5000臺減速器制造工藝設(shè)計及連接螺栓孔夾具設(shè)計論文

1、<p>　　西南科技大學城市學院</p><p>　　City College of Southwest University Of Science and Technology</p><p><b>　　畢業(yè)論文(設(shè)計)</b></p><p>　　論文題目： 5000臺減速器制造工藝設(shè)計及連接螺栓孔夾具設(shè)計 </p>

2、;<p>　　指導教師： 王 忠 </p><p>　　系 別： 機電工程系 </p><p>　　專業(yè)班級： 機械設(shè)計制造及其自動化1004 </p><p

3、>　　姓 名： 張 小 祿 </p><p>　　學 號： 201040344 </p><p>　　日 期： 2014年5月 </p

4、><p>　　5000臺減速器制造工藝設(shè)計及連接螺栓孔夾具設(shè)計</p><p>　　摘要：制造業(yè)是衡量一個國家或者地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展的重要指標作為我國國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，制造業(yè)是我國經(jīng)濟增長的主導部門和經(jīng)濟轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)；作為經(jīng)濟社會發(fā)展的重要依托，制造業(yè)是我國城鎮(zhèn)就業(yè)的主要渠道和國際競爭力的集中體現(xiàn)。而制造業(yè)是否發(fā)達，主要取決于制造設(shè)備的先進程度。本文對通用減速機6個Φ13連接螺栓孔加工工藝方案進行了

5、詳細的分析。</p><p>　　在本次畢業(yè)設(shè)計中利用計算機輔助設(shè)計(CAD)繪制夾具主要工作零件圖和夾具的總裝配圖。在這次設(shè)計中根據(jù)所給題目的要求，首先對減速器箱體進行了分析，分析該箱體的尺寸精度得出用一般精度的夾具即可滿足箱體精度的要求，再從箱體的形狀、尺寸標注及生產(chǎn)批量等情況看，選擇加工方案。根據(jù)對箱體的綜合分析，在這次設(shè)計中我設(shè)計的夾具是運用于搖臂鉆床。希望能夠靈活運用所學的專業(yè)知識和技能，圓滿完成此次的

6、設(shè)計。</p><p>　　關(guān)鍵詞：減速器箱體；夾具；連接螺栓孔；</p><p>　　5000 Reducer Manufacturing Process Design and Fixture Design Connecting Bolt Hole</p><p>　　Abstract : Manufacturing is a measure of the eco

7、nomic development of a country or region an important indicator as a pillar industry of the national economy , the manufacturing sector is the foundation of the dominant sector in China's economic growth and economic

8、 restructuring ; as an important basis for economic and social development , the manufacturing sector is epitomizes the main channel and the international competitiveness of China's urban employment. The manufacturin

9、g sector is well dev</p><p>　　The use of computer-aided design (CAD) in this graduation design major working parts diagram drawing jig and fixture assembly drawing . In this design according to the requireme

10、nts of a given subject , the first of the gear unit housing were analyzed, the analysis of the box the size of accuracy obtained with the general accuracy of the fixture to meet the accuracy requirements of the box , the

11、n from the cabinet the shape , dimensions and production quantities , etc, the choice processing progra</p><p>　　Keywords : Gear unit housing ; Fixture ; Connecting bolt hole ;</p><p><b>　

12、　目 錄</b></p><p><b>　　第1章 緒 論1</b></p><p>　　1.1機械制造課程介紹1</p><p>　　1.2機械制造科學的發(fā)展1</p><p>　　第2章 設(shè)計概述3</p><p>　　2.1 畢業(yè)設(shè)計的目的、內(nèi)容3</p>

13、;<p>　　2.1.1 設(shè)計的目的3</p><p>　　2.1.2 設(shè)計內(nèi)容3</p><p>　　2.2 箱體毛坯的材料選擇、鑄造及熱處理3</p><p>　　2.2.1 毛坯種類的確定3</p><p>　　2.2.2 毛坯的鑄造及熱處理5</p><p>　　第3章 工藝方案設(shè)計

14、6</p><p>　　3.1 零件的分析6</p><p>　　3.1.1 零件的作用6</p><p>　　3.1.2 零件的工藝分析7</p><p>　　3.2 工藝流程設(shè)計8</p><p>　　3.2.1 確定毛坯的制造形式8</p><p>　　3.2.2 定位基準的選擇

15、8</p><p>　　3.2.3 粗基準的選擇8</p><p>　　3.2.4 精基準的選擇9</p><p>　　3.3 制定工藝路線14</p><p>　　3.3.1 工藝路線方案14</p><p>　　3.3.2 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定15</p><p&g

16、t;　　3.3.3 確定加工余量17</p><p>　　3.4 切削用量的選取17</p><p>　　3.5 高速切削特點18</p><p>　　第4章 工序卡的編寫20</p><p>　　4.1 工藝過程工序卡20</p><p>　　4.2 確定加工余量和加工工時21</p>&l

17、t;p>　　第5章 夾具設(shè)計36</p><p><b>　　5.1 夾具36</b></p><p>　　5.1.1 夾具的定義36</p><p>　　5.1.2 夾具的分類36</p><p>　　5.1.3 夾具的組成36</p><p>　　5.1.4 夾具的功能37

18、</p><p>　　5.2 機床夾具設(shè)計步驟與方法38</p><p>　　5.2.1 專用夾具設(shè)計的基本要求38</p><p>　　5.2.2 一般步驟38</p><p>　　5.3 定位誤差的分析與計算40</p><p>　　5.3.1 定位誤差分析40</p><p>　

19、　5.3.2 定位誤差計算40</p><p>　　5.4 工件在夾具中的夾緊41</p><p>　　5.5 夾具其他元件的選擇和設(shè)計42</p><p>　　5.6 繪制夾具圖42</p><p>　　5.7 夾具使用方法43</p><p><b>　　總 結(jié)44</b>&

20、lt;/p><p><b>　　參考文獻45</b></p><p><b>　　致 謝46</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1機械制造課程介紹</p><p>　　《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》畢業(yè)設(shè)計綜

21、合了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、工程材料、機械設(shè)計、CAD等專業(yè)基礎(chǔ)課和主要專業(yè)課，經(jīng)過了為期兩個月的畢業(yè)設(shè)計之后，本次畢業(yè)設(shè)計主要針對《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》這門課程的運用，同時也有對刀具和切屑的知識的綜合，因此這是我們對以前所學各門課程的一次較為深入的綜合總復(fù)習，同時還要對相關(guān)課外知識進行查閱和學習，是一次對我們實際運用知識解決問題能力的練習。 通過這次課程設(shè)計所要達到以下幾方面：</p><p>　　1、能熟練

22、的運用《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及合理制定工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)學生分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　2、復(fù)習學過的相關(guān)知識，包括CAD、Proe、機械制造技術(shù)基礎(chǔ)、機械制圖等等；加深對專業(yè)知識的理解。</p><p>　　3、畢業(yè)設(shè)計過程也是理論聯(lián)系實際的過程，并學會使用手冊、查詢相關(guān)資料等，增強學生解決工程實際問題的獨立工作能

23、力。</p><p>　　1.2機械制造科學的發(fā)展</p><p>　　機械制造科學是一門有著悠久歷史的學科，是國家建設(shè)和社會發(fā)展的支柱學科之一。機械制造可分為熱加工和冷加工兩部分。熱加工指鑄造、塑性加工、焊接、表面處理等。冷加工一般指零件的機械加工工藝過程和裝配過程，當前還包括特種加工技術(shù)等。冷熱兩部分都是機械工程的分支。一般機械制造多指研究各種機械制造冷加工過程和方法的科學，其研究主要

24、內(nèi)容是：</p><p>　　1、機械制造的基礎(chǔ)理論；</p><p>　　2、機械加工和裝配工業(yè)過程設(shè)計、工藝裝備設(shè)計以及各種傳統(tǒng)加工方法、特種加工方法、精密加工和超精密加工方法等；</p><p>　　3、機械制造系統(tǒng)的自動化、柔性化、集成化以及智能化。</p><p>　　如今，計算機技術(shù)、微電子技術(shù)、傳感技術(shù)與機電一體化技術(shù)的迅猛發(fā)展

25、，對機械制造科學的發(fā)展產(chǎn)生了深遠影響。由系統(tǒng)論，信息論和控制論所形成的系統(tǒng)科學與方法論，從系統(tǒng)中各組成部分之間的相互關(guān)系、相互作用、相互制約的關(guān)系來分析對象，這種方法論與機械制造的結(jié)合形成了制造系統(tǒng)的概念，這是一個重大突破。機械制造科學與管理科學的結(jié)合更豐富了機械制造科學的內(nèi)容，出現(xiàn)了質(zhì)量保證體系等，成為保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要舉措。因此，機械制造科學的發(fā)展已經(jīng)從一種經(jīng)驗、技藝、方法逐步成長為一門傳統(tǒng)工程科學。目前，我國正處于經(jīng)濟發(fā)展的關(guān)鍵時

26、期，機械制造技術(shù)不僅是衡量一個國家科技發(fā)展水平的重要標志，也是國際間科技競爭的重點，但機械制造技術(shù)是我們的薄弱環(huán)節(jié)，因此必須對我國機械制造業(yè)現(xiàn)狀進行進一步的分析和研究。</p><p><b>　　第2章 設(shè)計概述</b></p><p>　　2.1 畢業(yè)設(shè)計的目的、內(nèi)容</p><p>　　2.1.1 設(shè)計的目的</p><

27、;p>　　本次畢業(yè)設(shè)計，其目的在于通過對零件進行工藝分析，設(shè)計出合理的專用夾具，使我們在選擇機床與擬定合理的夾具結(jié)構(gòu)的過程中，得到設(shè)計構(gòu)思、方案的分析、結(jié)構(gòu)工藝性、機械制圖、零件計算、編寫技術(shù)文件和查閱資料等方面的綜合訓練，樹立正確的設(shè)計思想，掌握基本的設(shè)計方法，培養(yǎng)基本的設(shè)計方法，并培養(yǎng)了自己具有初步的結(jié)構(gòu)分析、結(jié)構(gòu)設(shè)計和計算能力。</p><p>　　2.1.2 設(shè)計內(nèi)容</p><

28、p>　　本次畢業(yè)設(shè)計包括箱體制造工藝設(shè)計和連接螺栓孔夾具設(shè)計。</p><p>　　1、箱體制造工藝設(shè)計設(shè)計包括以下三個方面：</p><p>　　(1) 箱體制造工藝方案的制定</p><p>　　(2) 箱體制造工藝方案的選擇</p><p>　　(3) 箱體制造工藝卡的編寫</p><p>　　2、夾具的設(shè)

29、計包括以下四個方面：</p><p>　　(1) 研究原始資料、分析設(shè)計任務(wù)</p><p>　　(2) 確定夾具結(jié)構(gòu)方案 </p><p>　　(3) 繪制夾具總圖 </p><p>　　(4) 確定并標注有關(guān)尺寸、配合和技術(shù)要求。</p><p>　　2.2 箱體毛坯的材料選擇、鑄造及熱處理</p>

30、<p>　　2.2.1 毛坯種類的確定</p><p>　　常用毛坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件。各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素：</p><p>　　1、依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。例如，零件材料為鑄鐵，須用鑄造毛坯；強度要求高而形狀不太復(fù)雜的鋼制品零件一般采用鍛件。</p><p>　　2、依據(jù)零件的結(jié)構(gòu)

31、形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜的零件采用鑄件比鍛件合理；結(jié)構(gòu)簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。</p><p>　　3、依據(jù)生產(chǎn)類型確定毛坯。大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)選用制造精度與生產(chǎn)率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產(chǎn)則采用設(shè)備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。</p><p>　　4、確定毛坯時既要考慮毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)

32、能力又要充分注意采用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。</p><p>　　如果使用可鍛鑄鐵作為箱體鑄造材料，由于其石墨呈團絮狀，從而使可鍛鑄鐵比灰鑄鐵強度高，塑性好，韌性大。但是可鍛鑄鐵生產(chǎn)周期長，工藝復(fù)雜，成本較高，尤其是不能進行鍛造加工。</p><p>　　由于減速器箱體的外形與內(nèi)形狀相對比較復(fù)雜，而且它只是用來起連接作用和支撐作用的，綜合考慮所以我們可以選用灰口鑄鐵(HT200)，

33、因為鑄鐵中的碳大部分或全部以自由狀態(tài)片狀石墨存在。斷口呈灰色。它具有良好鑄造性能、切削加工性好，減磨性，加上它熔化配料簡單，成本低、廣泛用于制造結(jié)構(gòu)復(fù)雜鑄件和耐磨件，又由于含有石墨，石墨本身具有潤滑作用，石墨掉落后的空洞能吸附和儲存潤滑油，使鑄件有良好的耐磨性。此外，由于鑄件中帶有硬度很高的磷共晶，又能使抗磨能力進一步提高，這對于制備箱體零件具有重要意義。</p><p>　　表2-1灰鑄鐵的力學性能(GB567

34、5-85)</p><p>　　2.2.2 毛坯的鑄造及熱處理</p><p>　　長期使用經(jīng)驗證明，由于灰口鑄鐵有一系列的技術(shù)上(如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的鑄造性能等)和經(jīng)濟上的優(yōu)點，通常箱體材料采用灰口鑄鐵。</p><p>　　箱體的毛坯大部分采用整體鑄鐵件或鑄鋼件。當零件尺寸和重量很大無法采用整體鑄件(受鑄造能力的限制)時，可以采用焊接結(jié)構(gòu)件，

35、它是由多塊金屬經(jīng)粗加工后用焊接的方法連成一整體毛坯。焊接結(jié)構(gòu)有鑄—焊、鑄—煅—焊、煅—焊等。采用焊接結(jié)構(gòu)可以用小的鑄造設(shè)備制造出大型毛坯，解決鑄造生產(chǎn)能力不足的問題。焊前對各種組合件進行粗加工，可以部分地減輕大型機床的負荷。</p><p>　　毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，對毛坯應(yīng)進行人工實效處理(將鑄件加熱到550～650℃進行應(yīng)力退火)，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效

36、處理。</p><p>　　毛坯鑄造時，應(yīng)防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn)。</p><p>　　第3章 工藝方案設(shè)計</p><p><b>　　3.1 零件的分析</b></p><p>　　3.1.1 零件的作用</p><p>　　題目所給的零件是減速器的箱體，位于減速機體下

37、部，是減速機裝配時的基準零件，主要起支撐作用，使減速器運行平穩(wěn)，零件的上部有齒輪，軸承等零件，裝配后要保證齒輪之間能正確的嚙合，保證其能正確地傳動動力。</p><p>　　圖3-1 加工零件圖二維圖</p><p>　　圖3-2 加工零件圖三維裝配圖</p><p>　　3.1.2 零件的工藝分析</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的零件

38、是減速器的箱體。減速器箱體有四組主要的加工面，它們之間有一定的位置和精度的要求，敘述如下：</p><p>　　1、以機座結(jié)合面為基準進行加工</p><p>　　這一組加工表面包括：機座下底面平面，其表面粗糙度Rz<50um,以及6×Φ17的地腳螺栓孔，其中主要加工6個Φ17的孔。</p><p>　　2、以機蓋結(jié)合面為基準進行加工</p&g

39、t;<p>　　這一組加工表面包括：機蓋窺視面平面，其表面粗糙度Ra<6.3，以及加工窺視面4-M6螺栓連接孔，其中主要加工4-M6螺栓連接孔。</p><p>　　3、以下底面為基準進行加工</p><p>　　這一組加工表面包括：箱體結(jié)合面平面，其表面粗糙度Ra<1.6, 以及在該平面上的2×Φ8的錐銷孔，6×Φ13的連接孔，主要加工表面為

40、上下兩箱的結(jié)合面。</p><p>　　4、以下底面為基準進行加工</p><p>　　這一組加工表面包括：軸孔的兩外端面，兩側(cè)共四個端面，其表面粗糙度Ra<3.2，以及與箱體配合對軸孔的鏜削加工，有兩個軸孔，分別為Φ80、Φ100，其表面粗糙度分別為Ra<1.6、Ra<2.5。還有油標孔、放油孔的加工等。其中主要加工面是軸孔兩側(cè)面以及軸孔。</p><

41、;p>　　由以上的分析可知，對于機組加工表面而言，可先加工一組表面，然后借助專用夾具來加工另一組表面，以保證其位置精度要求。</p><p>　　3.2 工藝流程設(shè)計</p><p>　　3.2.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　該零件材料為HT200，由于該機體對材料無太高性能要求，因此選用鑄件就能保證零件工作可靠。由于零件應(yīng)用廣泛、年成產(chǎn)量比較大

42、，已經(jīng)達到大批生產(chǎn)的水平，通常采用砂型鑄造，毛坯的精度較高，毛坯加工余量可適當減少。</p><p>　　3.2.2 定位基準的選擇</p><p>　　在制定工藝過程時，選擇定位基準的主要目的是為了保證加工表面的位置精度。因此選擇定位基準的總原則應(yīng)該是從有較高位置精度要求的表面中進行選擇。定位基準的選擇包括粗基準和精基準的選擇。</p><p>　　3.2.3 粗

43、基準的選擇</p><p>　　選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。</p><p>　　選擇粗基準時，應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1、選擇應(yīng)加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度

44、要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。</p><p>　　圖3-3 機座結(jié)合面粗基準選擇</p><p>　　如圖，在粗銑A面(機座結(jié)合面)時，選擇B面(機座地面)為粗基準，而不選擇C面(機座側(cè)面)為基準。</p><p>　　2、選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨

45、性。</p><p>　　圖3-4 機座底面粗基準選擇</p><p>　　如圖，粗銑B面(機座地面)時，選擇A面(機座結(jié)合面)為粗基準。</p><p>　　3、應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。</p><p>　　4、應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口

46、、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)粗加工。</p><p>　　5、粗基準應(yīng)避免重復(fù)使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。</p><p>　　箱體粗基準選擇要求：在保證各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均勻；裝入箱體內(nèi)的旋轉(zhuǎn)零件應(yīng)與箱體內(nèi)壁有足夠間隙；此外還應(yīng)保證定位、夾緊可靠。為了滿足上述要求，一般選箱體的主要孔的毛

47、坯孔作為粗基準。減速箱體加工的第一個面是蓋或底座的結(jié)合面，由于分離式箱體軸承孔的毛坯孔分布在蓋和底座兩個不同的部分上很不規(guī)則，因而在加工蓋和底座的結(jié)合面時無法用主要孔的毛坯作粗基準。而是用頂面與底面作為粗基準。這樣可以保證結(jié)合面加工后凸緣的厚度叫均勻。</p><p>　　3.2.4 精基準的選擇</p><p>　　選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準確、牢

48、固、方便。</p><p>　　精基準選擇的原則是：</p><p>　　1、基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。</p><p>　　2、基準統(tǒng)一原則。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)

49、計和制造工作。</p><p>　　圖3-5 統(tǒng)一基準原則</p><p>　　如圖，在加工A孔(游標孔)和加工C孔(放油孔)時，統(tǒng)一選擇B面(機座下底面)為精基準，這樣不但在能加工兩個孔，而且還能保證兩個孔的同軸度。</p><p>　　3、互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以

50、孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。</p><p>　　圖3-6 互為基準原則</p><p>　　如圖，在加工B面(機蓋結(jié)合面)時，以A面(機蓋窺視面)為基準，而加工A面(機蓋窺視面)時，以B面(機蓋結(jié)合面)為基準。</p><p>　　4、自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。</p><

51、p>　　此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。</p><p>　　箱體上孔與孔、孔與平面、平面與平面之間都有較高的位置精度要求，這些要求的保證與精基準的選擇有很大的關(guān)系。為此，通常優(yōu)先考慮“基準統(tǒng)一”原則。使具有相互位置精度要求的大部分工序，盡可能用同一組基準定位。以避免因基準轉(zhuǎn)換過多而 帶來的積累誤差，并且由于采用同一基準，使所

52、用夾具具有相似的結(jié)構(gòu)形式，可減少夾具設(shè)計與制造工作量、降低成本。例如車床主軸箱可以選用裝配基面的底面做定位基準，在大批量生產(chǎn)中，則選用主軸箱頂面和兩定位銷為定位基準。分離式減速箱體的結(jié)合面與裝配基面底面有一定的尺寸精度和位置精度，軸承孔軸線應(yīng)對結(jié)合面上，與底面也有尺寸精度和相互位置精度要求，故加工底座結(jié)合面時，選底面為精基準，箱體和合箱后的軸承孔加工仍以底面為主要定位基準。若箱體尺寸較小而批量很大時，可與底面上的兩定位孔組成典型的一面兩

53、孔定位方式。這樣既符合“基準統(tǒng)一”原則，又符合“基準重合”原則，有利于保證軸承孔軸線與結(jié)合面重合度及與裝配基面的尺寸精度和平行度。</p><p>　　基準面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工作之一?；鶞拭孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高；否則，加工工藝過程種會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p>　　根據(jù)以上原則，選擇定位基準。

54、課題要求加工減速器6×Φ13的螺栓連接孔，由于該零件為箱體類零件，因此以下箱體底面以及兩個地腳螺栓作為基準，采用“一面兩銷”的定位方式定位，可達到精度要求。</p><p>　　圖3-7 定位銷規(guī)格</p><p><b>　　表3.1定位削尺寸</b></p><p>　　3.3 制定工藝路線</p><p&g

55、t;　　箱體類零件的主要加工表面是孔系和裝配基準平面。如何保證這些表面的加工精度和表面粗糙度、孔系之間以及孔系與裝配基準面之間的距離尺寸精度和相互位置精度，是箱體類零件加工的主要問題。零件上的全部加工表面應(yīng)安排在一個合理的加工順序中加工，這對保證零件質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低加工成本都至關(guān)重要。對于工藝順序應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1、先加工基準面，再加工其他表面。</p><p>

56、;　　2、一般情況下，先加工平面，再加工孔。</p><p>　　3、先加工主要平面，后加工次要平面。</p><p>　　4、先安排粗加工工序，后安排精加工工序。</p><p>　　3.3.1 工藝路線方案</p><p>　　最初采用了刨床和磨床來加工零件表面，同為加工零件的表面，有事需要更換加工設(shè)備，這樣就加大了零件的加工成本。后來決

57、定采用了銑床來加工零件表面，這樣不僅節(jié)省了裝夾時間，而且減少了一些不必要的加工成本；其次，在加工零件前加進行人工時效處理，這樣可以消除零件在切屑加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減少精加工之后的變形，穩(wěn)定切屑加工所獲得的各項精度。為保證加工零件的過程中各加工面的精度要求，應(yīng)采用合箱加工。對于這種形狀比較復(fù)雜的零件，余量不均勻的鑄件，便于找正，合理的分配各加工面的余量，確定各加工便面和非加工表面的位置關(guān)系，因此機體加工之前的劃線是必要的。對于箱體類

58、零件小于40mm的孔是不鑄出的，而是采用鉆-擴-鉸的工藝來進行加工，對于以鑄出的孔，可采用粗、精鏜的工藝方式。對于那些精度不高的螺紋孔、緊固孔、油塞孔、油標孔則放在最后加工，這樣可以防止由于面或孔在加工過程中出現(xiàn)問題時，浪費工時。在整個零件的加工過程中，都應(yīng)該遵循“先面后孔”的原則，即先加工平面，后以面定位，因為面是整個零件的裝配基準，同時，面的面積較大，可使零件裝夾更為穩(wěn)定。根據(jù)指導老師參考，最終決定采用的加工方案，整理如下：<

59、/p><p>　　工序1 鑄造(型腔)</p><p>　　工序2 人工時效處理，將鑄件加熱到550～650℃進行去應(yīng)力退火</p><p>　　工序3 劃線，分箱</p><p>　　工序4 檢驗鑄件各部分尺寸</p><p>　　工序5 粗銑兩箱結(jié)合面(上箱蓋以12mm上表面為基準，下箱體以42mm

60、下表面為基準) </p><p>　　工序6 粗銑上箱蓋頂面，下箱體下底面(以結(jié)合面為基準)</p><p>　　工序7 精銑結(jié)合面(上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底面為基準)</p><p>　　工序8 半精銑上箱蓋頂部，下箱體底面(以結(jié)合面為基準)</p><p>　　工序9 鉆6×Φ17地腳螺栓孔，锪平Φ30&l

61、t;/p><p>　　工序10 鉆2×Φ18吊耳孔</p><p>　　工序11 按所劃線合箱</p><p>　　工序12 鉆M10定位孔并攻絲，鉆、擴、鉸2×Φ8錐銷孔，并打入定位銷 </p><p>　　工序13 鉆6×Φ13螺栓連接孔，锪平Φ30，去毛刺</p><p>　　工

62、序14 拆開機蓋與機體，清除機體結(jié)合面毛刺和切屑，重新裝配打入錐銷，擰緊螺栓</p><p>　　工序15 粗、精銑軸孔端面</p><p>　　工序16 粗、精鏜軸孔</p><p>　　工序17 鉆、鉸軸孔端面24×Φ8孔并攻絲</p><p>　　工序18 鉆油塞、油標孔并攻絲，油標孔锪平Φ30</p&

63、gt;<p>　　工序19 去毛刺，清洗，打標記</p><p>　　工序20 檢驗零件各部位尺寸</p><p>　　3.3.2 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上(對于外型尺寸)或減去(對內(nèi)腔尺寸)加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應(yīng)。在確定，毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下

64、列問題：</p><p>　　1、為了裝夾穩(wěn)定、加工方便，對于形狀不易裝夾穩(wěn)固或不易加工的零件要考慮增加工藝搭子。</p><p>　　2、為了提高機械加工的生產(chǎn)率，有些小零件可以作成一坯多件。</p><p>　　在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛

65、坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。</p><p>　　在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。</p><p>　　該減速器殼體材料為HT200，硬度HB為160～220HBS，由于零件應(yīng)用廣泛、年產(chǎn)量比較大，已經(jīng)達到大批生產(chǎn)的水平，采用砂型鑄造毛坯。</p><p>　　

66、1、毛坯輪廓尺寸的確定</p><p>　　根據(jù)零件圖可以知道零件的外輪廓尺寸為428×196×310，表面粗糙度要求Ra為12.5um，根據(jù)參考文獻[12]表3-9、表3-12及表3-13，大批量生產(chǎn)，鑄造工藝方法為砂型，材料為灰鑄鐵的公差等級CT按公差等級8～10級，取8級，加工余量等級取G級。</p><p>　　機蓋毛坯長：428mm

67、 機座毛坯長：428mm</p><p>　　寬：196+4×2=204mm 寬：196+4×2=204mm</p><p>　　高：140+3+2.5=145.5mm 高：170+3+2.5=175.5mm</p><p>　　A主視圖 B左視

68、圖</p><p>　　圖3-8 機蓋毛坯圖</p><p>　　A主視圖 B左視圖</p><p>　　圖3-9 機座毛坯圖</p><p>　　2、零件主要加工平面的尺寸公差及加工余量確定</p><p>　　零件的加工余量分為加工總余量和工序余量。毛坯尺寸與零件設(shè)

69、計尺寸之差稱為加工總余量。加工總余量的大小取決于加工過程中各個工步切除金屬厚度的大小。每一工序所切除的金屬層厚度稱為工序余量。</p><p><b>　　(1)兩箱結(jié)合面 </b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]表3-9及表3-10，鑄造工藝方法為砂型鑄造，材料為灰鑄鐵的公差等級CT按公差等級8～10級，取8級，結(jié)合面的公差數(shù)值加工余量等級取F級。查表3-

70、9，結(jié)合面尺寸公差數(shù)值1.8mm,。查表3-12，結(jié)合面加工余量數(shù)值選擇：機蓋加工余量為2.5mm，機座加工余量為3.0mm。</p><p>　　對于上箱蓋 粗銑結(jié)合面 z=2mm 精銑結(jié)合面 z=0.5mm</p><p>　　對于下箱體 粗銑結(jié)合面 z=2mm 精銑結(jié)合面 z=0.5mm</p><p><b>　　(2) 下箱體底面</b&g

71、t;</p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]表3-9與表3-10，下箱體底面尺寸公差數(shù)值2.0mm，加工余量為3.0mm。</p><p><b>　　(3) 軸孔端面</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]表3-9與表3-10，軸孔端面的尺寸公差數(shù)值2.0mm，單側(cè)加工余量2.5mm。</p><p>　　

72、粗銑軸孔端面 2z=3mm 精銑軸孔端面 2z=1mm。</p><p><b>　　(4) 軸孔</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[12]表3-9與表3-10，軸孔的尺寸公差數(shù)值1.6mm，單側(cè)加工余量2.0m</p><p>　　粗鏜軸孔 2z=1.5mm 精鏜軸孔 2z=0.5mm。</p><p>　　對

73、于鑄造件，小于40mm的孔是不鑄造出來的。并且這6個連接孔的精度要求不高(自由尺寸)，因此可直接采用Φ13mm的鉆頭鉆出。</p><p>　　3.3.3 確定加工余量</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)是6×Φ13連接孔的鉆削，加工直徑為d=13mm，孔深L=90mm，通孔，精度為IT11～13，采用乳化液冷卻。零件材料為灰口鑄鐵，硬度200HBS。采用搖臂鉆床，刀具選擇高

74、速鋼錐柄麻花鉆頭，直徑D=13mm，根據(jù)GB1438-85，刀刃長101mm，全長182mm。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[15]表6-11查得：</p><p>　　高速鋼鉆頭加工灰鑄鐵鑄件的進給量f在0.2～0.4mm.r-1之間，取f=0.4m.r-1；切削速度v在16～24m.min-1之間，取v=24m.min-1。</p><p>　　3.4 切削

75、用量的選取</p><p>　　切削用量是切削時各運動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量(切削深度)。本次設(shè)計加工螺栓連接孔選擇的是搖臂鉆床，加工直徑D=13mm的螺栓連接孔，為了使機床正常工作，不經(jīng)常停車換刀，而達到較高的生產(chǎn)率。所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些。</p><p>　　根據(jù)參考文獻[15]表2-7可查得切削力、轉(zhuǎn)矩及功率公式，從而求出切削力、轉(zhuǎn)矩及

76、功率。</p><p>　　(1)切削力F(N)</p><p><b>　　(式3-1)</b></p><p><b>　　所加工孔的直徑</b></p><p><b>　　(式3-2)</b></p><p>　　(2)切削轉(zhuǎn)矩T(N·

77、mm)</p><p><b>　　(式3-3)</b></p><p>　　(3)切削功率P(kw)</p><p><b>　　(式3-4)</b></p><p><b>　　(式3-5)</b></p><p><b>　　取，則實際轉(zhuǎn)

78、速</b></p><p><b>　　(式3-6)</b></p><p><b>　　(式3-7)</b></p><p>　　3.5 高速切削特點</p><p>　　高速切削針對不同金屬材料的工件，當切削速度到達某一特定值時，切削溫度不但不會升高反而會降低，產(chǎn)品的質(zhì)量也會改善，生

79、產(chǎn)效率也會大幅度提高。高速切削與加工材料、加工方式、刀具及切削參數(shù)等有很大的關(guān)系。一般認為，高速切削的切削速度是常規(guī)切削速度的5～10倍，鋁合金1500～5500m/min；銅合金900～5000m/min；鈦合金100～1000m/min；鑄鐵750～4500m/min；鋼600～800m/min。各種材料的高速切削進給速度范圍為2～25m/min。</p><p>　　高速切削之所以得到工業(yè)界越來越廣泛地應(yīng)用

80、，是因為它相對傳統(tǒng)加工具有顯著的優(yōu)越性，具體說來有以下特點：</p><p>　　(1) 可提高生產(chǎn)效率高速切削加工允許使用較大的進給率，比常規(guī)切削加工提高5～10倍，單位時間材料切除率可提高3～6倍。當加工需要大量切除金屬的零件時，可使加工時間大大減少。</p><p>　　(2) 降低了切削力由于高速切削采用極淺的切削深度和窄的切削寬度，因此切削力較小，與常規(guī)切削相比，切削力至少可降低

81、30%，這對于加工剛性較差的零件來說可減少加工變形，使一些薄壁類精細工件的切削加工成為可能。提高了加工質(zhì)量因為高速旋轉(zhuǎn)時刀具切削的激勵頻率遠離工藝系統(tǒng)的固有頻率，不會造成工藝系統(tǒng)的受迫振動，保證了較好的加工狀態(tài)。</p><p>　　(3) 由于切削深度、切削寬度和切削力都很小，使得刀具、工件變形小，保持了尺寸的精確性，也使得切削破壞層變薄，殘余應(yīng)力小，實現(xiàn)了高精度、低粗糙度加工。從動力學角度分析頻率的形成可知，

82、切削力的降低將減小由于切削力產(chǎn)生的振動(即強迫振動)的振幅；轉(zhuǎn)速的提高使切削系統(tǒng)的工作頻率遠離機床的固有頻率，避免共振的發(fā)生；因此高速切削可大大降低加工表面粗糙度，提高加工質(zhì)量。</p><p>　　(4) 加工能耗低，節(jié)省制造資源由于單位功率的金屬切除率高、能耗低以及工件的在制時間短，從而提高了能源和設(shè)備的利用率，降低了切削加工在制造系統(tǒng)資源總量中的比例，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。</p><p

83、>　　(5) 簡化了加工工藝流程常規(guī)切削加工不能加工淬火后的材料，淬火變形必須進行人工修整或通過放電加工解決。高速切削則可以直接加工淬火后的材料，在很多情況下可完全省去放電加工工序，消除了放電加工所帶來的表面硬化問題，減少或免除了人工光整加工。</p><p>　　由于高速切削的特點決定了高速切削可以節(jié)省切削液、刀具材料和切削工時，從而可極大限度地節(jié)約自然資源和減少對環(huán)境的污染，提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，因此，

84、高速切削在工業(yè)生產(chǎn)尤其是規(guī)模較大的汽車企業(yè)和與之相關(guān)的模具制造業(yè)上的應(yīng)用具有“燎原”之勢。</p><p>　　第4章 工序卡的編寫</p><p>　　4.1 工藝過程工序卡</p><p>　　根據(jù)工藝路線分析比較和確定，結(jié)合實際情況零件的工廠加工工藝過程一共分為以下26步：</p><p>　　表4.1零件工藝過程卡</p>

85、<p><b>　　(續(xù)表)</b></p><p>　　注：由于機座有兩凸緣面的原因，因此機座底面與接合面螺栓孔(工序10、工序16)的锪平不能用搖臂鉆床直接锪平，而必須采用特殊的刀桿，把套式锪鉆插裝在特殊刀桿上來锪平。而且還應(yīng)該先讓刀桿穿過螺栓孔，在裝上套式锪鉆，然后再進行反锪。</p><p>　　4.2 確定加工余量和加工工時</p>

86、<p><b>　　1、粗銑機蓋結(jié)合面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件：</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機蓋頂面為定位基準，裝夾工件，粗銑箱結(jié)合面，保證結(jié)合面厚度為12.5 mm，表面粗糙度為Ra12.

87、5</p><p><b>　　機床：銑床X53T</b></p><p>　　刀具：采用硬質(zhì)合金銑刀，dw=80mm,齒數(shù)Z=10</p><p>　　量具：游標卡尺 </p><p>　　(2) 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度為428 mm，最大加工余量為Zmax=2

88、.5mm,可一次銑削，切削深度ap=1.25mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4,確定fz=0.16mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-1)</b></p><p>　　當V=40.19 m/min,工

89、作臺的進給量應(yīng)為：</p><p>　　fm=fzz=0.16×10=1.6(mm/r) (式4-2)</p><p>　　切削行程為L=428mm，則加工工時： </p><p><b>　　(式4-3)</b></p><p>　　故工序單件時間200.4s </p>

90、;<p><b>　　2、粗銑機座結(jié)合面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件：</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座底面為定位基準，裝夾工件，粗銑機座結(jié)合面。保證結(jié)合面厚度為12.5mm ，表面粗糙度為Ra1

91、2.5</p><p><b>　　機床：銑床X53T</b></p><p>　　刀具：采用硬質(zhì)合金銑刀，dw=80mm,齒數(shù)Z=10</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺 </p><p>　　(2) 計算銑削用量 </p><p>　　已知毛坯被加工長度為428 mm，最大加工余量為Zm

92、ax=2.5mm,可一次銑削</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4,確定fz=0.16mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-4)</b></p><p>　　當V=40.19 m/min,工作臺進給量應(yīng)為：&l

93、t;/p><p>　　fm=fzznz=0.16×10=1.6mm/r (式4-5)</p><p>　　切削時行程為L=368mm </p><p><b>　　(式4-6)</b></p><p>　　故工序的單件時間200.6s</p><p>&l

94、t;b>　　3、粗銑機蓋窺視面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以箱蓋結(jié)合面定位，銑窺視孔臺階面，保證窺視孔臺階面高度尺寸，表面粗糙度為Ra12.5</p><p>&

95、lt;b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2) 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度為130 mm，最大加工余量為Zmax=1.5mm,可一次銑削，切削深度ap=1.5 mm</p><p

96、>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.16mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-7)</b></p><p><b>　　(式4-8)</b></p><p>　　故單件時間36.6

97、s。</p><p><b>　　4、粗銑機座底面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座結(jié)合面定位，粗銑機座底面，保證機座底面高度尺寸20，表面粗糙度為Ra12.

98、5</p><p><b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2) 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度為373 mm，最大加工余量為Zmax=2mm,可一次銑削，切削深度ap=1.

99、5 mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.16mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-9)</b></p><p><b>　　(式4-10)</b></p>

100、<p>　　故單件時間116.4s</p><p><b>　　5、精銑機蓋結(jié)合面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機蓋頂面定位，銑機蓋結(jié)合面，保證

101、機蓋高度尺寸，表面粗糙度為Ra1.6</p><p><b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2) 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度為428 mm，最大加工余量為Zmax=0.

102、5mm,可一次銑削，切削深度ap=0.5 mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.15mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-11)</b></p><p><b>　　(式4-12)

103、</b></p><p>　　故單件時間106.8s</p><p><b>　　6、精銑機座結(jié)合面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工

104、要求：以機座底面定位，精銑機座底面，保證機座底面高度尺寸，表面粗糙度為Ra1.6</p><p><b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2) 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度

105、為373 mm，最大加工余量為Zmax=0.5mm,可一次銑削，切削深度ap=0.5 mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.15mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-13)</b></p><p

106、><b>　　(式4-14)</b></p><p>　　故單件時間93.2s</p><p><b>　　7、半精銑機蓋頂面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b><

107、/p><p>　　加工要求：以機蓋結(jié)合面定位，半精銑機蓋頂面，保證機蓋窺視面高度尺寸，表面粗糙度為Ra6.3</p><p><b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2) 計算銑削用量</p&g

108、t;<p>　　已知毛坯被加工長度為130 mm，加工余量為Zmax=0.5mm,切削深度ap=0.5 mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.15mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-15)</b>&

109、lt;/p><p><b>　　(式4-16)</b></p><p>　　故單件時間32.4s</p><p><b>　　8、半精銑機座底面</b></p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰

110、鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座結(jié)合面定位，半精銑機座底面，保證機座底面高度尺寸，表面粗糙度為Ra6.3</p><p><b>　　機床：X53T</b></p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金面銑刀</p><p>　　量具：卡板、游標卡尺</p><p>　　(2)

111、 計算銑削用量</p><p>　　已知毛坯被加工長度為373 mm，加工余量為Zmax=0.5mm,切削深度ap=0.5 mm</p><p>　　(3) 確定進給量f：根據(jù)參考文獻[9]，表8-4，確定fz=0.15mm/Z</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4

112、-17)</b></p><p><b>　　(式4-18)</b></p><p>　　故單件時間93.2s</p><p>　　9、鉆6地腳螺栓孔，锪平30</p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：

113、灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座底面定位，鉆6地腳螺栓孔，锪平30，保證地腳螺栓尺寸，表面粗糙度為Rz50</p><p><b>　　機床：Z3050</b></p><p><b>　　刀具：麻花鉆、锪鉆</b></p><p><b>　　量具：游標卡

114、尺</b></p><p>　　(2) 計算鉆削用量</p><p>　　已知毛坯被加工深度為20 mm，采用的麻花鉆，可一次鉆削，然后用用的锪鉆，锪平深度為2mm的階梯孔。</p><p>　　(3) 確定鉆削進給量f：根據(jù)參考文獻[16]，表3.4-1，確定f=0.70mm/r</p><p><b>　　切削速度：

115、</b></p><p><b>　　(式4-19)</b></p><p><b>　　(式4-20)</b></p><p><b>　　故單件時間6.9s</b></p><p>　　锪孔方法和鉆孔方法基本相同，在锪孔時應(yīng)注意以下幾點。</p>

116、<p>　　1、锪孔時的切削速度應(yīng)比鉆孔低，一般為鉆孔切削速度的1/2～1/3。同時，由于锪孔時的軸向抗力較小，所以手進給壓力不宜過大，并要均勻。精锪時，往往采用鉆床停車后主軸慣性來锪孔，以減少振動而獲得光滑表面。</p><p>　　2、锪孔時，由于锪孔的切削面積小，標準锪鉆的切削刃數(shù)目多，切削較平穩(wěn)，所以進給量為鉆孔的1～3倍。此處取鉆孔進給量。</p><p><b&

117、gt;　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-21)</b></p><p><b>　　(式4-22)</b></p><p><b>　　故單件時間1.6s</b></p><p><b>　　10、鉆2吊耳孔</b>&

118、lt;/p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座底面定位，鉆2吊耳孔，表面粗糙度為Rz50</p><p><b>　　機床：T68</b></p><p>

119、<b>　　刀具：麻花鉆</b></p><p><b>　　量具：游標卡尺</b></p><p>　　(2) 計算鉆削用量</p><p>　　已知毛坯被加工深度為15 mm，采用的麻花鉆，可一次鉆削。 </p><p>　　(3) 確定鉆削進給量f：根據(jù)參考文獻[16]，表3.4-1，確定f=

120、0.70mm/r</p><p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　(式4-23)</b></p><p><b>　　(式4-24)</b></p><p>　　因為需要加工兩個孔，故單件時間8.6s</p><p>　　11

121、、鉆2M10定位孔并攻絲</p><p><b>　　(1) 加工條件</b></p><p><b>　　工件材料：灰鑄鐵</b></p><p>　　加工要求：以機座底面定位，鉆M10定位孔并攻絲，并保證</p><p><b>　　機床：Z3050</b></p&g

122、t;<p><b>　　刀具：麻花鉆、絲錐</b></p><p><b>　　量具：內(nèi)徑千分尺</b></p><p>　　(2) 計算鉆削用量</p><p>　　已知毛坯被加工深度為24 mm，采用的麻花鉆，可一次鉆削。</p><p>　　(3) 確定鉆削進給量f：根據(jù)參考文獻