的時候有參考數(shù)據(jù)，但是由于很多時候為了減少設計時間，一般都不進行定義。</p>

67、<p>　　圖3-1 LINES模塊中的放樣</p><p>　　3.3.2系統(tǒng)初始化</p><p>　　在此，系統(tǒng)初始化主要分成兩部分， SD065<工程名>.DAT 文件和HULLINITIAL中缺省值的編輯，系統(tǒng)初始化對曲面建模、平面建模套料起著指導作用，沒有系統(tǒng)初始化就無法開展后期建模。在系統(tǒng)初始化中，完成曲面的定義、全船坐標系的定義(GENTAB)、分

68、段的劃分、各標準節(jié)點(主要指型材、切口、貫穿孔、端切等)的初始化、零件名的組成定義、自定義肘板定義等內容。</p><p><b>　　3.3.3曲面建模</b></p><p>　　系統(tǒng)初始化完畢后，曲面建模模塊中根據(jù)已經(jīng)有的放樣玩的曲面和全船坐標系統(tǒng)劃分定義縱骨、肋骨，并定義流水孔、過焊孔、止漏孔等，然后收集這些信息定義曲面板架。</p><p

69、><b>　　3.3.4平面建模</b></p><p>　　平面建模是整過建模過程中占的工作量最大的工作，需要參考很多圖紙，如基本結構圖、分段劃分圖、余量分布、理論線分布等圖紙工作。</p><p>　　雖然曲面建模和平面建?？梢酝瑫r展開，但是由于很多時候平面建模的一些參考是建立在曲面建模上的，所以大多數(shù)情況下是以曲面建模先開始，然后再進行平面建模，但有些時

70、候也有相反的情況。</p><p>　　圖3-2 Tribon建模系統(tǒng)</p><p><b>　　3.3.5套料</b></p><p>　　套料之前，還有一些系統(tǒng)設定文件是由管理員定義的，一個是有關NEST 程序的定義文件（DEF2.SBD），另一個則是與切割機類型相關的文件，切割機的參數(shù)一般是由一個定義文件中的變量GPP_CTRL_FIL

71、E、GPP_KERF_FILE 定義，這兩個文件指定了切割機的類型和有關割縫補償?shù)男畔ⅰ?lt;/p><p>　　套料程序中使用的數(shù)據(jù)并不是直接的模型數(shù)據(jù)，而是將模型進行板架分離后，板材進入板材數(shù)據(jù)庫，型材進入型材數(shù)據(jù)庫里的數(shù)據(jù)。對于一些特殊的組合型材，在分離后有可能進入板材庫。在套料過程中，需要定義零件的切割位置、過橋、切割順序，定義后模擬切割劃線，并且在相應的文件夾中匯產(chǎn)生切割指令。此時的指令只是一個過渡文件，一

72、般不能直接用于切割機。需要有一些簡單的二次開發(fā)程序，對其進行轉換，然后才能被切割機識別。</p><p>　　3.4 船體生產(chǎn)設計工作流程</p><p>　　船舶生產(chǎn)設計是船舶設計主要組成部分，貫穿整個船舶建造過程。船體生產(chǎn)設計是其他專業(yè)開展生產(chǎn)設計的基礎，船體生產(chǎn)設計工作流程，見圖3-3： </p><p>　　圖3-3船體生產(chǎn)設計工作流程</p>

73、<p>　　4 SPA80操錨供應拖輪船體生產(chǎn)設計</p><p>　　4.1船廠加工能力、生產(chǎn)設施有關數(shù)據(jù)</p><p>　　（1） 加工能力 </p><p>　　設備名稱 預處理裝置 二臺 板寬3米 </p><p>　　12米三輥卷板機 一臺 最大板厚16mm

74、</p><p>　　20米三輥卷板機 一臺 最大板厚20mm</p><p>　　500噸油壓機 一臺 </p><p>　　350噸油壓機 一臺 </p><p>　　數(shù)控切割機 七臺 12*3m</p><p&g

75、t;　　火焰切割機 一臺 12*3m</p><p>　　型鋼冷彎機 一臺 340*16mm</p><p><b>　?。?）生產(chǎn)設施</b></p><p>　　1）生產(chǎn)跨間 五個連續(xù)分高低跨的生產(chǎn)跨間（A跨---E跨）A跨到D跨最大起重能力75噸 E跨100噸。</

76、p><p>　　2）翻身總組平臺 二個 長190米寬36米；各設一臺高8米200噸門吊，二平臺之間有一寬10米的走道，設一臺15噸高架吊車。</p><p>　　3)室內船臺 室內軌道式船臺二個，全長314米，前后兩通道各20米，中間通道為22米，通道與通道之間可用距離為126米。各設二臺150T行車，限高38米，及兩臺20T小車，限高22米。</p><p>　　4）

77、涂裝工場 沖砂房三個 二個寬16.3米；一個寬15.4米；長度均為28米。</p><p>　　油漆房三個 二個寬15.4米；一個寬15米；長度均為28米。</p><p>　　5）6300噸浮船塢一座。</p><p>　　6）4萬噸碼頭一座。</p><p>　　圖4-1 海工船流水線</p><p>　　4．2

78、建造基本方案</p><p>　　1）分段，總段劃分原則及方式。</p><p>　　2）船體結構主要尺度重量控制。</p><p>　　3）鋼板尺度，最大鋼板尺寸 12*3m。</p><p>　　4）小組立為零件與零件，板材與加強筋?！癟”排拼裝為主。</p><p>　　5）中組立重量16噸；由若干小組立件組合為

79、結構組件/框架/板架。</p><p>　　6）大組立重量 以75噸為主，最大重量100噸（E跨）；形成平面，曲面，半立體分段及立體分段。</p><p>　　7）分段，總段重量及尺寸：分段尺寸考慮到起重能力及噴涂房尺度，最大尺度28*12M 總段重量控制在200噸以下，最大總段尺寸控制在24*20m范圍之內(本船上層建筑總段尺寸長度約18m,要求在總組平臺或船臺拼裝后直接吊裝上船) 。&

80、lt;/p><p>　　8）室內船臺搭載重量 300噸以內，由2臺150噸承擔，最大起吊高度38米。</p><p>　　4.3 分段劃分原則</p><p>　　4.3.1 設計依據(jù)</p><p>　　分段劃分的基礎：以船體基本結構圖及總布置圖為基礎，在生產(chǎn)設計以前完成和確定。</p><p>　　4.3.2 設計準則

81、</p><p>　?。?）結構特點與強度：</p><p>　　1） 環(huán)形接縫應盡可能避免布置在船體總強度或局部強度的受力位置,如船舯、船梁剖面突變處，以及每一肋骨間距的中點。</p><p>　　2） 結構應力集中的區(qū)域,如甲板大開口(貨艙口)的角隅、上層建筑的末端、主機基座縱桁末端、雙層底向單底結構過渡的部位(與分段接縫距離應超過一檔肋距或縱桁間距)、機艙海水

82、箱,應避免布置分段接縫。</p><p>　　3） 對縱骨架式的船體，應盡可能減少橫向分段接縫的數(shù)目；為保持一定的長度，必要時可將分段作縱向劃分。對橫骨架式的船體，一般盡可能減少縱向劃分，以保持結構的連續(xù)性。</p><p>　　4） 對同類型結構，如橫向封閉型結構（如邊水艙、雙層底）、甲板或舷側的平面板架結構等，應盡可能采用同一的劃分方法。</p><p>　　5

83、） 分段接縫應盡可能選擇在結構原有板縫或節(jié)點零件(如肘板)的連接部位。盡量采用優(yōu)化設計使分段的長度與結構強度要求的分布區(qū)域相匹配，達到減少鋼板拼縫的目的。</p><p>　　6） 分段應具有足夠的剛性,使不致因焊接、火工校正及翻身吊運而引起較大的變形。</p><p>　?。?）工藝和施工條件</p><p>　　1） 貨艙區(qū)平行舯體部分，要充分利用平直分段流水線

84、，滿足平直分段流水線的生產(chǎn)工藝要求，并保證平直分段的重量和尺寸在平直分段流水線的生產(chǎn)能力范圍之內；上下邊水艙分段主要考慮尺寸和形狀，同時也要考慮加強和翻身吊運的方便性，要滿足曲面生產(chǎn)中心的生產(chǎn)能力；艏、艉分段以結構合理性劃分。</p><p>　　2） 分段應盡可能根據(jù)鋼板的尺度劃分(長度和寬度,但主要是長度),以減少對接縫,提高鋼材利用率。</p><p>　　3） 分段的劃分應考慮裝配

85、和焊接的方便性。盡量在大接縫處創(chuàng)造比較良好的操作空間，同時考慮舾裝、涂裝的方便性。分段盡量形成開敞式，以便出砂、搭腳手架，檢查和涂裝作業(yè)等。</p><p>　　4） 分段的劃分應有利于最大限度地采用自動和半自動焊接。為此，船體平行舯體以及平直部分的分段尺寸，可劃得大些，艏艉部位曲型較大的分段則可劃得小些。同時，曲度較大不能采用自動焊的部分，應盡可能不要與平直部分劃在同一分段內。</p><p

86、>　　5） 單一產(chǎn)品的分段，應盡可能利用結構上的特點，減少或簡化制造分段所需的工藝裝備（如胎架、加強材等）。</p><p>　　6） 分段接縫的位置，應為船舶預舾裝和涂裝作業(yè)創(chuàng)造有利條件。如充分考慮相鄰分段安裝件的布置，分段內的舾裝單元與結構的配合，盡量減少接縫處的管子接頭，使分段具有單獨進行密性試驗的條件。盡量保證封閉型艙室涂裝的完整性，減少焊縫對艙室涂裝的破壞等。</p><p&g

87、t;　　7） 分段接縫處結構的參差(即板與骨架的相對位置),應考慮船塢裝配的程序及操作的方便性。目前采用的接縫處參差的形式有兩種：“階梯形”和“平斷面形”（即“一刀齊”）。階梯形結構應設在同一肋骨間距內，以利操作和控制焊接變形。</p><p>　?。?）生產(chǎn)計劃和勞動量</p><p>　　分段劃分的分段數(shù)量應考慮工廠的勞動組織及場地面積。盡量使裝配工序作業(yè)量的變動要少。若平直中心生產(chǎn)能

88、力較大，而曲面中心、船塢較緊張時，則可劃分較多的平面分段（如散貨船頂邊水艙，可劃分為甲板、舷側及內斜側三個平面分段），減少密閉區(qū)域內和高空腳手架上作業(yè)，將平面分段合成立體、半立體分段或總段，然后吊上船塢安裝，以利勞動力的展開和船塢周期的縮短。</p><p><b>　　（4）起重運輸能力</b></p><p>　　公司的起重運輸能力是決定分段尺寸和重量的主要因素。

89、所謂起重能力，是指平直中心和曲面中心裝配焊接區(qū)域的起重能力、制造部運出分段時的輸送條件和方法、船塢起重能力，以及分段翻身的條件和能力等。比較理想的分段重量，應接近制造部和船塢區(qū)域的最大起重量；分段尺寸則應在起重運輸條件允許范圍之內。在決定分段的重量時，還應考慮到分段的臨時加強材料和預舾裝的重量。</p><p>　　4.3.3 設計內容</p><p>　?。?）分段要素表：總段名及組成總

90、段的有關分段名、以及各分段的重量、尺寸。</p><p><b>　?。?）分段劃分圖</b></p><p>　　1）中縱剖面視圖：標明分段橫接縫肋位、分段長度、外板縱接縫高度、分段名。</p><p>　　2）主甲板、艙底、平臺等剖面視圖：標明分段橫接縫位置、分段縱接縫距舯尺寸、分段名。</p><p>　　3）典型

91、橫剖面視圖：標明分段縱接縫距舯尺寸、外板及艙壁縱接縫高度、分段名。</p><p><b>　?。?） 總組分段</b></p><p>　　分段劃分圖完成后，要參考單個分段的形狀和重量來決定總組分段，以縮短船塢周期，使在船塢內合攏的分段盡可能的少。在分段劃分圖上，由幾個分段組成的總段應用點劃線交叉表示出總段。</p><p>　　4.4 SP

92、A80船體焊接原則工藝</p><p><b>　　4.4.1概述</b></p><p>　　1． 從事船體結構作業(yè)的焊工必須通過船級社或由船級社確認的焊工資格考試，并擁有船級社簽發(fā)或由船級社認同的焊工資格證書。</p><p>　　2． 焊接材料如焊條、焊絲必須采用具有船級社證書的廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品。焊接材料的管理按工廠標準《焊接材料的驗收、存

93、放和使用》執(zhí)行。</p><p>　　3．為保證船體焊接過程能順利進行，焊接設備必須能正常工作，電網(wǎng)電壓、保護氣體的壓力及流量必須保持穩(wěn)定。采用CO2焊接時，若周圍環(huán)境的風力在2-3級以上時必須采用防風措施。</p><p>　　4．施焊時，盡量采用二氧化碳氣體保護焊，或采用較小的焊接電流、較細的焊條（直徑≤4mm），以減少船體結構的焊接變形。</p><p>　　

94、5．采用埋弧自動焊時，在焊接接頭的兩端應裝焊工藝板（收弧、引弧），工藝板的尺寸應不小于100x100,其厚度與被焊工件相同。</p><p>　　6．焊接的接頭應避開焊縫的交叉點，不允許在焊道轉角處或交叉處引弧或熄弧。</p><p>　　7．在手工雙面對接焊時，先背面焊縫根部應徹底清根，再進行封底焊。</p><p>　　8．反面無法施焊或施焊較困難的部位：<

95、;/p><p>　　(1)對接焊縫采用墊板焊，坡口形式見《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　(2)角接焊縫采用反面襯墊焊。坡口形式見《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　9. 焊接區(qū)域的鐵銹、氧化皮、油污、水分和其他污物，必須在焊前清除干凈。</p><p>　　10. 當構件貫穿水密或油密艙壁時，艙壁上的貫穿孔應按按分段中節(jié)點詳圖設置密性補板

96、，并按下圖所示，在貫穿件的密性焊縫二端各切割一半圓孔，</p><p>　　11. 從半圓孔到艙壁處應為包角雙面連續(xù)焊，以確保艙壁的水密性。</p><p><b>　　圖4-2</b></p><p><b>　　圖4-3焊接規(guī)格表</b></p><p>　　4.4.2船體結構件的焊接工藝<

97、;/p><p><b>　?。?）部件的拼裝</b></p><p><b>　　1） T型材的拼裝</b></p><p>　　a 焊接方法：如無特殊情況，應采用CO2焊，焊腳高度參照船體《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　b 焊接材料：ABS認可的CO2氣體保護焊專用焊絲，CO2氣體的純度不低于9

98、9.5%。</p><p>　　c 焊接順序：先焊面板、腹板的對接焊縫，然后將其橫倒于平臺上，再焊接角焊縫，縱向兩端留出長約300mm的接縫暫緩焊接，待合攏裝配時面板和腹板對接接頭焊好后再施焊。為防止角變形，長的T型材，兩邊應對稱燒焊。</p><p><b>　　2） 肋骨框架拼裝</b></p><p>　　a 焊接方法：盡量采用CO2氣體

99、保護焊。</p><p>　　b 焊接材料：AT-YJ502Q，KFX-712C（∮1.2）T等，CO2氣體（純度不低于99.5%）。</p><p>　　c 焊接順序：施焊前，框架應平正地放置在平臺上，并加以適當限位約束和加強，以防止其翹曲、變形，焊接時，應按先焊中間部分，再焊兩端的順序進行。</p><p><b>　　3） 板材拼裝</b>

100、;</p><p>　　a 焊接方法：采用雙面埋弧自動焊，坡口形式參照《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　b 焊接材料：焊絲H08A，焊劑SJ101或SH431等。</p><p>　　c 焊接順序：板材的拼接工作在拼板平臺上進行，用埋弧自動焊焊接，在對接接頭兩端須加裝引弧和熄弧板。一面焊完后，翻身用碳刨清根再焊另一面。若板列上既有端接縫，又有邊接縫，應按先端接縫

101、，后邊接縫的順序進行，為保證焊縫質量，應嚴格控制對接接頭的間隙，選用合適的焊接規(guī)范。</p><p>　　注：在保證切割質量的前提下，應盡量減少板材刨邊的工作量。</p><p>　　4） 型材與板材的拼裝</p><p>　　a 焊接材料：盡量采用CO2保護焊。焊腳高度參照《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　c 焊接材料：AT-YJ502

102、Q，KFX-712C（1.2）等，CO2氣體（純度不低于99.5%）。</p><p><b>　　d焊接順序：</b></p><p>　　1.縱向隔艙壁：隔艙壁拼板按本文板材拼裝的要求進行，型材與板材的角接焊可采用間跳法施焊，以減少焊接變形，其焊接順序如圖4-4所示：</p><p>　　2.橫向隔艙壁：隔艙壁拼板按本文板材拼裝的要求進行，

103、板材與型材的角接焊縫由雙數(shù)焊工從船體中心線向左右兩舷對稱地焊接。其施焊的順序如圖4-5所示：</p><p>　　3.其它形式的板材與型材的拼裝與1或2類同。</p><p>　　圖4-4 圖4-5</p><p>　　（2）分段的焊接工藝：</p><p><b>　　

104、1） 焊接方法：</b></p><p>　　a 內底板、甲板板、縱艙壁、斜板等較大規(guī)格板材的拼板焊縫：采用雙面埋弧自動焊。</p><p>　　b 外板接縫：平直部分的外板拼接縫，采用雙面埋弧自動焊，非平直部分的外板接縫，除采用手工電弧焊進行焊接外，有條件的盡量采用二氧化碳襯墊焊。</p><p>　　c 平面縱、橫艙壁拼板焊縫及槽型艙壁的垂向焊縫采用

105、雙面埋弧自動焊。</p><p>　　d 內底板、縱艙壁、甲板板、斜板、橫艙壁、外板平直部分等拼板工藝程序：開坡口（t＞12mm板）→拼板→埋弧焊→加強→翻身→碳刨→埋弧焊→定位。</p><p>　　e 角焊縫應盡量采用CO2氣體保護焊，減少手工電弧焊。</p><p>　　f 外板與鑄鋼件的對接：采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊進行焊接，反面無法施焊的部位采用襯

106、墊焊。</p><p>　　2） 焊接坡口的要求：</p><p>　　坡口、角接焊縫、搭接焊縫、墊板焊、塞焊縫等要求按《焊接規(guī)格表》。</p><p>　　3） 焊接材料及焊接輔助材料：</p><p>　　a手工電弧焊：堿性焊條如E5015/J507等用于較重要結構，具體部位參見《焊接規(guī)格表》酸性焊條如E4303或J422等用于一般結構或

107、補焊。</p><p>　　CO2氣體保護焊：AT-YJ502Q，KFX-713（1.2）等，CO2氣體（純度不低于99.5%）</p><p>　　b 埋弧自動焊：焊絲H08A,焊劑SJ101或HJ431</p><p>　　c 單面CO2氣體保護襯墊焊：焊絲AT-YJ502Q，KFX-713（1.2）等。</p><p><b>

108、;　　襯墊：JN系列；</b></p><p>　　CO2氣體（純度不低于99.5%）</p><p>　　4） 焊接順序：分段裝配完成后，施焊時應遵循下列焊接順序原則：</p><p>　　a 保證鋼板和焊接接縫一端有自由收縮的可能性。</p><p>　　b 先焊對其他焊縫不起剛性約束的焊縫。</p><p

109、>　　c 在構架和板接縫相交的情況下，即有對接縫，也有角焊縫，此時，應先焊對接縫，再焊角焊縫，角接焊縫中先焊立角焊縫后焊平角縫的順序進行。</p><p>　　d 盡可能由雙數(shù)焊工從分段中部逐漸向左右、前后對稱地施焊。</p><p>　　e 構件與外板的角焊縫及外板與甲板板、平臺板的角焊縫在大接頭處應留200-300mm緩焊，待大接頭施焊結束后進行施焊。</p>&l

110、t;p>　　4.4.3 焊接檢驗</p><p>　　船體結構的焊接檢驗應包括下列內容:</p><p>　　焊接檢驗應貫穿焊接生產(chǎn)全過程,包括焊前檢驗,焊后檢驗和焊后成品檢驗。</p><p>　　對焊縫進行外觀檢驗.</p><p>　　對焊縫內部質量檢驗應按規(guī)定進行,可采用射線, 超聲波或由ABS認可的其它方法進行檢驗. 焊接探傷

111、《 船體結構焊接探傷要求》執(zhí)行。</p><p>　　角焊縫的焊腳尺寸應按《焊接規(guī)格表》執(zhí)行.</p><p>　　4.4.4 焊接施工中的若干問題</p><p>　?。?） 雨天時的焊接施工的管理:</p><p>　　1） 焊接作業(yè)應在遮蔽風、雨、雪的條件下進行。</p><p>　　2） 雨天在艙室里面焊接應嚴

112、格加以控制. 板厚小于8MM;</p><p><b>　　不應施焊。</b></p><p>　　3） 降雨時應加強焊接材料的管理,如限制焊條的領用時間,使用焊條保溫筒等.</p><p>　?。?）低溫環(huán)境中的焊接:</p><p>　　在低溫下施焊時,由于焊條和熱影響區(qū)的冷卻速度快,金屬的硬化傾向增大,容易產(chǎn)生焊接

113、裂縫.因此必須采取預熱、保溫、遮蔽的措施保證焊接質量.</p><p>　　1） 鋼種與允許的低溫環(huán)境溫度之間的關系:</p><p>　　允許的低溫環(huán)境溫度(℃)對應的鋼種</p><p>　　≥5 ℃ σs≥355Mpa的高強度鋼,鑄鋼</p><p>　　≥0 ℃ 船用碳素鋼和

114、高強度鋼</p><p>　　≥—5℃ 一般低碳鋼</p><p>　　2） 低溫環(huán)境下施焊應注意事項:</p><p><b>　　a 預熱</b></p><p>　　預熱溫度通常取100—150℃,預熱范圍為焊縫兩側各100mm.測量點離焊縫</p><p>&l

115、t;b>　　50mm的位置處.</b></p><p>　　b 連續(xù)焊接,一次完成.</p><p>　　c 清根應仔細,缺陷應去除干凈.</p><p>　　d 必要時應采取擋風措施.</p><p>　　e 焊后應保溫緩冷.</p><p>　　f 焊接材料應注意防潮.</p>&l

116、t;p>　?。?）大接頭處理辦法</p><p>　　1) 大接頭坡口根部間隙G超差處理辦法:</p><p>　　a當G>3mm時視為超差,處理辦法如下:</p><p>　　3<G≤(25mm或3t/2小者):兩邊或單邊堆焊到G≤(16或t/2小者),加墊板進行焊接,正面焊完后去除墊板,反面封底焊。</p><p>