銑床夾具畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本論文是結合目前實際生產(chǎn)中，常常發(fā)現(xiàn)僅用通用夾具不能滿足生產(chǎn)要求，用通用夾具裝夾工件生產(chǎn)效率低勞動強大，加工質(zhì)量不高，而且往往需要增加劃線工序，而專門設計兩種夾具：銑床夾具和鉆床夾具，主要包括夾具的定位方案，夾緊方案、對刀方案，夾具體與定位鍵的設計及加工精度等方面的分析。</p><p>　　本設

2、計銑床夾具有良好的加工精度，針對性強，主要用于撥叉零件銑槽工序的加工。其具有夾緊力裝置，具備現(xiàn)代機床夾具所要求的高效化和精密化的特點，可以有效的減少工件加工的基本時間和輔助時間，大大提高了勞動生產(chǎn)力，從而可以有效地減輕工人的勞動強度和增加勞動效率。鉆床夾具具有提高生產(chǎn)率、擴大機床工藝范圍、減輕工人勞動強度以及保證生產(chǎn)安全等特點。因此，對夾具知識的認識和學習以及設計新式的適合實際生產(chǎn)的夾具在今天顯得尤為重要起來。</p>&

3、lt;p>　　關鍵詞：銑床夾具，鉆床夾具，設計，高效</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The present paper is combing the actual production at present, which is that either using universal fixture cannot mee

4、t only production requirements or using universal fixture clamping work-piece to product is poor efficiency and powerful labor and not high processing quality or often it need to increase crossed process, to specially de

5、sign two fixture: milling fixture and drilling fixture, mainly including schemes of fixture positioning, clamping and cutter, the design of the concrete and the T</p><p>　　The milling fixture, having good pr

6、ocessing precision and targeted, mainly is used to process dial the fork parts milling flutes. The fixture with clamping force device has the characteristics of efficiency and precision required by modern machine tools.

7、It is so effectively to reduce the processing time and auxiliary time that greatly improve the labor productive, effectively reduce the labor intensity and increase the work efficiency as well. Drilling fixture is good f

8、or raising productivity, </p><p>　　Key words：milling fixture, drilling fixture, design, efficiency</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p>

9、<p>　　AbstractII</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 夾具概念1</p><p>　　1.2 夾具的主要功能1</p><p>　　1.3 夾具的分類1</p><p>　　1.4 夾具的組成2</p>

10、<p>　　1.5 常用定位元件及選用2</p><p>　　1.6 工件的夾緊7</p><p>　　1.7 機床夾具的現(xiàn)狀及發(fā)展方向9</p><p>　　2 鉆床夾具設計12</p><p>　　2.1 工件預加工內(nèi)容12</p><p>　　2.2 初定夾具結構方案12</p>

11、<p><b>　　2.3 繪圖16</b></p><p>　　3 銑床夾具設計17</p><p>　　3.1 銑床常用通用夾具的結構17</p><p>　　3.2 銑床夾具的設計特點17</p><p>　　3.3夾具裝夾工件的特點17</p><p>　　3.4銑

12、床夾具的安裝17</p><p>　　3.5銑床夾具的對刀位置18</p><p>　　3.6定位方案18</p><p>　　3.7夾緊方案21</p><p>　　3.8銑刀分類21</p><p>　　3.9夾具體與定位鍵22</p><p>　　3.10夾具總圖上的尺寸、公差

13、和技術要求22</p><p>　　3.11夾具精度分析22</p><p><b>　　結 論24</b></p><p><b>　　致 謝25</b></p><p><b>　　參考文獻26</b></p><p><

14、b>　　附 錄27</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1 夾具概念</b></p><p>　　夾具是在機械制造過程中，用來固定加工對象，使之占有正確的位置，以接受加工或檢測并保證加工要求的機床附加裝置，簡稱為夾具。在我們實際生產(chǎn)中夾具的作用是將

15、工件定位，以使加工工件獲得相對于機床和刀具的正確位置，并把工件可靠地夾緊。</p><p>　　1.2 夾具的主要功能</p><p>　　在機床上加工工件的時候，必須用夾具裝好夾牢所要加工工件。將工件裝好，就是在機床上確定工件相對于刀具的正確位置，這一過程稱為定位。將工件夾緊，就是對工件施加作用力，使之在已經(jīng)定好的位置上將工件可靠地夾緊，這一過程稱為夾緊。從定位到夾緊的全過程，稱為裝夾。

16、</p><p><b>　　1.3 夾具的分類</b></p><p>　　夾具的種類很多，形狀千差萬別。為了設計、制造和管理的方便，往往按某一屬性進行分類。</p><p>　　1.3.1按夾具的通用特性分類</p><p>　　目前中國常用夾具有通用夾具、專用夾具、可調(diào)夾具、組合夾具和自動線夾具等五大類。</

17、p><p><b>　　1．通用夾具 </b></p><p>　　通用夾具是指結構、尺寸已規(guī)格化，且具有一定通用性的夾具。其優(yōu)點是適應性強、不需要調(diào)整或稍加調(diào)整即可裝夾一定形狀和尺寸范圍內(nèi)的各種工件。這類夾具已商品化。如三爪自定心卡盤、四爪單動卡盤、臺虎鉗、萬能分度頭、頂尖、中心架、電磁吸盤等。采用這類夾具可縮短生產(chǎn)準備周期，減少夾具品種，從而減低生產(chǎn)成本。其缺點是夾具

18、的加工精度不高，生產(chǎn)力較低且較難裝夾形狀復雜的工件，故適用于單件小批量生產(chǎn)中。</p><p><b>　　2．專用夾具</b></p><p>　　專用夾具是針對某一工件的某一道工序的加工要求而專門設計和制造的夾具。特點是針對性強。適用與產(chǎn)品相對穩(wěn)定、批量較大的生產(chǎn)中，可獲得較高的生產(chǎn)率和加工精度。</p><p><b>　　3．

19、可調(diào)夾具 </b></p><p>　　夾具的某些元件可調(diào)整或可更換，已適應多中工件的夾具，稱為可調(diào)夾具。它還分通用可調(diào)夾具和成組夾具兩類。</p><p><b>　　4．組合夾具</b></p><p>　　組合夾具是由可循環(huán)使用的標準夾具零部件（或?qū)Ｓ昧悴考┙M裝成易于連接和拆卸的夾具。根據(jù)被加工零件的工藝要求可以很快地組裝成

20、專用夾具，夾具使用完畢，可以方便地拆開。夾具主要應用在單件，中、小批多品種生產(chǎn)和數(shù)控加工中，是一種較經(jīng)濟的夾具。</p><p>　　5．自動線夾具 </p><p>　　自動線夾具一般分為兩種，一種為固定式夾具，它與專用夾具相似；另一種為隨行夾具，使用中夾具隨工件一起運動，并將工件沿著自動線從一個工位移至下一個工位進行加工。</p><p>　　1.3.2按夾

21、具的動力源分類</p><p>　　按夾具夾緊動力源可將夾具分為手動夾具和機動夾具兩大類。為減輕勞動強度和確保安全生產(chǎn)，手動夾具應有擴力機構與自鎖性能。常用的機動夾具有氣動夾具、液壓夾具、氣液夾具、電動夾具、電磁夾具、真空夾具和離心力夾具等。</p><p>　　上述各分類中：最常用的分類方法是，按通用，專用和組合進行分類。</p><p><b>　　1

22、.4 夾具的組成</b></p><p>　　雖然夾具的種類繁多，但它們的工作原理基本上是相同的。將各類夾具中，作用相同的結構或元件加以概括，可得出夾具一般所共有的以下幾個組成部分，這些組成部分既相互獨立又相互聯(lián)系。</p><p><b>　　1．定位支承元件</b></p><p>　　定位支承元件的作用是確定工件在夾具中的正確

23、位置并支承工件，是夾具的主要功能元件之一。定位支承元件的定位精度直接影響工件加工的精度。</p><p><b>　　2．夾緊裝置</b></p><p>　　夾緊元件的作用是將工件壓緊夾牢，并保證在加工過程中工件的正確位置不變。</p><p><b>　　3．連接定向元件</b></p><p>

24、;　　這種元件用于將夾具與機床連接并確定夾具對機床主軸、工作臺或?qū)к壍南嗷ノ恢谩?lt;/p><p>　　4．對刀元件或?qū)蛟?</p><p>　　這些元件的作用是保證工件加工表面與刀具之間的正確位置。用于確定刀具在加工正確位置的元件稱為對刀元件，用于確定刀具位置并引導刀具進行加工的元件稱為導向元件。</p><p>　　5．其它裝置或元件 </p>

25、<p>　　根據(jù)加工需要，有些夾具上還設有分度裝置、靠模裝置、上下料裝置、工件頂出機構、電動扳手和平衡塊等，以及標準化了的其它聯(lián)接元件。</p><p><b>　　6．夾具體 </b></p><p>　　夾具體是夾具的基體骨架，用來配置、安裝各夾具元件使之組成一整體。常用的夾具體為鑄件結構、鍛造結構、焊接結構和裝配結構，形狀有回轉(zhuǎn)體形和底座形等形狀。&l

26、t;/p><p>　　上述各組成部分中，定位元件、夾緊裝置、夾具體是夾具的基本組成部分。</p><p>　　1.5 常用定位元件及選用</p><p>　　工件在夾具中要想獲得正確定位，首先應正確選擇定位基準，其次是選擇合適的定位元件。工件定位時，工件定位基準和夾具的定位元件接觸形成定位副，以實現(xiàn)工件的六點定位。用定位元件選用時，應按工件定位基準面和定位元件的結構特點

27、進行選擇。</p><p>　　1.5.1工件以平面定位</p><p>　　1.以面積較小的已經(jīng)加工的基準平面定位時，選用平頭支承釘，以基準面粗糙不平或毛坯面定位時，選用圓頭支承釘，側面定位時，可選用網(wǎng)狀支承釘。</p><p>　　2.以面積較大、平面度精度較高的基準平面定位時，選用支承板定位元件，用于面定位時用不帶斜槽的支承板，通常盡可能選用帶斜槽的支承板，以

28、利清除切屑。</p><p>　　3.以毛坯面，階梯平面和環(huán)形平面作基準平面定位時，選用自位支承作定位元件。但須注意，自位支承雖有兩個或三個支承點，由于自位和浮動作用只能作為一個支承點。</p><p>　　4.以毛坯面作為基準平面，調(diào)節(jié)時可按定位面質(zhì)量和面積大小分別選用可調(diào)支承作定位元件。</p><p>　　5.當工件定位基準面需要提高定位剛度、穩(wěn)定性和可靠性時

29、，可選用輔助支承作輔助定位元件，但須注意，輔助支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重新調(diào)整支承點高度，支承位置應選在有利工件承受夾緊力和切削力的地方。</p><p>　　1.5.2工件以外圓柱定位</p><p>　　1.當工件的對稱度要求較高時，可選用V形塊定位。V形塊工作面間的夾角α常取60°、90°、120°三種，其中應用最多的是90°

30、;V形塊。90°V形塊的典型結構和尺寸已標準化，使用時可根據(jù)定位圓柱面的長度和直徑進行選擇。V形塊結構有多種形式，有的V形塊適用于較長的加工過的圓柱面定位；有的V形塊適于較長的粗糙的圓柱面定位；有的V形塊適用于尺寸較大的圓柱面定位，這種V形塊底座采用鑄件，V形面采用淬火鋼件，V塊是由兩者鑲合而成。</p><p>　　2.當工件定位圓柱面精度較高時（一般不低于IT8），可選用定位套或半圓形定位座定位。大

31、型軸類和曲軸等不宜以整個圓孔定位的工件，可選用半圓定位座。</p><p>　　1.5.3工件以內(nèi)孔定位</p><p>　　1.工件上定位內(nèi)孔較小時，常選用定位銷作定位元件。圓柱定位銷的結構和尺寸標準化，不同直徑的定位銷有其相應的結構形式，可根據(jù)工件定位內(nèi)孔的直徑選用。當工件圓柱孔用孔端邊緣定位時，需選用圓錐定位銷。當工件圓孔端邊緣形狀精度較差時，選用圓錐定位銷；當工件需平面和圓孔端邊緣

32、同時定位時，選用浮動錐銷。</p><p>　　2.在套類、盤類零件的車削、磨削和齒輪加工中，大都選用心軸定位，為了便于夾緊和減小工件因間隙造成的傾斜，當工件定位內(nèi)孔與基準端面垂直精度較高時，常以孔和端面聯(lián)合定位。因此，這類心軸通常是帶臺階定位面的心軸，當工件以內(nèi)花鍵為定位基準時，可選用外花鍵軸，當內(nèi)孔帶有花鍵槽時，可在圓柱心軸上設置鍵槽配裝鍵塊；當工件內(nèi)孔精度很高，而加工時工件力矩很小時，可選用小錐度心軸定位。

33、</p><p>　　綜上：正確定位，必須選對定位基準。</p><p>　　1.5.4對定位元件的基本要求 </p><p>　　1.限位基面應有足夠的精度。定位元件具有足夠的精度，才能保證工件的定位精度。</p><p>　　2.限位基面應有較好的耐磨性。由于定位元件的工作表面經(jīng)常與工件接觸和磨擦，容易磨損，為此要求定位元件限位表面的耐磨

34、性要好，以保持夾具的使用壽命和定位精度。</p><p>　　3.支承元件應有足夠的強度和剛度。定位元件在加工過程中，受工件重力、夾緊力和切削力的作用，因此要求定位元件應有足夠的剛度和強度，避免使用中變形和損壞。</p><p>　　4.定位元件應有較好的工藝性。定位元件應力求結構簡單、合理，便于制造、裝配和更換。</p><p>　　5.定位元件應便于清除切屑。定

35、位元件的結構和工作表面形狀應有利于清除切屑，以防切屑嵌入夾具內(nèi)影響加工和定位精度。</p><p>　　1.5.5常用定位元件所能限制的自由度 </p><p>　　定位元件可按工件典型定位基準面分為以下幾類：</p><p>　　1.用于平面定位的定位元件：括固定支承（釘支承和板支承），自位支承，可調(diào)支承和輔支承。</p><p>　　2.

36、用于外圓柱面定位的定位元件：括V形架，定位套和半圓定位座等。</p><p>　　3.用于孔定位的定位元件：括定位銷（圓柱定位銷和圓錐定位銷），圓柱心軸和小錐度心軸。</p><p>　　1.5.6定位誤差分析</p><p>　　六點定位原則解決了消除工件自由度的問題，即解決了工件在夾具中位置“定與不定”的問題。但是，由于一批工件逐個在夾具中定位時，各個工件所占據(jù)

37、的位置不完全一致，即出現(xiàn)工件位置定得“準與不準”的問題。如果工件在夾具中所占據(jù)的位置不準確，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成誤差。這種只與工件定位有關的誤差稱為定位誤差，用ΔD表示。</p><p>　　在工件的加工過程中，產(chǎn)生誤差的因素很多，定位誤差僅是加工誤差的一部分，為了保證加工精度，一般限定定位誤差不超過工件加工公差T的1/5～1/3，</p><p>　　即：

38、ΔD≤(1/5～1/3)T （1-1）</p><p>　　式中 ΔD——定位誤差，單位為mm；</p><p>　　T——工件的加工誤差，單位為mm。</p><p>　　1.5.7定位誤差產(chǎn)生的原因</p><p>　　工件逐個在夾具中定位時，各

39、個工件的位置不一致的原因主要是基準不重合，而基準不重合又分為兩種情況：一是定位基準與限位基準不重合，產(chǎn)生的基準位移誤差；二是定位基準與工序基準不重合，產(chǎn)生的基準不重合誤差。</p><p>　　由于定位副的制造誤差或定位副配合間所導致的定位基準在加工尺寸方向上最大位置變動量，稱為基準位移誤差，用ΔY表示。不同的定位方式，基準位移誤差的計算方式也不同。</p><p>　　如果工件內(nèi)孔直徑與

40、心軸外圓直徑做成完全一致，作無間隙配合，即孔的中心線與軸的中心線位置重合，則不存在因定位引起的誤差。但實際上，如圖所示，心軸和工件內(nèi)孔都有制造誤差。于是工件套在心軸上必然會有間隙，孔的中心線與軸的中心線位置不重合，導致這批工件的加工尺寸H中附加了工件定位基準變動誤差，其變動量即為最大配合間隙?？砂聪率接嬎悖?lt;/p><p>　　ΔY=amax-amin=1/2(Dmax-dmin)=1/2（δD+δd）

41、 （1-2）</p><p>　　式中： ΔY——基準位移誤差單位為mm；</p><p>　　Dmax——孔的最大直徑單位為mm；</p><p>　　dmin——軸的最小直徑單位為mm。</p><p>　　δD——工件孔的最大直徑公差，單位為mm；</p><p>　　δd——

42、圓柱心軸和圓柱定位銷的直徑公差，單位為mm。</p><p>　　基準位移誤差的方向是任意的。減小定位配合間隙，即可減小基準位移誤差ΔY值，以提高定位精度。</p><p>　　加工尺寸的基準是外圓柱面的母線時，定位基準是工件圓柱孔的中心線。這種由于工序基準與定位基準不重合所導致的工序基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量，稱為基準不重合誤差，用ΔB表示。此時除定位基準位移誤差外，還有基準不

43、重合誤差。</p><p>　　綜上：定位誤差產(chǎn)生的原因是，定位基準與限位基準不重合及定位基準與工序基準不重合而產(chǎn)生的誤差。</p><p>　　1.5.8常見定位方式中基準位移誤差</p><p>　　1.用圓柱定位銷、圓柱心軸中心定位</p><p>　　計算式： ΔY＝Xmax=δD+δd0+Xmin（定位心軸較短）

44、 （1-3）</p><p>　　Xmax——工件定位后最大配合間隙；</p><p>　　δD——工件定位基準孔的直徑公差；</p><p>　　δd0——圓柱定位銷或圓柱心軸的直徑公差；</p><p>　　Xmin——定位所需最小間隙，由設計而定。</p><p>　　注意：基準位移誤差的方向是

45、任意的。</p><p>　　當工件用長定位心軸定位時，需考慮平行度要求。</p><p>　　計算式： ΔY＝Xmax=（δD+δd+Xmin）L1／L2 （1-4）</p><p>　　L1——加工面長度；</p><p>　　L2——定位孔長度。</p><p>

46、<b>　　2.定位套定位</b></p><p>　　計算式： ΔY＝Xmax=δD0+δd+Xmin （1-5）</p><p>　　δD0——定位套的孔徑公差； </p><p>　　δd——工件定位外圓的直徑公差。</p><p>　

47、　注意：基準位移誤差的方向是任意的。</p><p><b>　　3.平面支承定位</b></p><p>　　平面支承定位的位移誤差較容易計算，當忽略支承誤差且定位基準制作精度較高時，工序尺寸的基準位移誤差視為零。</p><p>　　4.V形體定心定位 </p><p>　　若不計V形體制造誤差，僅有工件基準面的圓度

48、誤差時，工件的定位中心會發(fā)生偏移即O1O2＝T1－T2，產(chǎn)生基準位移誤差。</p><p>　　即： ΔY＝O1O2=T1－T2 （1-6）</p><p>　　故：對于90°V形體ΔY＝0.707δd。</p><p>　　1.5.9定位誤差的合成</p&g

49、t;<p>　　定位誤差是兩誤差的合成即：ΔD=ΔB+ΔY （1-7）</p><p>　　在圓柱間隙配合定位和V形塊中心定位中，當基準不重合誤差和位移誤差都存在時，定位誤差的合成需判斷“＋”、“－”號。</p><p><b>　　例如：</b></p><p>　　

50、V形塊中：ΔB＝δd／2 （1-8）</p><p>　　當ΔB與ΔY的變動方向相同時：ΔD＝ΔB＋ΔY＝δd／2+ΔY （1-9）</p><p>　　當ΔB與ΔY的變動方向相反時：ΔD＝ΔB－ΔY＝δd／2－ΔY （1-10）</p&g

51、t;<p>　　1.5.10六點定位原理</p><p>　　當工件在不受任何條件約束時，其位置是任意的不確定的。由理論力學可知，在空間處于自由狀態(tài)的鋼體，具有六個自由度，即沿著X、Y、Z三個坐標軸的移動和繞著這三個坐標軸轉(zhuǎn)動的自由度。</p><p>　　六個自由度是工件在空間位置不確定的最高程度。定位的任務，就是要限制工件的自由度。在夾具中，用分別適當?shù)呐c工件接觸的六個支

52、撐點，來限制工件六個自由度的原理，稱為六點定位原理。</p><p>　　1.5.11應用定位的幾種情況</p><p><b>　　1.完全定位</b></p><p>　　工件的六個自由度全部被限制，它在夾具中只有唯一的位置，稱為完全定位。</p><p><b>　　2.部分定位</b><

53、;/p><p>　　工件定位時，并非所有情況下都必須使工件完全定位。在滿足加工要求的條件下，少于六個支撐點的定位稱為部分定位。</p><p>　　在滿足加工要求的前提下，采用部分定位可簡化定位裝置，在生產(chǎn)中應用很多。如工件裝夾在電磁吸盤上磨削平面只需限制三個自由度。</p><p>　　3.過定位（重復定位）</p><p>　　幾個定位支撐點

54、重復限制一個自由度，稱為過定位。</p><p>　?。?）一般情況下，應該避免使用過定位。</p><p>　　通常，過定位的結果將使工件的定位精度受到影響，定位不確定可使工件（或定位件）產(chǎn)生變形，所以在一般情況下，過定位是應該避免的。</p><p>　　（2）過定位亦可合理應用</p><p>　　雖然工件在夾具中定位，通常要避免產(chǎn)生“

55、過定位”，但是在某些條件下，合理地采用“過定位”，反而可以獲得良好的效果。這對剛性弱而精度高的航空、儀表類工件更為顯著。</p><p>　　工件本身剛性和支承剛性的加強，是提高加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的有效措施，生產(chǎn)中常有應用。大家都熟知車削長軸時的安裝情況，長軸工件的一端裝入三爪卡盤中，另一端用尾架尖支撐。這就是個“過定位”的定位方式。只要事先能對工件上諸定位基準和機床（夾具）有關的形位誤差從嚴控制，過定位的弊端就可

56、以免除。由于工件的支撐剛性得以加強，尾架的扶持有助于實現(xiàn)穩(wěn)定，可靠的定位，所以工件安裝方便，加工質(zhì)量和效率也大為提高。</p><p><b>　　1.6 工件的夾緊</b></p><p>　　在機械加工過程中，工件會受到切削力、離心力、慣性力等的作用。為了保證在這些外力作用下，工件仍能在夾具中保持已由定位元件所確定的加工位置，而不致發(fā)生振動和位移，在夾具結構中必須

57、設置一定的夾緊裝置將工件可靠地夾牢。工件定位后，將工件固定并使其在加工過程中保持定位位置不變的裝置，稱為夾緊裝置。</p><p>　　1.6.1夾緊裝置的組成</p><p>　　夾緊裝置的組成由以下三部分組成。</p><p>　　第一部分：動力源裝置 </p><p>　　它是產(chǎn)生夾緊作用力的裝置。分為手動夾緊和機動夾緊兩種。手動夾緊

58、的力源來自人力，用時比較費時費力。為了改善勞動條件和提高生產(chǎn)率，目前在大批量生產(chǎn)中均采用機動夾緊。機動夾緊的力源來自氣動、液壓、氣液聯(lián)動、電磁、真空等動力夾緊裝置。</p><p>　　第二部分：傳力機構 </p><p>　　它是介于動力源和夾緊元件之間傳遞動力的機構。傳力機構的作用是：改變作用力的方向；改變作用力的大小；具有一定的自鎖性能，以便在夾緊力一旦消失后，仍能保證整個夾緊系統(tǒng)

59、處于可靠的夾緊狀態(tài)，這一點在手動夾緊時尤為重要。</p><p>　　第三部分：夾緊元件 </p><p>　　它是直接與工件接觸完成夾緊作用的最終執(zhí)行元件。</p><p>　　1.6.2夾緊裝置的設計原則</p><p>　　在夾緊工件的過程中，夾緊作用的效果會直接影響工件的加工精度、表面粗糙度以及生產(chǎn)效率。因此，設計夾緊裝置應遵循以下原

60、則：</p><p><b>　　1.工件不移動原則</b></p><p>　　夾緊過程中，應不改變工件定位后所占據(jù)的正確位置。</p><p><b>　　2.工件不變形原則</b></p><p>　　夾緊力的大小要適當，既要保證夾緊可靠，又應使工件在夾緊力的作用下不致產(chǎn)生加工精度所不允許的變

61、形。</p><p>　　3.工件不振動原則 </p><p>　　對剛性較差的工件，或者進行斷續(xù)切削，以及不宜采用氣缸直接壓緊的情況，應提高支承元件和夾緊元件的剛性，并使夾緊部位靠近加工表面，以避免工件和夾緊系統(tǒng)的振動。</p><p><b>　　4.安全可靠原則 </b></p><p>　　夾緊傳力機構應有足夠的

62、夾緊行程，手動夾緊要有自鎖性能，以保證夾緊可靠。</p><p><b>　　5.經(jīng)濟實用原則 </b></p><p>　　夾緊裝置的自動化和復雜程度應與生產(chǎn)綱領相適應，在保證生產(chǎn)效率的前提下，其結構應力求簡單，便于制造、維修，工藝性能好；操作方便、省力，使用性能好。</p><p>　　1.6.3定位夾緊力的基本原則</p>

63、<p>　　設計夾緊裝置時，夾緊力的確定包括夾緊力的方向、作用點和大小三個要素。</p><p>　　1.6.3.1夾緊力的方向</p><p>　　夾緊力的方向與工件定位的基本配置情況，以及工件所受外力的作用方向等有關。選擇時必須遵守以下準則：</p><p>　　1.力的方向應有助于定位穩(wěn)定，且主夾緊力應朝向主要定位基面。</p><

64、;p>　　2.緊力的方向應有利于減小夾緊力，以減小工件的變形、減輕勞動強度。</p><p>　　3.力的方向應是工件剛性較好的方向。由于工件在不同方向上剛度是不等的。不同的受力表面也因其接觸面積大小而變形各異。尤其在夾壓薄壁零件時，更需注意使夾緊力的方向指向工件剛性最好的方向。</p><p>　　1.6.3.2夾緊力的作用點</p><p>　　夾緊力作用

65、點是指夾緊件與工件接觸的一小塊面積。選擇作用點的問題是指在夾緊方向已定的情況下確定夾緊力作用點的位置和數(shù)目。夾緊力作用點的選擇是達到最佳夾緊狀態(tài)的首要因素。合理選擇夾緊力作用點必須遵守以下準則：</p><p>　　1.力的作用點應落在定位元件的支承范圍內(nèi)，應盡可能使夾緊點與支承點對應，使夾緊力作用在支承上。如夾緊力作用在支承面范圍之外，會使工件傾斜或移動，夾緊時將破壞工件的定位。</p><

66、p>　　2.力的作用點應選在工件剛性較好的部位。這對剛度較差的工件尤其重要，如將作用點由中間的單點改成兩旁的兩點夾緊，可使變形大為減小，并且夾緊更加可靠。</p><p>　　3.力可的作用點應盡量靠近加工表面，以防止工件產(chǎn)生振動和變形，提高定位的穩(wěn)定性和靠性。</p><p>　　1.6.3.3夾緊力的大小</p><p>　　夾緊力的大小，對于保證定位穩(wěn)定

67、、夾緊可靠，確定夾緊裝置的結構尺寸，都有著密密切的關系。夾緊力的大小要適當。夾緊力過小則夾緊不牢靠，在加工過程中工件可能發(fā)生位移而破壞定位，其結果輕則影響加工質(zhì)量，重則造成工件報廢甚至發(fā)生安全事故。夾緊力過大會使工件變形，也會對加工質(zhì)量不利。</p><p>　　理論上，夾緊力的大小應與作用在工件上的其它力（力矩）相平衡；而實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機構的傳遞效率等因素有關，計算是很復雜的。因此

68、，實際設計中常采用估算法、類比法和試驗法確定所需的夾緊力。 </p><p>　　當采用估算法確定夾緊力的大小時，為簡化計算，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)。根據(jù)工件所受切削力、夾緊力（大型工件應考慮重力、慣性力等）的作用情況，找出加工過程中對夾緊最不利的狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力，最后再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力，即</p><p>　　Fwk=KFw

69、 （1-11）</p><p>　　式中 Fwk——實際所需夾緊力，單位為N；</p><p>　　Fw——在一定條件下，由靜力平衡算出的理論夾緊力，單位為N；</p><p>　　K——安全系數(shù)，粗略計算時，粗加工取K＝2.5～3，精加工取K＝1.5～2。</p><p>　　夾緊力

70、三要素的確定，實際是一個綜合性問題。必須全面考慮工件結構特點、工藝方法、定位元件的結構和布置等多種因素，才能最后確定并具體設計出較為理想的夾緊裝置。</p><p>　　1.6.4減小夾緊變形的措施</p><p>　　有時，一個工件很難找出合適的夾緊點。如較長的套筒在車床上鏜內(nèi)孔和高支座在鏜床上鏜孔，以及一些薄壁零件的夾持等，均不易找到合適的夾緊點。這時可以采取以下措施減少夾緊變形。&l

71、t;/p><p>　　1.均勻的對稱變形，以便獲得變形量的統(tǒng)計平均值，通過調(diào)整刀具適當消除部分變形量，也可以達到所要求的加工精度。）增加輔助支承和輔助夾緊點 。 若高支座可采用增加一個輔助支承點及輔助夾緊力，就可以使工件獲得滿意的夾緊狀態(tài)。</p><p>　　2.分散著力點 ，用一塊活動壓板將夾緊力的著力點分散成兩個或四個，從而改變著力點的位置，減少著力點的壓力，獲得減少夾緊變形的效果。&l

72、t;/p><p>　　3.增加壓緊件接觸面積，在壓板下增加墊環(huán)，使夾緊力通過剛性好的墊環(huán)均勻地作用在薄壁工件上，避免工件局部壓陷。</p><p>　　4.利用對稱變夾具的夾緊設計，應保證形狀在加工薄壁套筒時，采用加寬卡爪，如果夾緊力較大，仍有可能發(fā)生較大的變形。因此，在精加工時，除減小夾緊力外，工件能產(chǎn)生。</p><p>　　5.其它措施 對于一些極薄的特形工件，

73、靠精密沖壓加工仍達不到所要求的精度而需要進行機械加工時，上述各種措施通常難以滿足需要，可以采用一種凍結式夾具。這類夾具是將極薄的特形工件定位于一個隨行的型腔里，然后澆灌低熔點金屬，待其固結后一起加工，加工完成后，再加熱熔解取出工件。低熔點金屬的澆灌及熔解分離，都是在生產(chǎn)線上進行的。</p><p>　　1.7 機床夾具的現(xiàn)狀及發(fā)展方向</p><p>　　夾具最早出現(xiàn)在18世紀后期。隨著科

74、學技術的不斷進步，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。</p><p>　　1.7.1機床夾具的現(xiàn)狀</p><p>　　有關統(tǒng)計表明，目前的中、小批多品種生產(chǎn)的工件品種已占工件種類總數(shù)的85％左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應市場的需求與競爭。然而，一般企業(yè)都仍習慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具，一般在具有中等生產(chǎn)能力的工廠里，約擁有數(shù)千甚至近萬套專用夾具；

75、另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，每隔3～4年就要更新50～80％左右專用夾具，而夾具的實際磨損量僅為10～20％左右。特別是近年來，數(shù)控機床、加工中心、成組技術、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新加工技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：</p><p>　　1．能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)成本；</p><p>　　2．能裝夾一組具有相似性特征的工件；<

76、/p><p>　　3．能適用于精密加工的高精度機床夾具；</p><p>　　4．能適用于各種現(xiàn)代化制造技術的新型機床夾具；</p><p>　　5．采用以液壓站等為動力源的高效夾緊裝置，以進一步減輕勞動強度和提高勞動生產(chǎn)率；</p><p>　　6.提高機床夾具的標準化程度。</p><p>　　1.7.2現(xiàn)代機床夾具的

77、發(fā)展方向</p><p>　　現(xiàn)代機床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為標準化、精密化、高效化和柔性化等四個方面。</p><p><b>　　1.標準化</b></p><p>　　機床夾具的標準化與通用化是相互聯(lián)系的兩個方面。目前我國已有夾具零件及部件的國家標準：GB/T2148～T2259－91以及各類通用夾具、組合夾具標準等。機床夾具的標準化，有

78、利于夾具的商品化生產(chǎn)，有利于縮短生產(chǎn)準備周期，降低生產(chǎn)總成本。</p><p><b>　　2.精密化</b></p><p>　　隨著機械產(chǎn)品精度的日益提高，勢必相應提高了對夾具的精度要求。精密化夾具的結構類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達±0.1"；用于精密車削的高精度三爪自定心卡盤，其定心精度為5μm。</p>

79、<p><b>　　3.高效化</b></p><p>　　高效化夾具主要用來減少工件加工的基本時間和輔助時間，以提高勞動生產(chǎn)率，減輕工人的勞動強度。常見的高效化夾具有自動化夾具、高速化夾具和具有夾緊力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在試驗轉(zhuǎn)速為9000r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速

80、度大幅度提高。目前，除了在生產(chǎn)流水線、自動線配置相應的高效、自動化夾具外，在數(shù)控機床上，尤其在加工中心上出現(xiàn)了各種自動裝夾工件的夾具以及自動更換夾具的裝置，充分發(fā)揮了數(shù)控機床的效率。</p><p><b>　　4.柔性化</b></p><p>　　機床夾具的柔性化與機床的柔性化相似，它是指機床夾具通過調(diào)整、組合等方式以適應可變因素的能力。工藝的可變因素主要有：工序

81、特征、生產(chǎn)批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調(diào)夾具、成組夾具、模塊化夾具、數(shù)控夾具等。為適應現(xiàn)代機械工業(yè)多品種、中小批量生產(chǎn)的需要，擴大夾具的柔性化程度，改變專用夾具的不可拆結構為可拆結構，發(fā)展可調(diào)夾具結構，將是當前夾具發(fā)展的主要方向。</p><p><b>　　2 鉆床夾具設計</b></p><p>　　2.1 工件預

82、加工內(nèi)容</p><p>　　1.該工件其他部位都已經(jīng)加工完畢，工件所待加工的部位為鉆Φ18H7孔 ；零件的形狀、尺寸及其位置如零件圖2-1所示。</p><p>　　2.零件生產(chǎn)批量10000件，屬中小批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　圖2-1 設計零件</b></p><p>　　2.2 初定夾具結構

83、方案</p><p>　　2.2.1工件定位方案及定位裝置</p><p>　　2.2.1.1定位方案</p><p>　　本課題夾具用長銷小平面組合和一塊V型塊定位，利用R18長銷小平面限制4個自由度，V型塊限制2個自由度，實現(xiàn)完全定位，如圖2-2。</p><p>　　（V型塊定位） （長銷小平面）<

84、/p><p><b>　　圖2-2 定位</b></p><p>　　2.2.1.2定位裝置</p><p>　　定位裝置如圖2-3。</p><p><b>　　圖2-3 定位裝置</b></p><p>　　2.2.2設計鉆套裝置</p><p>　　

85、設計鉆套裝置如圖2-4。</p><p>　　鉆套與夾具體過盈配合保證標準鉆套與工件的中心基準在同一直線上，并用螺釘固定防止在加工孔的過程中由于振動而發(fā)生松動。</p><p><b>　　圖2-4 鉆套裝置</b></p><p>　　2.2.3工件夾緊裝置</p><p>　　工件夾緊裝置如圖2-5。</p&g

86、t;<p><b>　　夾緊方案及裝置：</b></p><p>　　1.設計的過程中定位銷一端用螺母夾緊，因為工件是在立式鉆床上進行加工，加工力及震動較大，要求夾緊裝置具有足夠的強度，因此，需在工件與銷相對應的另一側用螺母進行夾緊以防工件旋轉(zhuǎn)。</p><p>　　2.另一端即（V型塊）的夾緊是通過螺旋桿與V型塊連接，當需要夾緊工件進行加工時只要旋緊螺

87、桿就可以實現(xiàn)V型塊的夾緊。加工完后旋開螺桿在螺桿的拉動下就把V型塊拉開，再把另一邊的的螺母擰開就可以卸下工件。</p><p>　　圖2-5 工件夾緊裝置</p><p>　　2.2.4驗算中心距</p><p>　　驗算中心距1200.05mm。</p><p><b>　　影響此項精度的有：</b></p>

88、;<p>　　1.定位誤差，此項主要是定位孔Φ36H7與定位銷Φ36g7的間隙產(chǎn)生的，最大間隙為0.05mm；</p><p>　　2.鉆模板襯套中心與定位銷中心距誤差，裝配圖標注尺寸為1200.01mm，誤差為0.02mm；</p><p>　　3.鉆套與襯套的間隙配合，由Φ28H6/g5可知最大間隙為0.029mm；</p><p>　　4.鉆套內(nèi)

89、孔與外圓的同軸度誤差，對于標準鉆套，精度較高，可忽略；</p><p>　　5.鉆頭與鉆套的間隙會引偏刀具，產(chǎn)生中心距誤差e，有下式求出：</p><p>　　e=（H/2+h+B）Δmax/H （2-1）</p><p>　　式中： e——刀具引偏量（mm）；</p><p

90、>　　H——鉆套導向高度（mm）；</p><p>　　h——排泄空間，鉆套下端面與工件間的高度（mm）；</p><p>　　B——鉆孔高度（mm）；</p><p>　　Δmax——刀具與鉆套間的最大間隙（mm）。</p><p>　　上述各量如圖2-6所示。</p><p>　　在該例中刀具與鉆套配合為Φ1

91、8H7/g5，可知Δmax=0.025；將H=30mm,h=12,B=18mm代入，可求：</p><p>　　e=（30/2+12+18）*0.025/30</p><p>　　e=45*0.025/30</p><p>　　e=0.038mm （2-2）</p><p

92、>　　由上述各項按最大誤差計算，實際上各誤差也不可能同時出現(xiàn)最大值，各誤差方向也可能不一致，其綜合誤差可按概率求和：</p><p>　　ΔΣ==0.07mm （2-3）</p><p>　　中心距的誤差為0.1mm,而該項誤差為ΔΣ=0.07mm是允許誤差的2/3，符合要求但應減小定位和導向的配合間隙。</p><p>　　圖2

93、-6 刀具引偏力的計算</p><p>　　2.2.5驗算兩孔平行度精度</p><p>　　工件要求Φ18H7孔全長上平行度公差0.05mm。導致產(chǎn)生兩孔平行度誤差的因素有：</p><p>　　1.設計基準與定位基準重合，沒有基準轉(zhuǎn)換誤差，但Φ36H7/g6配合間隙及孔的端面的垂直度公差會產(chǎn)生基準位置公差，定位銷軸中心與大頭孔中心的偏斜角為：</p>

94、<p>　　α1=Δ1max/H1 （2-3）</p><p>　　式中：Δ1max——Φ36H7/g6處的最大間隙（mm）；</p><p>　　H1——定位銷軸定位面長度（mm）。</p><p>　　2.鉆套孔中心與定位銷的平行度公差，圖中標注為0.02mm,則：</p&

95、gt;<p>　　α3=0.02/30(rad) （2-4）</p><p>　　3.刀具引偏量e產(chǎn)生的偏斜角：</p><p>　　α4=Δmax/H （2-5）</p><p><b>　　總的平行

96、度誤差為：</b></p><p>　　αΣ= （2-6）</p><p>　　αΣ小于等于2/3α合格。</p><p><b>　　2.3 繪圖</b></p><p>　　完善夾具總草圖上應標注主要尺寸、公差配合等，如圖2-7。</p>

97、<p><b>　　圖2-7 裝配圖</b></p><p><b>　　3 銑床夾具設計</b></p><p>　　3.1 銑床常用通用夾具的結構</p><p>　　銑床常用的通用夾具主要有平口虎鉗，它主要用于裝夾長方形工件，也可用于裝夾圓柱形工件。</p><p>　　機用平口

98、虎鉗是通過虎鉗體固定在機床上。固定鉗口和鉗口鐵起垂直定位作用，虎鉗體上的導軌平面起水平定位作用。活動座、螺母、絲桿（及方頭的）和緊固螺釘可作為夾緊元件?；剞D(zhuǎn)底座和定位鍵分別起角度分度和夾具定位作用。</p><p>　　3.2 銑床夾具的設計特點</p><p>　　銑床夾具與其它機床夾具的不同之處在于：它是通過定位鍵在機床上定位，用對刀裝置決定銑刀相對于夾具的位置。</p>

99、<p>　　3.3夾具裝夾工件的特點</p><p>　　夾具裝夾方法是靠夾具將工件定位、夾緊，以保證工件相對于刀具、機床的正確位置具有以下特點：</p><p>　　1.工件在夾具中的正確定位，是通過工件上的定位基準面與夾具上的定位元件相接觸而實現(xiàn)的。因此，不再需要找正便可將工件夾緊。</p><p>　　2.由于夾具預先在機床上已調(diào)整好位置（也有在加

100、工過程中再進行找正的），因此，工件通過夾具對于機床也就占有了正確的位置。</p><p>　　3.通過夾具上的對刀裝置，保證了工件加工表面相對于刀具的正確位置。</p><p>　　4.裝夾基本上不受工人技術水平的影響，能比較容易和穩(wěn)定地保證加工精度。</p><p>　　5.裝夾迅速、方便，能減輕勞動強度，顯著地減少輔助時間，提高勞動生產(chǎn)率。</p>

101、<p>　　6.能擴大機床的工藝范圍。如鏜削圖機體上的階梯孔，若沒有臥式鏜床和專用設備，可設計一夾具在車床上加工。</p><p>　　綜上所述：夾具安裝方法簡單，不受技術水平影響，易操作。</p><p>　　3.4銑床夾具的安裝</p><p>　　銑床夾具在銑床工作臺上的安裝位置，直接影響被加工表面的位置精度，因而在設計時必須考慮其安裝方法，一般是

102、在夾具底座下面裝兩個定位鍵。定位鍵的結構尺寸已標準化，應按銑床工作臺的T形槽尺寸選定，它和夾具底座以及工作臺T形槽的配合為H7/h6、H8/h8。兩定位鍵的距離應力求最大，以利提高安裝精度。 </p><p>　　作為定位鍵的安裝是夾具通過兩個定位鍵嵌入到銑床工作臺的同一條T 形槽中，再用T 形螺栓和墊圈、螺母將夾具體緊固在工作臺上，所以在夾具體上還需要提供兩個穿T形螺栓的耳座。如果夾具寬度較大時，可在同側設置兩

103、個耳座，兩耳座的距離要和銑床工作臺兩個T形槽間的距離一致。</p><p>　　3.5銑床夾具的對刀位置</p><p>　　銑床夾具在工作臺上安裝好了以后，還要調(diào)整銑刀對夾具的相對位置，以便于進行定距加工。為了使刀具與工件被加工表面的相對位置能迅速而正確地對準，在夾具上可以采用對刀裝置。對刀裝置是由對刀塊和塞尺等組成，其結構尺寸已標準化。各種對刀塊的結構，可以根據(jù)工件的具體加工要求進行選

104、擇。</p><p><b>　　3.6定位方案</b></p><p>　　圖3-1所示拔叉零件，要求設計銑槽工序用的銑床夾具。根據(jù)工藝規(guī)程，在銑槽之前其它各表面均已加工好。本工序的加工要求是：槽寬16H11mm，槽深8mm，槽的中心平面與Ф25H7孔軸線的垂直度公差為0.08mm，槽側面與E面的距離11±0.2mm，槽底面與Ф25H7孔軸線平行。<

105、/p><p><b>　　圖3-1 撥叉零件</b></p><p>　　3.6.1銑床夾具的定位</p><p>　　如圖3-2所示，有三種定位方案可供選擇：</p><p>　　方案I：工件以E面作為主要定位面，用支承板1和短銷2（與工件Ф25H7孔配合）限制工件五個自由度，另設置一防轉(zhuǎn)擋銷實現(xiàn)六點定位。為了提高工件的裝

106、夾剛度，在C處加一輔助支承，如圖（a）所示。</p><p>　　方案II：工件以Ф25H7孔作為主要定位基面，用長銷3和支承釘4限制工件五個自由度，另設置一防轉(zhuǎn)擋銷實現(xiàn)六點定位。在C處也加一輔助支承，如圖（b）所示。</p><p>　　方案III：工件以Ф25H7孔為主要定位基面，用長銷3和長條支承板5限制兩個自由度，限制工件六個自由度，其中繞z軸轉(zhuǎn)動的自由度被重復限制了，另設置一防擋

107、銷。在C處也加一輔助支承，如圖（c）所示。</p><p>　　比較以上三種方案，方案I中工件繞x軸轉(zhuǎn)動的自由度由E面限制，定位基準與設計基準不重合，不利于保證槽的中心平面與Ф25H7孔軸線的垂直度。方案II中雖然定位基準與設計基準重合，槽的中心平面與Ф25H7孔軸線的垂直度要求保證，但這種定位方式不利于工件的夾緊。由于輔助支承是在工件夾緊后才起作用，而是施加夾緊力P時，支承釘4的面積太小，工件極易歪斜變形，夾緊

108、也不可靠。方案III中雖是過定位，但若在工件加工工藝方案中，安排Ф25H7孔與E面在一次裝夾中加工，使Ф25H7孔與E面有較高的垂直度，則過定位的影響甚小。在對工件施加夾緊力P時，工件的變形也很小，且定位基準與設計基準重合。綜上所述，方案III較好。</p><p>　　圖3-2 銑槽定位方案</p><p>　　對于防轉(zhuǎn)擋銷位置的設置，有兩種不同的方案，如圖3-3所示。</p>

109、;<p>　　當擋銷放在位置1時，由于B面與Ф25H7孔的距離較進（230-0.3mm），尺寸公差又大，定位精度低。擋銷放在位置2時，雖然距Ф25H7孔軸線較遠，但由于工件定位是毛面，因而定位精度也較低。而當擋銷放在位置3時，距Ф25H7孔軸線較遠，工件定位面的精度較高（Ф55H12），定位精度較高，且能承受切削力所引起的轉(zhuǎn)矩。因此，防轉(zhuǎn)擋銷應放在位置3較好。</p><p>　　綜上所述：選擇方案

110、III較好。</p><p><b>　　圖3-3擋銷的位置</b></p><p>　　3.6.2定位誤差計算</p><p>　　除槽寬16H11由銑刀保證外，本夾具要保證槽側面與E面的距離及槽的中心平面與Ф25H7孔軸線的垂直度，其它要求未注公差，因此只需計算上述兩項加工要求的定位誤差。</p><p>　　1.加

111、工尺寸11±0.2mm的定位誤差采用圖3-2（c）所示定位方案時，E面既是工序基準，又是定位基準，故基準不重合誤差為零。有由于E面與長條支承板始終保持接觸，故基準位移誤差為零。因此，加工尺寸11±0.2mm沒有定位誤差。</p><p>　　2.槽的中心平面與Ф25H7孔軸線垂直度的定位誤差長銷與工件的配合去Ф，則</p><p>　　Ф25g6=Ф（mm）

112、 （3-1）</p><p>　　Ф25H7=Ф（mm） （3-2）</p><p>　　由于定位基準與設計基準重合，故基準不重合誤差為零?；鶞饰灰普`差的分析如圖3-4所示：</p><p>　　圖3-4 基準位移誤差分析</p><p>　　基準位移誤差：△

113、y=2*8tan△a=2*8*0.000625=0.01（mm） （3-3）</p><p>　　由于定位誤差：△D=△y=0.01＜0.08/3（mm），故此定位方案可行。</p><p><b>　　3.7夾緊方案</b></p><p>　　根據(jù)工件夾緊的原則，除在圖3-2（c）中施加夾緊力外，還應在靠近加工面處增加一夾緊力，如圖

114、3-5所示，用螺母與開口墊圈夾壓在工件圓柱的左端面，而對著支撐板的夾緊機構可采用鉤形壓板，使結構緊湊，操作方便。</p><p><b>　　圖3-5 夾緊方案</b></p><p><b>　　3.8銑刀分類</b></p><p>　　銑刀的類型很多，可根據(jù)銑刀的形狀及用途分類。</p><p&g

115、t;　　1.按銑刀的用途分類</p><p>　?。?）加工平面用的銑刀</p><p>　　圓柱銑刀：用于臥式銑床上加工平面，主要是用高速鋼制造。圓柱銑刀采用螺旋形刀齒以提高切削工作的平穩(wěn)性。</p><p>　　端面銑刀：用于立式銑床上加工平面。刀齒采用硬質(zhì)合金制造，生產(chǎn)高。</p><p>　　（2）加工溝槽用的銑刀 </p>

116、;<p>　　如鍵槽銑刀、兩面刃銑刀、三面刃銑刀、立銑刀、角度銑刀、月牙鍵槽銑刀、鋸片銑刀等。</p><p>　?。?）加工成形表面用的銑刀</p><p><b>　　如成形銑刀。</b></p><p>　　2.按銑刀齒背形狀分類</p><p><b>　　（1）尖齒銑刀</b>